Introducció: El modelat per injecció és el procés principal en materials d’envasament cosmètics. El primer procés és sovint el modelat per injecció, que determina directament la qualitat del producte i la productivitat. La configuració del procés de modelat per injecció ha de considerar 7 factors com la contracció, la fluïdesa, la cristalinitat, els plàstics sensibles a la calor i els plàstics fàcilment hidrolitzats, la fissura de tensió i la fractura de la fusió, el rendiment tèrmic i la taxa de refrigeració i l’absorció d’humitat. Aquest article està escrit perPaquet de Rainbow de Xangai. Comparteix el contingut rellevant d’aquests 7 factors, per a la referència dels teus amics a la cadena de subministrament de YouPin:
Modelat per injecció
El modelat per injecció, també conegut com a modelat per injecció, és un mètode de modelat que combina la injecció i el modelat. Els avantatges del mètode de modelat per injecció són la velocitat de producció ràpida, l’alta eficiència, el funcionament es pot automatitzar, la varietat de colors, les formes poden ser de simple a complex, la mida pot ser de gran a petit, i la mida del producte és precisa, el producte És fàcil d’actualitzar i es pot convertir en formes complexes. Les parts i el modelat per injecció són adequats per a la producció de masses i els camps de processament de modelat com ara productes amb formes complexes. A una certa temperatura, el material plàstic completament fós s’agita per un cargol, injectat a la cavitat del motlle amb alta pressió, i es refreda i solidificada per obtenir un producte modelat. Aquest mètode és adequat per a la producció massiva de peces amb formes complexes i és un dels mètodes de processament importants.
01
Encongir
Els factors que afecten la contracció del modelat termoplàstic són els següents:
1) Tipus de plàstic: Durant el procés de modelat de plàstics termoplàstic La velocitat és més gran, el rang de contracció és ampli i la direccionalitat és evident. A més, la contracció després del modelat, el recobriment o el condicionament d’humitat és generalment superior a la dels plàstics termosetting.
2) Les característiques de la part de plàstic. Quan el material fos està en contacte amb la superfície de la cavitat, la capa exterior es refreda immediatament per formar una closca sòlida de baixa densitat. A causa de la mala conductivitat tèrmica del plàstic, la capa interior de la part de plàstic es refreda lentament per formar una capa sòlida d'alta densitat amb una gran contracció. Per tant, el gruix de la paret, el refredament lent i el gruix de la capa d’alta densitat reduiran més.
A més, la presència o absència d’insercions i la disposició i la quantitat d’insercions afecten directament la direcció del flux de material, la distribució de la densitat i la resistència a la contracció. Per tant, les característiques de les parts de plàstic tenen un impacte més gran en la contracció i la direccionalitat.
3) Factors com la forma, la mida i la distribució de l’entrada d’alimentació afecten directament la direcció del flux de material, la distribució de la densitat, el manteniment de la pressió i l’efecte de reducció i el temps de modelat. Els ports d’alimentació directa i els ports d’alimentació amb grans seccions (especialment seccions transversals més gruixudes) tenen menys contracció, però una major directivitat, i els ports d’alimentació més curts amb una amplada i longitud més curtes tenen menys directivitat. Els que es troben a prop de l’entrada d’alimentació o paral·lels a la direcció del flux de material es reduiran més.
4) Condicions de modelat La temperatura del motlle és alta, el material fos es refreda lentament, la densitat és alta i la contracció és gran. Especialment per al material cristal·lí, la contracció és més gran a causa de la cristalinitat elevada i els grans canvis de volum. La distribució de la temperatura del motlle també està relacionada amb la uniformitat de refrigeració i densitat interna i externa de la part de plàstic, que afecta directament la mida i la direcció de la contracció de cada part.
A més, la pressió i el temps de retenció també tenen un impacte més gran en la contracció i la contracció és menor, però la direccionalitat és més gran quan la pressió és alta i el temps és llarg. La pressió d'injecció és alta, la diferència de viscositat de fusió és petita, la tensió de cisalla interlayer és petita i el rebot elàstic després de la demolció és gran, de manera que la contracció també es pot reduir en una quantitat adequada. La temperatura del material és alta, la contracció és gran, però la direccionalitat és petita. Per tant, l’ajustament de la temperatura, la pressió, la velocitat d’injecció i el temps de refrigeració durant el modelat també pot canviar adequadament la contracció de la part de plàstic.
