আপনি কি সিল্ক পর্দার রঙ পরিবর্তনের দিকে মনোযোগ দিয়েছেন?

গাইড: প্রসাধনী প্যাকেজিং উপকরণ তৈরিতে সিল্ক প্রিন্টিং একটি খুব সাধারণ গ্রাফিক প্রিন্টিং প্রক্রিয়া। কালি, স্ক্রিন প্রিন্টিং স্ক্রিন এবং স্ক্রিন প্রিন্টিং সরঞ্জামের সংমিশ্রণের মাধ্যমে, কালি গ্রাফিক অংশের জালের মাধ্যমে সাবস্ট্রেটে স্থানান্তরিত হয়। প্রক্রিয়া চলাকালীন, স্ক্রিন প্রিন্টিং রঙ কিছু কারণ এবং পরিবর্তন দ্বারা প্রভাবিত হবে। এই নিবন্ধটি দ্বারা প্যাকেজ করা হয়সাংহাই রংধনু প্যাকেজ, এবং আমি আপনার সাথে সিল্ক স্ক্রিনের রঙ পরিবর্তনকে প্রভাবিত করে এমন কয়েকটি বিষয় শেয়ার করব।

স্ক্রিন প্রিন্টিং

স্ক্রিন প্রিন্টিং প্রক্রিয়া হল যে কালি স্ক্রিনের জালের কিছু অংশের মধ্য দিয়ে যায় এবং তারপরে সাবস্ট্রেটে ফুটো হয়ে যায়। পর্দার অবশিষ্ট অংশ অবরুদ্ধ এবং কালি প্রবেশ করতে পারে না। মুদ্রণ করার সময়, কালি পর্দায় ঢেলে দেওয়া হয়। বাহ্যিক বল ছাড়া, কালি জাল দিয়ে সাবস্ট্রেটে ফুটো হবে না। যখন স্কুইজি একটি নির্দিষ্ট চাপ এবং কাত কোণ দিয়ে কালি স্ক্র্যাপ করে, তখন এটি পর্দার মাধ্যমে স্থানান্তরিত হবে। চিত্রের অনুলিপি উপলব্ধি করার জন্য নিচের সাবস্ট্রেটে।

01 কালি মিশ্রন
অনুমান করা হয় যে কালির রঙ্গকগুলি সঠিকভাবে তৈরি করা হয়েছে, রঙ পরিবর্তনের স্বাভাবিক কারণ যোগ করা দ্রাবক। একটি সুনিয়ন্ত্রিত কর্মশালায়, কালি প্রস্তুত হওয়ার পর যে কোনো সময় ছাপাখানায় সরবরাহ করা উচিত, অর্থাৎ প্রিন্টার যেন কালি মেশানো না হয়। অনেক কোম্পানিতে, কালি সামঞ্জস্য করা হয় না এবং প্রিন্টিং প্রেসে সরবরাহ করা হয়, তবে সামঞ্জস্য করার জন্য প্রিন্টারদের কাছে রেখে দেওয়া হয় এবং তারা তাদের নিজস্ব অনুভূতি অনুযায়ী কালি যোগ করে এবং মিশ্রিত করে। ফলস্বরূপ, কালিতে পিগমেন্টের ভারসাম্য নষ্ট হয়ে যায়। জল-ভিত্তিক সাধারণ কালি বা UV কালির জন্য, কালির জল দ্রাবক কালিতে দ্রাবকের মতো একইভাবে কাজ করে। জল যোগ করা শুকনো কালি ফিল্মকে পাতলা করবে এবং কালির রঙকে প্রভাবিত করবে, যার ফলে রঙের ঘনত্ব হ্রাস পাবে। . এই ধরনের সমস্যার কারণগুলি আরও খুঁজে বের করা যেতে পারে।

কালি গুদামে, কালি মেশানো কর্মীরা ওজন করার যন্ত্র ব্যবহার করেন না এবং সঠিক পরিমাণে দ্রাবক যোগ করার জন্য শুধুমাত্র তাদের নিজস্ব সিদ্ধান্তের উপর নির্ভর করেন, বা প্রাথমিক মিশ্রণটি অনুপযুক্ত হয়, বা মুদ্রণের সময় কালি মেশানোর পরিমাণ পরিবর্তিত হয়, যাতে মিশ্র কালি বিভিন্ন রং উত্পাদন করা হবে. ভবিষ্যতে যখন এই চাকরি আবার ছাপা হবে, তখন এই অবস্থা আরও খারাপ হবে। রেকর্ড করার জন্য যথেষ্ট কালি না থাকলে, একটি রঙ পুনরুত্পাদন করা প্রায় অসম্ভব।

