Die Oberflächenbehandlung von Kosmetikverpackungen ist das Ergebnis einer effektiven Integration von Farben, Beschichtungen, Verfahren, Anlagen usw. Unterschiedliche Verfahren erzeugen unterschiedliche Effekte auf den fertigen Verpackungsmaterialien. Dieser Artikel wurde bearbeitet vonShanghai Rainbow PaketLassen Sie uns kurz die 23 Oberflächenbehandlungsverfahren durchsehen.
I. Sprühverfahren
1. Spritzlackierung ist die gängigste Oberflächenbehandlung, sowohl für Kunststoff als auch für Metall. Zu den Spritzverfahren zählen Öl- und Pulverbeschichtung, wobei die Ölbeschichtung am weitesten verbreitet ist. Die aufgesprühte Beschichtung wird üblicherweise als Lack bezeichnet und besteht aus Harzen, Pigmenten, Lösungsmitteln und weiteren Additiven. Kunststofflackierungen erfolgen in der Regel in zwei Schichten: Die obere Farbschicht wird Decklack genannt, die untere, transparente Schicht Schutzlack.
2. Einführung des Sprühverfahrens:
1) Vorreinigung. Zum Beispiel elektrostatische Staubentfernung.
2) Sprühen Sie den Decklack auf. Der Decklack hat im Allgemeinen die Farbe, die an der Oberfläche sichtbar ist.
3) Trocknen Sie die Oberfläche. Dies kann durch natürliche Trocknung bei Raumtemperatur oder durch Trocknung im Spezialofen erfolgen.
4) Die Oberfläche abkühlen lassen. Das Trocknen im Ofen erfordert eine Abkühlung.
5) Schutzlack aufsprühen. Schutzlack wird im Allgemeinen verwendet, um den Decklack zu schützen, bei dem es sich meist um Klarlacke handelt.
6) Aushärten der Schutzfarbe.
7) Qualitätskontrolle. Prüfen, ob die Anforderungen erfüllt sind.
3. Gummiöl
Gummiöl, auch bekannt als elastische Farbe oder Haptiklack, ist ein zweikomponentiger, hochelastischer Handlack. Produkte, die mit diesem Lack besprüht werden, erhalten eine besonders weiche und elastische Oberfläche. Zu den Nachteilen von Gummiöl zählen der hohe Preis, die begrenzte Haltbarkeit und die Neigung zum Abblättern nach längerer Zeit. Gummiöl findet breite Anwendung in Kommunikationsprodukten, audiovisuellen Geräten, MP3-Playern, Handyhüllen, Dekorationen, Freizeit- und Unterhaltungsartikeln, Spielekonsolen, Kosmetikgeräten usw.
4. UV-Lack
1) UV-FarbeUV ist die englische Abkürzung für Ultraviolettstrahlung. Der üblicherweise verwendete UV-Wellenlängenbereich liegt zwischen 200 und 450 nm. UV-Farbe härtet nur unter Einwirkung von ultraviolettem Licht aus.
2) Eigenschaften von UV-Lack: transparent und glänzend, hohe Härte, schnelle Aushärtungsgeschwindigkeit, hohe Produktionseffizienz, schützende Deckschicht, Härtung und Glanz der Oberfläche.
II. Das Wasserplattierungsverfahren
1. Die Wasserplattierung ist ein elektrochemisches Verfahren. Dabei werden die zu galvanisierenden Teile in einen Elektrolyten getaucht und anschließend mit Strom durchflossen. Dadurch lagert sich das Metall gleichmäßig, dicht und fest auf der Oberfläche ab. Es handelt sich um eine bewährte Methode zur Oberflächenveredelung mit Metallschichten.
2. Geeignete Werkstoffe für die Wasserplattierung: Am häufigsten wird ABS verwendet, vorzugsweise ABS in Galvanisierungsqualität. Andere gängige Kunststoffe wie PP, PC, PE usw. sind für die Wasserplattierung schwer geeignet.
Gängige Oberflächenfarben: Gold, Silber, Schwarz, Anthrazit.
Gängige Galvanisierungseffekte: Hochglanz, matt, matt, gemischt usw.
III. Vakuumplattierungsverfahren
1. Die Vakuumplattierung ist eine Art der Galvanisierung. Dabei wird in einer Hochvakuumanlage eine dünne Metallschicht auf die Oberfläche des Produkts aufgebracht.