Quan es dissenya el motlle, segons el rang de contracció de diversos plàstic A continuació, es calcula la mida de la cavitat.
Per a les peces de plàstic d’alta precisió i quan és difícil comprendre la velocitat de contracció, els mètodes següents s’han d’utilitzar generalment per dissenyar el motlle:
Preneu una velocitat de contracció menor pel diàmetre exterior de la part de plàstic i una velocitat de contracció més gran del diàmetre interior, per deixar lloc a la correcció després del motlle de prova.
Els motlles d’assaig determinen la forma, la mida i les condicions de modelat del sistema de tancament.
Les parts de plàstic que s’han de processar estan sotmeses a post-processament per determinar el canvi de mida (la mesura ha de ser 24 hores després de la demolció).
Corregiu el motlle segons la contracció real.
Torneu a intentar el motlle i canvieu adequadament les condicions del procés per modificar lleugerament el valor de contracció per complir els requisits de la part de plàstic.
02
fluïdesa
1) La fluïdesa dels termoplàstics es pot analitzar generalment a partir d’una sèrie d’índexs com el pes molecular, l’índex de fusió, la longitud del flux en espiral, la viscositat aparent i la relació de flux (longitud del procés/gruix de paret de la part de plàstic).
Petit pes molecular, distribució de pes molecular ampla, pobra estructura molecular regularitat, índex alt de fusió, llarga longitud de flux espiral, baixa viscositat aparent, proporció de flux elevada, bona fluïdesa, plàstics amb el mateix nom del producte han de comprovar les seves instruccions per determinar si la seva fluïdesa és aplicable a modelat per injecció.
Segons els requisits de disseny de motlles, la fluïdesa dels plàstics d’ús comú es pot dividir aproximadament en tres categories:
Bona fluïdesa PA, PE, PS, PP, CA, Poly (4) Metilpentè;
Resina de sèries de poliestirè de fluïdesa mitjana (com ABS, AS), PMMA, POM, èter de polifenilè;
PC de poca fluïdesa, PVC dur, èter polifenilè, polisulfona, poliarilsulfona, fluoroplastics.
2) La fluïdesa de diversos plàstics també canvia a causa de diversos factors de modelat. Els principals factors influents són els següents:
① El material més reduït augmenta la fluïdesa, però diferents plàstic , CA i altres plàstics varia molt amb la temperatura. Per a PE i POM, l’augment o disminució de la temperatura té poc efecte sobre la seva fluïdesa. Per tant, els primers han d’ajustar la temperatura durant el modelat per controlar la fluïdesa.
② Quan augmenta la pressió del modelat per injecció, el material fos està sotmès a un efecte de cisalla més gran, i la fluïdesa també augmenta, especialment la PE i el POM són més sensibles, de manera que la pressió d'injecció s'ha d'ajustar per controlar la fluïdesa durant el modelat.
③La forma, mida, disseny, disseny del sistema de refrigeració de l'estructura del motlle, la resistència al flux del material fos (com l'acabat superficial, el gruix de la secció del canal, la forma de la cavitat, el sistema d'escapament) i altres factors directament Afecta el material fos de la cavitat La fluïdesa real a l’interior, si es promou el material fos per disminuir la temperatura i augmentar la resistència de fluïdesa, la fluïdesa disminuirà. Quan es dissenya el motlle, s’ha de seleccionar una estructura raonable segons la fluïdesa del plàstic utilitzat.
Durant el modelat, la temperatura del material, la temperatura del motlle, la pressió d’injecció, la velocitat d’injecció i altres factors també es pot controlar per ajustar adequadament la condició d’ompliment per satisfer les necessitats de modelat.
03
Cristalinitat
Els termoplàstics es poden dividir en plàstics cristal·lins i no cristal·lins (també coneguts com a amorfs) plàstics segons la seva cristal·lització sense condensació.
L’anomenat fenomen de cristal·lització fa referència al fet que quan el plàstic canvia d’un estat fos a un estat de condensació, les molècules es mouen de manera independent i es troben completament en estat desordenat. Les molècules deixen de moure's lliurement, premeu una posició lleugerament fixa i tenen una tendència a fer que la disposició molecular sigui un model regular. Aquest fenomen.