02 স্ক্রীন নির্বাচন
পর্দার তারের ব্যাস এবং বুননের উপায়, অর্থাৎ, প্লেইন বা টুইল, মুদ্রিত কালি ফিল্মের পুরুত্বের উপর একটি দুর্দান্ত প্রভাব ফেলে। স্ক্রিন সরবরাহকারী স্ক্রীনের বিশদ প্রযুক্তিগত তথ্য প্রদান করবে, সবচেয়ে গুরুত্বপূর্ণ তাত্ত্বিক কালি ভলিউম, যা নির্দিষ্ট প্রিন্টিং অবস্থার অধীনে স্ক্রীন জালের মধ্য দিয়ে যাওয়া কালির পরিমাণকে প্রতিনিধিত্ব করে, সাধারণত cm3/m2 এ প্রকাশ করা হয়। উদাহরণস্বরূপ, 31μm ব্যাসের একটি 150 মেশ/সেমি স্ক্রীন 11cm3/m2 কালি অতিক্রম করতে সক্ষম হবে। 34μm ব্যাসের একটি জাল এবং একটি 150-মেশ পর্দা প্রতি বর্গমিটারে 6cm3 কালি পাস করবে, যা 11 এবং 6μm পুরু ভেজা কালি স্তরের সমতুল্য। এটি থেকে দেখা যায় যে 150 জালের সহজ উপস্থাপনা আপনাকে উল্লেখযোগ্যভাবে ভিন্ন কালি স্তরের পুরুত্ব তৈরি করবে এবং ফলাফলটি রঙে একটি বড় পার্থক্য সৃষ্টি করবে।

তারের জাল বুনন প্রযুক্তির উন্নতির সাথে, প্লেইন তারের জালের পরিবর্তে একটি নির্দিষ্ট সংখ্যক টুইল তারের জাল পাওয়া প্রয়োজন। যদিও এটি কখনও কখনও সম্ভব হয়, তবে সম্ভাবনা খুব কম। কখনও কখনও স্ক্রিন সরবরাহকারীরা কিছু পুরানো টুইল স্ক্রিন সংরক্ষণ করে। সাধারণভাবে বলতে গেলে, এই পর্দাগুলির তাত্ত্বিক কালির পরিমাণ 10% দ্বারা পরিবর্তিত হয়। আপনি যদি সূক্ষ্ম-দানাযুক্ত ছবি প্রিন্ট করার জন্য একটি টুইল উইভ স্ক্রিন ব্যবহার করেন, তাহলে সূক্ষ্ম রেখা ভাঙার ঘটনাটি একটি সাধারণ বুননের পর্দার চেয়ে বেশি।

03স্ক্রীন টেনশন
স্ক্রিনের কম টান প্রিন্ট করা পৃষ্ঠ থেকে স্ক্রীনটিকে ধীরে ধীরে আলাদা করে দেবে, যা স্ক্রিনে থাকা কালিকে প্রভাবিত করবে এবং রঙের অসমতার মতো প্রভাব সৃষ্টি করবে। এইভাবে, রঙ পরিবর্তন হয়েছে বলে মনে হচ্ছে। এই সমস্যা সমাধানের জন্য, পর্দার দূরত্ব বাড়াতে হবে, অর্থাৎ অনুভূমিকভাবে স্থাপন করা স্ক্রিন প্লেট এবং মুদ্রণ সামগ্রীর মধ্যে দূরত্ব বাড়াতে হবে। স্ক্রিনের দূরত্ব বাড়ানো মানে স্কুইজির চাপ বাড়ানো, যা পর্দার মধ্য দিয়ে যাওয়া কালির পরিমাণকে প্রভাবিত করবে এবং রঙে আরও পরিবর্তন ঘটাবে।