2. Der Prozessablauf der Vakuumgalvanisierung: Oberflächenreinigung – Antistatik – Sprühgrundierung – Einbrenngrundierung – Vakuumbeschichtung – Sprühdecklackierung – Einbrenndecklackierung – Qualitätskontrolle – Verpackung.
3. Vor- und Nachteile der Vakuumgalvanisierung:
1) Es gibt viele Kunststoffmaterialien, die galvanisiert werden können.
2) Es kann eine Farbbeschichtung mit kräftigen Farben durchgeführt werden.
3) Die Kunststoffeigenschaften verändern sich beim Galvanisieren nicht, und eine lokale Galvanisierung ist bequem.
4) Keine Abfallflüssigkeit, Umweltschutz.
5) Kann nichtleitende Vakuumplattierung durchführen.
6) Der Effekt der Galvanisierung ist heller und glänzender als bei der Wassergalvanisierung.
7) Die Produktivität der Vakuumplattierung ist höher als die der Wasserplattierung.
Seine Mängel sind folgende:
1) Die Fehlerrate bei der Vakuumplattierung ist höher als bei der Wasserplattierung.
2) Die Kosten für die Vakuumgalvanisierung sind höher als die für die Wassergalvanisierung.
3) Die Oberfläche der Vakuumbeschichtung ist nicht verschleißfest und muss mit UV-Licht geschützt werden, während die Wasserplattierung im Allgemeinen kein UV-Licht benötigt.
IV. IMD/In-Mold-Decoration-Technologie
1. Die chinesische Bezeichnung für IMD (In-Mold Decoration) ist eine Technologie, die auch als beschichtungsfreie Technologie bekannt ist. IMD ist eine international verbreitete Oberflächenveredelungstechnologie. Sie besteht aus einer gehärteten transparenten Folie, einer bedruckten Musterschicht, einer rückseitigen Injektionsschicht und einer Farbschicht. Dadurch wird das Produkt abriebfest, kratzfest und farbecht. Die Farben bleiben lange erhalten und verblassen nicht.
IMD (In-Mold Decorating) ist ein relativ neues, automatisiertes Produktionsverfahren. Im Vergleich zu herkömmlichen Verfahren reduziert IMD die Produktionsschritte und die Anzahl der zu demontierenden Komponenten, was eine schnellere Produktion und somit Zeit- und Kostenersparnis ermöglicht. Es bietet außerdem Vorteile hinsichtlich Qualität, Bildkomplexität und Produktlebensdauer. IMD ist derzeit die effizienteste Methode. Dabei wird die Folienoberfläche durch Bedrucken, Hochdruckformen, Stanzen und anschließendes Verbinden mit Kunststoff veredelt. Dadurch entfallen sekundäre Arbeitsschritte und Arbeitszeit. Insbesondere bei aufwendigen Druck- und Lackierverfahren wie Hinterleuchtung, Mehroberflächen-, Metallimitations-, Haarlinien-, Lichtmuster- und Rippeninterferenzdarstellung ist IMD die optimale Lösung.
Die In-Mold-Decoration (IMD) kann viele traditionelle Verfahren wie Thermotransfer, Sprühen, Drucken, Galvanisieren und andere Oberflächenveredelungsmethoden ersetzen. Insbesondere werden verwandte Produkte wie mehrfarbige Bilder, Hintergrundbeleuchtungen usw. benötigt.
Natürlich sollte hier besonders darauf hingewiesen werden: Nicht alle Oberflächenveredelungen von Kunststoffen lassen sich durch das IMD-Verfahren ersetzen, und IMD weist nach wie vor materialtechnische Engpässe auf (wie beispielsweise die inverse Beziehung zwischen Härte und Dehnung, Positioniergenauigkeit, Profil- und Erhebungsabstand, Entformungswinkel usw.). Für spezifische Produkte sollten 3D-Dateien zur Analyse durch Fachingenieure bereitgestellt werden.