Els criteris d’aparició per jutjar aquests dos tipus de plàstics es poden determinar mitjançant la transparència de les parts de plàstic de paret gruixuda. Generalment, els materials cristal·lins són opacs o translúcids (com POM, etc.), i els materials amorfs són transparents (com PMMA, etc.). Però hi ha excepcions. Per exemple, el poli (4) metilpentè és un plàstic cristal·lí però té alta transparència, i ABS és un material amorf, però no transparent.
En dissenyar motlles i seleccionar màquines de modelat per injecció, fixeu -vos en els requisits i precaucions següents per als plàstics cristal·lins:
La calor necessària per augmentar la temperatura del material fins a la temperatura de formació requereix molta calor i es requereix un equipament amb una gran capacitat de plastificació.
Una gran quantitat de calor s’allibera durant el refredament i la reconversió, de manera que s’ha de refredar prou.
La diferència específica de gravetat entre l’estat fos i l’estat sòlid és gran, la contracció de modelat és gran i la contracció i els porus són propensos a produir -se.
Refredament ràpid, baixa cristalinitat, reducció petita i alta transparència. La cristallinitat està relacionada amb el gruix de la paret de la part de plàstic i el gruix de la paret és lent per refredar -se, la cristalinitat és alta, la contracció és gran i les propietats físiques són bones. Per tant, cal controlar la temperatura del motlle del material cristal·lí.
L’anisotropia és significativa i l’estrès intern és gran. Les molècules que no es cristal·litzen després de la demolció tenen tendència a continuar cristal·litzant -se, es troben en un estat de desequilibri energètic i són propenses a la deformació i la fita.
El rang de temperatures de cristal·lització és estret i és fàcil fer que s’injecta material no confeccionat al motlle o bloquejar el port d’alimentació.
04
Plàstics sensibles a la calor i plàstics fàcilment hidrolitzats
1) La sensibilitat a la calor significa que alguns plàstics són més sensibles a la calor. S’escalfaran durant molt de temps a alta temperatura o la secció d’obertura d’alimentació és massa petita. Quan l'efecte de cisalla és gran, la temperatura del material augmentarà fàcilment per provocar decoloració, degradació i descomposició. El plàstic característic s’anomena plàstic sensible a la calor.
Com ara PVC dur, clorur de polivinilidè, copolímer d’acetat de vinil, POM, policlorotrifluoroetilè, etc. Els plàstics sensibles a la calor produeixen monòmers, gasos, sòlids i altres subproductes durant la descomposició. En particular, alguns gasos de descomposició tenen efectes irritants, corrosius o tòxics sobre el cos humà, els equips i els motlles.
Per tant, s’ha de prestar atenció al disseny de motlles, a la selecció de la màquina de modelat per injecció i modelat. S'ha d'utilitzar la màquina de modelat d'injecció de cargol. La secció del sistema d’abocament ha de ser gran. El motlle i el canó han de ser cromats. Afegiu un estabilitzador per debilitar la seva sensibilitat tèrmica.
2) Fins i tot si alguns plàstics (com el PC) contenen una petita quantitat d’aigua, es descomponen a alta temperatura i alta pressió. Aquesta propietat s’anomena Hidròlisi Easy, que s’ha d’escalfar i assecar amb antelació.
05
Esquerda d’estrès i fractura de fusió
1) Alguns plàstics són sensibles a l'estrès. Són propensos a l’estrès intern durant el modelat i són trencadissos i fàcils de trencar. Les parts de plàstic s’esquerden sota l’acció de la força o dissolvent externa.
Per aquest motiu, a més d’afegir additius a les matèries primeres per millorar la resistència a les fissures, s’ha de prestar atenció a l’assecat de les matèries primeres i les condicions de modelat s’han de seleccionar raonablement per reduir l’estrès intern i augmentar la resistència a la fissura. I hauria de triar una forma raonable de les peces de plàstic, no és adequat instal·lar insercions i altres mesures per minimitzar la concentració d’estrès.
A l’hora de dissenyar el motlle, s’ha d’augmentar l’angle de demoltes i s’ha de seleccionar un mecanisme d’entrada i d’expulsió raonable. La temperatura del material, la temperatura del motlle, la pressió d’injecció i el temps de refrigeració s’han d’ajustar adequadament durant el modelat i intentar evitar la demonesa quan la part de plàstic sigui massa freda i trencada, després de modelar-les, les parts de plàstic també s’han de sotmetre a post-tractament per millorar Resistència a les fissures, eliminar l’estrès intern i prohibir el contacte amb els dissolvents.
