Schläuche sind ein wichtiger Bestandteil der täglichen Chemikalienverpackung, weit verbreitet in Produktbereichen wie Handcreme, Reinigungsprodukten, Sonnenschutzprodukten usw. Bei herkömmlichen Schlauchoberflächenbeschichtungen handelt es sich überwiegend um lösemittelbasierte Zweikomponenten-Polyurethanbeschichtungen. Obwohl Zweikomponenten-Polyurethanbeschichtungen hinsichtlich der Beschichtungsflexibilität und des Sekundärdrucks (Bronzieren) eine hervorragende Leistung aufweisen, liegt ihre Leistung bei bis zu 80 %. Der oben genannte VOC-Gehalt schränkt seine Anwendung ein, insbesondere in den letzten Jahren, da das Umweltschutzbewusstsein des Landes und der Bürger in unserem Land kontinuierlich gestärkt wurde, unterliegen die Herstellung und Verwendung von Beschichtungen mit hohem VOC-Gehalt einer strengen Aufsicht. Es besteht Einigkeit darüber, dass umweltfreundliche Schlauchbeschichtungen cSie ersetzen herkömmliche Beschichtungen mit hohem VOC-Gehalt.
Zu den anerkannten umweltfreundlichen Beschichtungen gehören derzeit: 1. Beschichtungen auf Wasserbasis mit einem VOC-Gehalt von weniger als 10 %; 2. High-Solid-Beschichtungen oder sogar Full-Solid-Beschichtungen mit einem Feststoffgehalt von mehr als 85 %. Da es sich bei dem aktuellen Schlauchbasismaterial hauptsächlich um Polyethylen (PE) handelt, haben wasserbasierte Beschichtungen aufgrund der geringen Oberflächenspannung und der geringen Polarität dieses Materialtyps keine ausgereiften Anwendungsbeispiele für die Schlauchbeschichtung. UV-härtbare Beschichtungen mit hohem Feststoffgehalt (UV-härtbare Beschichtungen) sind derzeit aufgrund ihrer hohen Effizienz, Energieeinsparung und des Umweltschutzes die erste Wahl für umweltfreundliche Beschichtungen für Schläuche. Aufgrund der Eigenschaften von UV-härtbaren Beschichtungen treten jedoch bei der Verwendung von UV-härtbaren Beschichtungen für die Herstellung von Schlauchverpackungsmaterialien für den täglichen Gebrauch im Allgemeinen Probleme auf, wie z. B. eine schlechte Lichtalterungsbeständigkeit der Beschichtung, leichtes Vergilben und Rissbildung Beschichtung, matt Schlechte Verschleißfestigkeit, schwieriges Nachdrucken (Bronzieren), unangenehmer Geruch nach dem Lackieren usw.
Dieser Artikel beginnt mit den Grundprinzipien UV-härtender Beschichtungen in Kombination mit der eigentlichen Anwendung und erörtert eingehend die oben genannten Hauptprobleme im Prozess der Beschichtung und Sekundärdekoration von Schlauchverpackungsmaterialien, die in täglichen Chemikalien verwendet werden. Auf der Grundlage der Optimierung der Beschichtungsformel ergeben sich je nach konkreter Ist-Situation des Verpackungsmaterialherstellers konkrete Lösungen für diese Probleme.
Einführung in UV-härtende Beschichtungen
Photohärtung ist eine sich schnell entwickelnde „grüne“ neue Technologie. Seit den 1970er Jahren wird die Photohärtungstechnologie in großem Umfang in Beschichtungen, Tinten, Vernetzungsmitteln und im medizinischen Bereich eingesetzt. Unter diesen ist die UV-Lichthärtungstechnologie (UV-Härtung) derzeit die am weitesten verbreitete Lichthärtungstechnologie. UV-Beschichtungen bestehen hauptsächlich aus Photoinitiatoren, ungesättigten Harzen und Monomeren, Additiven zur Oberflächenkontrolle sowie notwendigen Pigmenten und Füllstoffen. Im Bereich der Oberflächendekoration von täglichen chemischen Verpackungsmaterialien wird die UV-Härtungstechnologie häufig beim Sprühen, Drucken und anderen Bereichen eingesetzt. Bei der Beschichtung von Schlauchverpackungsmaterialien für den täglichen Gebrauch zeichnen sich UV-härtende Lacke durch schnelle Aushärtung, hohen Oberflächenglanz, hervorragende Kratzfestigkeit und hohen Feststoffgehalt aus. Als aufstrebendes umweltfreundliches Beschichtungsmaterial hat es in den letzten Jahren immer mehr Aufmerksamkeit auf sich gezogen.
Allerdings weisen UV-härtende Beschichtungen, wie jedes andere Material auch, Probleme wie Vergilbung, Rissbildung und schlechte Verschleißfestigkeit während des Gebrauchs auf. Dieser Artikel konzentriert sich auf die Erörterung verschiedener häufiger Probleme von UV-Beschichtungen auf Schläuchen. Ausgehend von den Ursachen der Probleme schlagen wir Methoden zur Lösung dieser Probleme vor, vom Entwurf der Beschichtungsformel bis zum Beschichtungskonstruktionsprozess.