2. IMD umfasst IML, IMF, IMR
IML: IN MOLDING LABEL (d. h. das bedruckte und gestanzte Dekorblatt wird in die Spritzgussform eingelegt, und anschließend wird das Harz in die Farbschicht auf der Rückseite des Formteils eingespritzt, sodass Harz und Blatt durch integrierte Aushärtung miteinander verbunden werden. Drucken → Stanzen → Innenspritzguss.) (Keine Dehnung, kleine Krümmung, geeignet für 2D-Produkte);
IMF: Formfolie (ähnlich wie IML, wird aber hauptsächlich für die 3D-Verarbeitung auf IML-Basis verwendet. Drucken → Formen → Stanzen → Innenspritzguss. Hinweis: Die meisten Formen sind PC-Vakuum-/Hochdruckformverfahren.) (geeignet für Produkte mit hoher Streckgrenze, 3D-Produkte);
IMR: IN MOLDING ROLLER (Der Fokus liegt auf der Trennschicht der Gummimischung. PET-Folie → Drucktrennmittel → Druckfarbe → Druckkleber → Kunststoffeinspritzung → Verbindung von Farbe und Kunststoff → nach dem Öffnen der Form trennt sich das Gummimaterial automatisch von der Farbe. Typ. In Japan als Thermotransfer oder Thermotransfer bezeichnet. Diese Maschine verwendet das ROLL TOROLL-Verfahren, und die Ausrichtung erfolgt durch einen CCD-Computer. Der Zyklus für die individuelle Anpassung der Platten ist relativ lang, die Werkzeugkosten sind relativ hoch, und die Technologie wird nicht exportiert, sondern ist nur in Japan verfügbar.) (Die Folie auf der Produktoberfläche wird entfernt, sodass nur die Farbe auf der Produktoberfläche verbleibt.)
3. Der Unterschied zwischen IML, IMF und IMR (ob ein Film auf der Oberfläche zurückbleibt).
Vorteile von IMD-Produkten:
1) Kratzfestigkeit, hohe Korrosionsbeständigkeit und lange Lebensdauer.
2) Guter stereoskopischer Effekt.
3) Staubdichtigkeit, Feuchtigkeitsbeständigkeit und Formstabilität.
4) Die Farbe und das Muster können nach Belieben geändert werden.
5) Die Musterpositionierung ist präzise.
V. Siebdruckverfahren
1. Siebdruck ist Siebdruck, eine alte, aber weit verbreitete Druckmethode.
1) Verwenden Sie einen Rakel, um die Farbe auf das Sieb aufzutragen.
2) Anschließend wird die Farbe mit einem Rakel in einem festen Winkel zur Seite gestrichen. Dabei dringt die Farbe entsprechend dem Muster des Siebs in das Druckobjekt ein, und der Druckvorgang kann wiederholt werden.
3) Der Siebdruckrahmen kann auch nach dem Waschen weiterverwendet werden.
2. Anwendungsbereiche des Siebdrucks: Papierdruck, Kunststoffdruck, Holzproduktdruck, Glasdruck, Keramikproduktdruck, Lederproduktdruck usw.
VI. Tampondruckverfahren
1. Tampondruck ist ein Spezialdruckverfahren. Er ermöglicht das Aufbringen von Texten, Grafiken und Bildern auf die Oberfläche unregelmäßig geformter Objekte und hat sich zu einem wichtigen Spezialdruckverfahren entwickelt. So werden beispielsweise Texte und Muster auf Mobiltelefonen auf diese Weise aufgebracht, und auch die Oberflächen vieler elektronischer Produkte wie Computertastaturen, Instrumente und Messgeräte werden mittels Tampondruck bedruckt.
2. Das Tampondruckverfahren ist sehr einfach. Es wird eine Stahl- (oder Kupfer-, thermoplastische) Tiefdruckform verwendet. Ein gebogener Tampondruckkopf aus Silikonkautschuk dient dazu, die Farbe von der Tiefdruckform auf die Oberfläche des Druckkopfes aufzutragen. Anschließend können durch Andrücken auf die Oberfläche des gewünschten Objekts Texte, Muster usw. gedruckt werden.
3. Der Unterschied zwischen Tampondruck und Siebdruck:
1) Tampondruck eignet sich für unregelmäßige und gekrümmte Oberflächen, während Siebdruck für ebene und leicht gekrümmte Oberflächen geeignet ist.
2) Für den Tampondruck müssen Stahlplatten verwendet werden, für den Siebdruck wird der Siebdruck verwendet.
3) Tampondruck ist ein Transferdruck, während Siebdruck ein direkter Transferdruck ist.
4) Die von den beiden eingesetzten mechanischen Geräte sind sehr unterschiedlich.