04squeegee এর সেটিং
স্কুইজি যত নরম হবে, তত বেশি কালি পর্দার মধ্য দিয়ে যাবে। স্কুইজির উপর যত বেশি চাপ কাজ করে, মুদ্রণের সময় স্কুইজির ব্লেডের প্রান্তটি তত দ্রুত পরিধান করে। এটি স্কুইজি এবং মুদ্রিত বিষয়ের মধ্যে যোগাযোগ বিন্দু পরিবর্তন করবে, যা পর্দার মধ্য দিয়ে যাওয়া কালির পরিমাণও পরিবর্তন করবে এবং এইভাবে রঙ পরিবর্তনের কারণ হবে। স্কুইজির কোণ পরিবর্তন করা কালি আনুগত্যের পরিমাণকেও প্রভাবিত করবে। যদি স্কুইজি খুব দ্রুত চলে, তাহলে এটি সংযুক্ত কালি স্তরের পুরুত্ব কমিয়ে দেবে।

05কালি-রিটার্ন ছুরি সেটিং
কালি-রিটার্নিং ছুরির কাজ হল একটি স্থিতিশীল পরিমাণ কালি দিয়ে পর্দার গর্তগুলি পূরণ করা। কালি-ফেরত ছুরির চাপ, কোণ এবং তীক্ষ্ণতা সামঞ্জস্য করার ফলে জালটি অতিরিক্ত ভরাট বা কম ভরাট হবে। কালি-রিটার্ন ছুরির অতিরিক্ত চাপ কালিকে জালের মধ্য দিয়ে যেতে বাধ্য করবে, যার ফলে অত্যধিক কালি আনুগত্য হবে। কালি-ফেরত ছুরির অপর্যাপ্ত চাপের কারণে জালের শুধুমাত্র অংশ কালি দিয়ে পূর্ণ হবে, যার ফলে অপর্যাপ্ত কালি আনুগত্য হবে। কালি রিটার্ন ছুরির চলমান গতিও খুব গুরুত্বপূর্ণ। যদি এটি খুব ধীরে ধীরে চলে তবে কালি উপচে পড়বে; যদি এটি খুব দ্রুত চলে, তবে এটি গুরুতর কালির ঘাটতি সৃষ্টি করবে, যা স্কুইজির চলমান গতি পরিবর্তন করার প্রভাবের অনুরূপ।

06মেশিন সেটিং
যত্নশীল প্রক্রিয়া নিয়ন্ত্রণ সবচেয়ে বড় মূল ফ্যাক্টর। মেশিনের স্থিতিশীল এবং সামঞ্জস্যপূর্ণ সমন্বয় মানে রঙ স্থিতিশীল এবং সামঞ্জস্যপূর্ণ। যদি মেশিনের সমন্বয় পরিবর্তন হয়, তাহলে রঙ নিয়ন্ত্রণ হারাবে। এই সমস্যাটি সাধারণত ঘটে যখন মুদ্রণ কর্মীরা শিফট পরিবর্তন করে, অথবা পরে মুদ্রণ কর্মীরা তাদের নিজস্ব অভ্যাসের সাথে খাপ খাইয়ে নেওয়ার জন্য প্রিন্টিং প্রেসের সেটিংস পরিবর্তন করে, যা রঙের পরিবর্তন ঘটায়। সাম্প্রতিক মাল্টি-কালার স্ক্রিন প্রিন্টিং মেশিন এই সম্ভাবনা দূর করতে কম্পিউটার স্বয়ংক্রিয় নিয়ন্ত্রণ ব্যবহার করে। প্রিন্টিং প্রেসের জন্য এই স্থিতিশীল এবং সামঞ্জস্যপূর্ণ সেটিংস করুন এবং প্রিন্টিং কাজ জুড়ে এই সেটিংস অপরিবর্তিত রাখুন।

07প্রিন্টিং উপকরণ
স্ক্রিন প্রিন্টিং শিল্পে, একটি দিক যা প্রায়শই উপেক্ষা করা হয় তা হল প্রিন্ট করা সাবস্ট্রেটের ধারাবাহিকতা। মুদ্রণে ব্যবহৃত কাগজ, কার্ডবোর্ড এবং প্লাস্টিক সাধারণত ব্যাচে উত্পাদিত হয়। একটি উচ্চ-মানের সরবরাহকারী গ্যারান্টি দিতে পারে যে এটি সরবরাহ করে এমন সমস্ত উপাদানগুলির পৃষ্ঠের মসৃণতা ভাল, তবে জিনিসগুলি সর্বদা এমন হয় না। এই উপকরণগুলির প্রক্রিয়াকরণের সময়, প্রক্রিয়াটির কোনও সামান্য পরিবর্তন উপাদানের রঙ এবং রঙ পরিবর্তন করবে। সারফেস ফিনিস। একবার এটি ঘটলে, মুদ্রিত রঙটি পরিবর্তন হতে দেখা যায়, যদিও প্রকৃত মুদ্রণ প্রক্রিয়া চলাকালীন কিছুই পরিবর্তিত হয়নি।