Hauptprobleme und Lösungen beim Auftragen von UV-härtenden Beschichtungen auf alltägliche chemische Schlauchverpackungsmaterialien
一. Ursachen und Lösungen der Vergilbung
Der Hauptgrund für die Vergilbung UV-gehärteter Beschichtungen liegt darin, dass die Beschichtung molekulare Strukturen enthält, die ultraviolettes Licht einer bestimmten Wellenlänge absorbieren können. Nach der Absorption von ultraviolettem Licht einer bestimmten Wellenlänge erzeugen diese Substanzen Energieniveauübergänge und verursachen schließlich eine Oxidation der Beschichtung. Wenn der Oxidationsgrad nicht hoch ist, verfärbt es sich gelb, was allgemein als „Gelbfärbung“ bekannt ist.
(Linkes Bild – Vergilbungsphänomen, rechtes Bild – normal)
Die Hauptbestandteile von UV-Lacken, die ultraviolettes Licht absorbieren können, sind:
1. Photoinitiatorrückstände (dies ist die wichtigste Substanz, die eine Vergilbung verursacht)
2. Molekülstruktur mit UV-Aktivität (dieser Teil der UV-Beschichtung ist hauptsächlich eine Substanz, die eine Benzolringstruktur im UV-Harz oder -Monomer enthält)
3. Restliche ungehärtete ungesättigte Bindungen und andere leicht oxidierbare Substanzen (wie Aminogruppen usw.)
二、Ursachen und Lösungen für Beschichtungsrisse
Die Hauptgründe für das Verbiegen und Reißen der Beschichtung sind: 1. Die Haftung der Beschichtung auf dem Untergrund ist nicht gut; 2. Die Bruchdehnung der Beschichtung ist nach der Aushärtung gering. Der Volksmund besagt, dass die Zähigkeit der Beschichtung nicht gut ist.
Lösungen für Beschichtungsrisse:
1. Ausgehend von der Formelgestaltung Beschichtungen mit besserer Haftung und Zähigkeit bereitstellen;
2. Aus der Steuerung des Beschichtungsprozesses ergeben sich folgende spezifische Methoden: 1. Vorbehandlung des Substrats, wie z. B. Flammen-, Korona- und andere Behandlungen des Substrats oder Vorbehandlung des Vorbeschichtungsmittels, um die Oberflächenpolarität zu erhöhen des Substrats und verbessern die Qualität des Substrats. 2. Während des Beschichtungsprozesses sollte die Schichtdicke entsprechend reduziert und die Aushärtungstemperatur und UV-Härtungsenergie erhöht werden.
三、Ursachen und Lösungen für unfreundlichen Geruch
Der beschichtete Schlauch verströmt einen stechenden Geruch, wenn das Produkt beim Öffnen des Verpackungsbeutels platziert wird, insbesondere wenn das Produkt längere Zeit im Verpackungsbeutel versiegelt ist. Der Hauptgrund für diese stechenden Gerüche liegt darin, dass im Lackfilm verbleibende niedrigsiedende niedermolekulare Verbindungen mit der Zeit an die Oberfläche der Beschichtung wandern, sich in der Luft verflüchtigen und sich in einer geschlossenen Umgebung kontinuierlich ansammeln. Die Quellen dieser niedrigsiedenden niedermolekularen Verbindungen sind hauptsächlich restliche Lösungsmittel (Lösungsmittel, die sich nicht vollständig verflüchtigen), restliche niedermolekulare Monomere (unvollständige Aushärtung) und niedermolekulare Verbindungen, die durch Photoinitiatoren und deren Crackung entstehen (allgemein als Initiatorrückstände bekannt). ).
Möglichkeiten, den Geruch nach dem Aushärten zu beseitigen:
1. Verwenden Sie ausgehend vom Formulierungsdesign ein hochaktives Initiatorsystem, um die Menge des verwendeten Initiators zu reduzieren. Erhöhen Sie den Gehalt an multifunktionalen Komponenten im System und verwenden Sie geeignete Weichmacherkomponenten, um die Menge an niedermolekularen Monomeren, insbesondere monofunktionellen kleinen Molekülen, zu reduzieren. Monomerverbrauch.
2. Aus Sicht der Beschichtungsprozesssteuerung kann eine entsprechende Reduzierung der Beschichtungsdicke, eine Erhöhung der Aushärtungstemperatur und der UV-Aushärtungsenergie die Entstehung unangenehmer Gerüche reduzieren.