VII. Wassertransferprozess
1. Beim Wassertransferdruck, auch bekannt als Wasserschiebebilddruck, werden Muster und Strukturen von einer wasserlöslichen Folie mittels Wasserdruck auf ein Substrat übertragen.
2. Vergleich von Wassertransferdruck und IML:
IML-Verfahren: Die Position des Musters ist präzise, das Muster kann beliebig umbrochen werden (Abschrägungen oder Inversionen können nicht umbrochen werden), der Mustereffekt ist variabel und die Farbe verblasst niemals.
Wassertransferdruck: Die Musterposition ist ungenau, die Musterumhüllung ist begrenzt, der Mustereffekt ist begrenzt (spezielle Druckeffekte können nicht erzielt werden) und die Farbe verblasst.
八、Wärmeübertragungsprozess
1. Der Thermotransferdruck ist ein aufstrebendes Druckverfahren, das seit über 10 Jahren aus dem Ausland eingeführt wurde. Das Verfahren gliedert sich in zwei Schritte: den Transferfoliendruck und die eigentliche Transferverarbeitung. Beim Transferfoliendruck wird mit Punktiertechnik (Auflösung bis zu 300 dpi) gearbeitet, wobei das Muster auf die Folienoberfläche vorgedruckt wird. Das gedruckte Muster ist detailreich, farbintensiv und dynamisch, weist geringe Farbabweichungen und eine gute Reproduzierbarkeit auf und erfüllt die Anforderungen von Musterdesignern. Es eignet sich für die Massenproduktion. Bei der Transferverarbeitung wird das detailreiche Muster der Transferfolie in einem einzigen Arbeitsgang (Erhitzen und Pressen) mit einer Thermotransfermaschine auf die Produktoberfläche übertragen. Nach dem Formen verbindet sich die Farbschicht mit der Produktoberfläche zu einem realistischen und ästhetisch ansprechenden Ergebnis, das die Produktqualität deutlich steigert. Aufgrund des hohen technischen Anspruchs dieses Verfahrens müssen jedoch viele Materialien importiert werden.
2. Das Thermotransferdruckverfahren wird auf die Oberfläche verschiedener Produkte aus ABS, PP, Kunststoff, Holz, beschichtetem Metall und anderen Materialien angewendet. Die Thermotransferfolie kann nach Kundenwunsch gestaltet und hergestellt werden. Das gewünschte Motiv wird durch Heißpressen auf die Oberfläche des Werkstücks übertragen, um die Produktqualität zu verbessern. Das Thermotransferverfahren findet breite Anwendung in der Kunststoff-, Kosmetik-, Spielzeug-, Elektrogeräte-, Baustoff-, Geschenkartikel-, Lebensmittelverpackungs- und Schreibwarenindustrie sowie in weiteren Branchen.
九、Sublimationsfarbstoffdruck
1. Dieses Verfahren wurde speziell für die Oberflächenveredelung von vorgefertigten Produkten und dreidimensionalen Kunststoffprodukten entwickelt. Es bietet keine Kratzfestigkeit oder andere Schutzwirkungen auf der Produktoberfläche. Im Gegenteil, es ermöglicht eine Druckqualität, die nicht so leicht verblasst, und selbst bei Kratzern bleiben die Farben brillant. Anders als beim Siebdruck oder Lackieren erzielt dieses Verfahren eine deutlich höhere Farbsättigung.
2. Der beim Sublimationsverfahren verwendete Farbstoff dringt etwa 20–30 Mikrometer tief in die Materialoberfläche ein. Selbst bei Abrieb oder Kratzern bleibt die Farbe daher sehr leuchtend. Dieses Verfahren findet breite Anwendung bei verschiedenen Produkten, beispielsweise beim Notebook VAIO von Sony. Durch die Sublimation lassen sich Oberflächen in unterschiedlichen Farben und Mustern gestalten, was dem Gerät eine individuelle Note verleiht.
1. Lackierprozess
1. Einbrennen bedeutet, dass das Werkstück nach dem Lackieren oder Streichen nicht natürlich aushärten darf, sondern in den Lackeinbrennraum gebracht wird, wo die Lackschicht durch elektrische oder Ferninfrarot-Erwärmung ausgehärtet wird.