যখন আমরা প্রচারের বিজ্ঞাপন হিসাবে ঢেউতোলা প্লাস্টিক বোর্ড থেকে ফাইন আর্ট কার্ডবোর্ড পর্যন্ত বিভিন্ন উপকরণে একই প্যাটার্ন মুদ্রণ করতে চাই, তখন প্রিন্টাররা এই ব্যবহারিক অসুবিধার সম্মুখীন হবে। আরেকটি সমস্যা যা আমরা প্রায়শই সম্মুখীন হই তা হল আমাদের স্ক্রিন প্রিন্টিংকে অফসেট ইমেজ ধরতে হয়। আমরা যদি প্রক্রিয়া নিয়ন্ত্রণে মনোযোগ না দিই, তবে আমাদের কোন সুযোগ নেই। যত্নশীল প্রক্রিয়া নিয়ন্ত্রণের মধ্যে রয়েছে সঠিক রঙ পরিমাপ, লাইনের রঙ নির্ধারণের জন্য একটি স্পেকট্রোফোটোমিটারের ব্যবহার এবং তিনটি প্রাথমিক রঙ নির্ধারণের জন্য একটি ঘনত্বের মিটার, যাতে আমরা বিভিন্ন উপকরণে স্থিতিশীল এবং সামঞ্জস্যপূর্ণ ছবি প্রিন্ট করতে পারি।

08আলোর উৎস
বিভিন্ন আলোর উত্সের অধীনে, রঙগুলি আলাদা দেখায় এবং মানুষের চোখ এই পরিবর্তনগুলির জন্য খুব সংবেদনশীল। সম্পূর্ণ মুদ্রণ ক্রিয়াকলাপে ব্যবহৃত রঙ্গকগুলির রঙগুলি সঠিক এবং সামঞ্জস্যপূর্ণ তা নিশ্চিত করে এই প্রভাবটি হ্রাস করা যেতে পারে। আপনি সরবরাহকারী পরিবর্তন করলে, এটি একটি বিপর্যয় হতে পারে। রঙ পরিমাপ এবং উপলব্ধি একটি খুব জটিল ক্ষেত্র। সর্বোত্তম নিয়ন্ত্রণ অর্জনের জন্য, কালি প্রস্তুতকারকদের সমন্বয়ে একটি বন্ধ লুপ থাকতে হবে, কালি মিশ্রন, প্রুফিং এবং মুদ্রণ প্রক্রিয়ায় সঠিক পরিমাপ।

09 শুকনো
কখনও কখনও ড্রায়ারের অনুপযুক্ত সমন্বয়ের কারণে রঙ পরিবর্তন হয়। কাগজ বা পিচবোর্ড মুদ্রণ করার সময়, শুকানোর তাপমাত্রা খুব বেশি সামঞ্জস্য করা হলে, সাধারণ পরিস্থিতি হল সাদা রঙ হলুদ হয়ে যায়। কাচ এবং সিরামিক শিল্পগুলি শুকানোর বা বেক করার সময় রঙ পরিবর্তনের কারণে সবচেয়ে বেশি সমস্যায় পড়ে। এখানে ব্যবহৃত রঙ্গকটি মুদ্রিত রঙ থেকে sintered রঙে সম্পূর্ণরূপে পরিবর্তন করতে হবে। এই sintered রং শুধুমাত্র বেকিং তাপমাত্রা দ্বারা প্রভাবিত হয় না, কিন্তু বেকিং এলাকায় অক্সিডেশন বা হ্রাস বায়ু গুণমান দ্বারা প্রভাবিত হয়।

সাংহাই রেইনবো ইন্ডাস্ট্রিয়াল কোং, লিপ্রস্তুতকারক, সাংহাই রংধনু প্যাকেজ ওয়ান-স্টপ কসমেটিক প্যাকেজিং প্রদান করে। আপনি যদি আমাদের পণ্য পছন্দ করেন, আপনি আমাদের সাথে যোগাযোগ করতে পারেন,
ওয়েবসাইট:www.rainbow-pkg.com
Email: Bobby@rainbow-pkg.com
হোয়াটসঅ্যাপ: +008613818823743