四. Gründe und Lösungen für die schlechte Kratzfestigkeit von Mattschläuchen
Der Grund für die schlechte Kratzfestigkeit der matten Beschichtung liegt darin, dass der matte Effekt der Beschichtung hauptsächlich durch die diffuse Reflexion der Beschichtungsoberfläche im Licht entsteht und die diffuse Reflexion der Beschichtungsoberfläche hauptsächlich durch die Rauheit der Beschichtung verursacht wird Beschichtungsoberfläche und die Beschichtungsoberfläche. Es entsteht eine Inkompatibilität der Schicht selbst. Wenn eine raue Oberfläche gerieben wird, entsteht eine größere Reibung, wodurch die Beschichtung anfälliger für Kratzer ist als eine hochglänzende Oberfläche. Darüber hinaus zerstören die pulverförmigen Substanzen in der matten Beschichtung bis zu einem gewissen Grad die Integrität der Beschichtungsoberfläche, was einer der Gründe dafür ist, dass die matte Beschichtung eher zerkratzt wird als die glänzende Beschichtung.
(Die matte Röhre ist leicht zu zerkratzen und wird beim Reiben weiß)
Lösungen für Kratzer:
1. Ausgehend vom Verteilungsdesign kann die Verwendung eines Teils des Mattharzes zum Ersetzen der Pulverkomponenten in der Farbe die Rauheit der Beschichtungsoberfläche verringern und das Pigment-Basis-Verhältnis der Beschichtung erhöhen, unter der Voraussetzung, den Mattgrad der Beschichtung sicherzustellen Beschichtung und schließlich eine Verbesserung der Kratzfestigkeit matt beschichteter Oberflächen erreichen.
2. Ausgehend von der Steuerung des Beschichtungsprozesses kann durch eine entsprechende Reduzierung der Beschichtungsdicke, eine Erhöhung der Aushärtungstemperatur und der UV-Härtungsenergie die Kratzfestigkeit der matten Beschichtungsoberfläche verbessert werden.
Ja. Gründe und Lösungen für eine schlechte Heißprägeleistung
Die Hauptgründe für eine schlechte Heißprägeleistung sind: 1. Die Beschichtung passt nicht zum Heißprägepapier, was zu unvollständigem Heißprägen oder schlechter Haftung führt; Zweitens ist die Prozessführung beim Heißprägen instabil.
Lösungen für schlechtes Heißprägen:
1. Aus der Perspektive der Formulierung führt Weixi Chemical auf kreative Weise Substanzen mit temperaturempfindlichen Eigenschaften in die Formulierung ein. Solche Substanzen haben bei Raumtemperatur eine hohe Härte und eine niedrige Oberflächenspannung. Wenn die Temperatur jedoch ihre Phasenübergangstemperatur erreicht oder überschreitet, durchläuft diese Art von Material einen Phasenübergang mit einem starken Abfall der Härte, begleitet von einem Anstieg der Oberflächenspannung. Da während des Heißprägevorgangs die Temperatur des Heißprägeteils schnell über die Phasenübergangstemperatur der Substanz ansteigt, wird die Härte des Heißprägeteils stark verringert und die Oberflächenspannung erhöht, wodurch die Haftung zwischen den Heißprägeteilen verbessert wird Papier und die Beschichtung sowie die Integrität der Heißprägung. Wenn der Bronzierungsprozess abgeschlossen ist, sinkt die Temperatur unter die Phasenübergangstemperatur und die Härte der Beschichtung erholt sich.
2. Geben Sie aus Sicht der Prozesskontrolle der Auswahl des Bronzierpapiers und des Prozesses, die zur Beschichtung passen, Vorrang und erhöhen Sie die Bronziertemperatur und die Presskraft während des Bronzierens entsprechend, was zur Verbesserung der Integrität und Haftung der Bronzierung beiträgt.
UV-PE-Schlauchlacke werden nach und nach die zweikomponentigen Polyurethan-Beschichtungen ersetzen. Es handelt sich um eine nationale Sicherheitsproduktion, saubere Produktion, Reduzierung der CO2-Emissionen und Umweltschutzanforderungen. Einige Probleme, die beim Aufbau von UV-Lack entstehen, können durch Lack gelöst werden. Die Formelanpassung des Herstellers, die Prozessanpassung des Geräteherstellers und der Schlauchfabrik werden gemeinsam gelöst.
Shanghai Rainbow Industrial Co., Ltdbietet eine Komplettlösung für Kosmetikverpackungen. Wenn Ihnen unsere Produkte gefallen, können Sie uns kontaktieren,
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光固化是一种快速发展的„绿色“新技术, 20世纪70年代至今, 光固化技术已广泛应于涂料, 油墨, 交联剂以及医疗等领域.其中紫外光固化（UV-Licht）技术是目前应用UV-Strahlung. UV-Strahlung颜填料组成.在日化包用于喷涂印刷等领域异、固含量高的特点,做为一种新兴的环境友好型涂装材料,近年来越来越引起人们的关注.
然而, 同其他任何材料一样, UV固化涂料在使用过程中也会存在诸如黄变、开裂、哑光耐磨性差等问题,本文将重点就应用于软管的UV涂料常见的各种问题进行讨论，
Zeitpunkt der Veröffentlichung: 06.01.2023