2. Der Unterschied zwischen Einbrennlack und normalem Lack: Nach dem Einbrennen ist die Dichtigkeit der Lackschicht stärker, sie blättert nicht so leicht ab, der Lackfilm ist gleichmäßig und die Farbe satt.
3. Das Klavierlackierverfahren ist ein Einbrennlackierverfahren. Es ist ein sehr komplexer Prozess. Zuerst muss Spachtelmasse als Grundierung für den Sprühlack auf die Holzplatte aufgetragen werden. Nach dem Glätten und Trocknen wird die Spachtelmasse poliert und geglättet. Dieser Vorgang wird wiederholt. Anschließend wird die Grundierung 3-5 Mal aufgesprüht und nach jedem Sprühvorgang mit Nassschleifpapier und einem Schleiftuch poliert. Zum Schluss wird der glänzende Decklack 1-3 Mal aufgesprüht und anschließend bei hoher Temperatur eingebrannt. Die Dicke der ausgehärteten, transparenten Grundierung beträgt ca. 0,5-1,5 mm. Selbst bei einer Temperatur von 60-80 Grad Celsius im Brennofen entstehen keine Probleme mit der Oberfläche.
十一、Oxidationsprozess
Oxidation bezeichnet die chemische Reaktion zwischen einem Objekt und dem Sauerstoff der Luft, die als Oxidationsreaktion bezeichnet wird und ein natürliches Phänomen darstellt. Die hier beschriebene Oxidation bezieht sich auf die Oberflächenbehandlung von Hardwareprodukten.
2. Prozessablauf: Alkalische Wäsche – Waschen – Bleichen – Waschen – Aktivieren – Waschen – Aluminiumoxidation – Waschen – Färben – Waschen – Versiegeln – Waschen – Trocknen – Qualitätskontrolle – Lagerung.
3. Die Rolle der Oxidation: Schutz, Dekoration, Färbung, Isolierung, Verbesserung der Haftkraft bei organischen Beschichtungen und Verbesserung der Haftkraft bei anorganischen Beschichtungsschichten.
4. Sekundäre Oxidation: Durch Blockierung oder Desoxidation der Produktoberfläche wird das Produkt zweimal oxidiert; dies wird als sekundäre Oxidation bezeichnet.
1) Auf demselben Produkt können verschiedene Farben erscheinen. Die beiden Farben können ähnlich oder unterschiedlich sein.
2) Die Herstellung des erhabenen Logos auf der Produktoberfläche. Das erhabene Logo kann geprägt und geformt oder durch sekundäre Oxidation erzeugt werden.
Zwölfter, Mechanisches Ziehverfahren
1. Beim mechanischen Drahtziehen werden durch mechanische Bearbeitung Spuren in die Oberfläche des Produkts eingerieben. Es gibt verschiedene Arten des mechanischen Drahtziehens, wie z. B. gerades, unregelmäßiges, fadenförmiges, gewelltes und sonnenförmiges Drahtziehen.
2. Werkstoffe, die sich für das mechanische Zeichnen eignen:
1) Das mechanische Drahtziehen gehört zu den Oberflächenbehandlungsverfahren von Hardwareprodukten.
2) Die Kunststoffprodukte können nicht direkt mechanisch gezogen werden. Kunststoffprodukte, die zuvor wasserplattiert wurden, können zwar auch durch mechanisches Ziehen strukturiert werden, die Beschichtung sollte jedoch nicht zu dünn sein, da sie sonst leicht bricht.
3) Unter den metallischen Werkstoffen sind Aluminium und Edelstahl die gängigsten Arten des maschinellen Ziehens. Da die Oberflächenhärte und Festigkeit von Aluminium geringer sind als die von Edelstahl, ist das Ergebnis beim maschinellen Ziehen besser als bei Edelstahl.
4) Sonstige Hardwareprodukte.
十三、Lasergravurverfahren
1. Die Lasergravur, auch Lasergravur oder Lasermarkierung genannt, ist ein Verfahren zur Oberflächenbehandlung, das auf optischen Prinzipien beruht.
2. Anwendungsbereiche der Lasergravur: Die Lasergravur eignet sich für nahezu alle Materialien. Häufige Anwendungsgebiete sind Metall und Kunststoff. Darüber hinaus gibt es weitere Anwendungsgebiete wie Bambus- und Holzprodukte, Plexiglas, Metallplatten, Glas, Stein, Kristall, Corian, Papier, Zweifarbenplatten, Aluminiumoxid, Leder, Kunststoff, Epoxidharz, Polyesterharz, Sprühmetall usw.