2) Quan un polímer es fon amb un determinat cabal de fusió passa pel forat de la boquilla a una temperatura constant i el seu cabal supera un cert valor, les esquerdes laterals evidents a la superfície de la fosa s’anomenen fractura de fusió, que danyarà l’aspecte i Propietats físiques de la part de plàstic. Per tant, quan es selecciona els polímers amb un cabal elevat de fusió, s’ha d’augmentar la secció transversal de la boquilla, el corredor i l’obertura d’alimentació per reduir la velocitat d’injecció i augmentar la temperatura del material.
06
Rendiment tèrmic i velocitat de refrigeració
1) Diversos plàstics tenen propietats tèrmiques diferents com la calor específica, la conductivitat tèrmica i la temperatura de distorsió de la calor. La plastificació amb una calor elevada específica requereix una gran quantitat de calor i s’ha d’utilitzar una màquina de modelat per injecció amb una gran capacitat de plastificació. El temps de refrigeració del plàstic amb alta temperatura de distorsió de calor pot ser curt i el demoulding és precoç, però la deformació de refrigeració s’ha d’evitar després de la desmuntatge.
Els plàstics amb una conductivitat tèrmica baixa tenen una velocitat de refrigeració lenta (com els polímers iònics, etc.), de manera que han de ser prou refrigerats per millorar l'efecte de refrigeració del motlle. Els motlles de corredor calent són adequats per a plàstics amb poca calor específica i alta conductivitat tèrmica. Els plàstics amb gran calor específica, baixa conductivitat tèrmica, baixa temperatura de deformació tèrmica i velocitat de refrigeració lenta no són propicis per a un modelat d’alta velocitat. S'han de seleccionar màquines de modelat per injecció adequades i refrigeració de motlles millorat.
2) Es requereixen diversos plàstics per mantenir una taxa de refrigeració adequada segons els seus tipus, característiques i formes de les peces de plàstic. Per tant, el motlle ha d’estar equipat amb sistemes de calefacció i refrigeració segons els requisits de modelat per mantenir una certa temperatura del motlle. Quan la temperatura del material augmenta la temperatura del motlle, s’ha de refredar per evitar que la part de plàstic es deformi després de la demonesa, escurça el cicle de modelat i redueix la cristalinitat.
Quan la calor de residus de plàstic no és suficient per mantenir el motlle a una determinada temperatura, el motlle ha d’estar equipat amb un sistema de calefacció per mantenir el motlle a una determinada temperatura per controlar la velocitat de refrigeració, assegurar la fluïdesa, millorar les condicions d’ompliment o controlar el plàstic Parts per refredar lentament. Eviteu un refredament desigual dins i fora de les peces de plàstic de paret gruixuda i augmenteu la cristalinitat.
Per a aquells amb una bona fluïdesa, una gran superfície de modelat i una temperatura del material desigual, depenent de les condicions de modelat de les peces de plàstic, de vegades s’ha d’escalfar o refredar -se alternativament o localment escalfat i refrigerat. Amb aquesta finalitat, el motlle ha d’estar equipat amb un sistema de refrigeració o calefacció corresponent.
07
Higroscopicitat
Com que hi ha diversos additius en plàstics, que els fan tenir diferents graus d’afinitat per la humitat, els plàstics es poden dividir aproximadament en dos tipus: l’absorció d’humitat, l’adhesió d’humitat i la no absorció i la humitat no enganxada. El contingut d’aigua del material s’ha de controlar dins del rang admissible. En cas contrari, la humitat es convertirà en gas o hidròlid a alta temperatura i alta pressió, cosa que farà que la resina s’escuma, disminueixi la fluïdesa i tingui un aspecte deficient i propietats mecàniques.
Per tant, els plàstics higroscòpics s’han de preescalfar amb mètodes i especificacions de calefacció adequades, tal com es requereix per evitar la reabsorció de la humitat durant l’ús.
Shanghai Rainbow Industrial Co., Ltd és el fabricant, el paquet de Shanghai Rainbow ofereix un envàs cosmètic únic. Si us agraden els nostres productes, podeu contactar amb nosaltres,
Lloc web:www.rainbow-pkg.com
Correu electrònic:Bobby@rainbow-pkg.com
WhatsApp: +008613818823743
Posada Posada: 27 de setembre de 2011