3. Der Unterschied zwischen Laserdrahtziehen und mechanischem Drahtziehen:
1) Beim mechanischen Zeichnen werden Linien durch mechanische Bearbeitung erzeugt, beim Laserzeichnen werden die Linien durch die Lichtenergie eines Lasers eingebrannt.
2) Im Vergleich dazu sind die Linien der mechanischen Zeichnung nicht sehr deutlich, wohingegen die Linien der Laserzeichnung deutlich erkennbar sind.
3) Die Oberfläche beim mechanischen Ziehen weist fünf Erhebungen auf, während die Oberfläche beim Laserziehen Erhebungen aufweist.
十四、 Highlight-Trimmen
Bei der Hochglanzbearbeitung wird mit einer CNC-Hochgeschwindigkeitsmaschine eine helle, abgeschrägte Kante an der Kante des Hardwareprodukts geschnitten.
1) Es gehört zum Oberflächenbehandlungsverfahren von Hardwareprodukten.
2) Unter den Metallwerkstoffen ist Aluminium der am weitesten verbreitete Werkstoff für Hochglanzbearbeitungen, da Aluminiumwerkstoffe relativ weich sind, eine ausgezeichnete Schneidleistung aufweisen und sehr glänzende Oberflächeneffekte erzielen können.
3) Die Bearbeitungskosten sind hoch, und es wird im Allgemeinen zum Kantenschneiden von Metallteilen verwendet.
4) Mobiltelefone, elektronische Produkte und digitale Produkte sind weit verbreitet.
十五、 Blumenstrauß
1. Batch Flower ist eine Methode, bei der durch maschinelle Bearbeitung Linien in die Oberfläche des Produkts geschnitten werden.
2. Geeignete Orte für Blumenarrangements:
1) Es gehört zum Oberflächenbehandlungsverfahren von Hardwareprodukten.
2) Metallenes Typenschild, auf dem sich das Produktetikett oder das Firmenlogo befindet, das mit schrägen oder geraden Filigranstreifen verziert ist.
3) Auf der Oberfläche der Hardwareprodukte sind einige deutlich sichtbare tiefe Linien zu erkennen.
Sandstrahlen
Sandstrahlen ist ein Verfahren zur Reinigung und Aufrauung der Oberfläche eines Substrats durch den Aufprall eines Hochgeschwindigkeits-Sandstrahls. Mithilfe von Druckluft wird ein Hochgeschwindigkeitsstrahl erzeugt, der das Strahlmittel (Kupfererzsand, Quarzsand, Schmirgel, Eisensand, Hainan-Sand) mit hoher Geschwindigkeit auf die Werkstückoberfläche sprüht. Dadurch verändert sich das Erscheinungsbild bzw. die Form der Werkstückoberfläche. Durch den Aufprall und die Schneidwirkung des Strahlmittels auf die Werkstückoberfläche wird ein bestimmter Reinheitsgrad und eine unterschiedliche Rauheit erzielt. Dies verbessert die mechanischen Eigenschaften der Werkstückoberfläche, erhöht die Dauerfestigkeit und verbessert die Haftung der Beschichtung. Zudem wird die Haltbarkeit des Beschichtungsfilms verlängert und das Verlaufen und Dekorieren der Lackierung erleichtert.
2. Anwendungsbereich des Sandstrahlens
1) Durch die Beschichtung und Vorbehandlung mit Sandstrahlen lassen sich Verschmutzungen wie Rost von der Werkstückoberfläche entfernen und eine wichtige Grundstruktur (die sogenannte raue Oberfläche) erzeugen. Durch den Einsatz von Strahlmitteln unterschiedlicher Korngröße können verschiedene Rauheitsgrade erzielt werden, was die Haftung zwischen Werkstück und Lack bzw. Beschichtung deutlich verbessert und die Qualität der Verbindungen erhöht.
2) Reinigung und Polieren rauer Oberflächen von Gussteilen und Werkstücken nach der Wärmebehandlung: Durch Sandstrahlen lassen sich alle Verunreinigungen (wie Zunder, Öl und andere Rückstände) von der Oberfläche von Gussteilen, Schmiedeteilen und Werkstücken nach der Wärmebehandlung entfernen und die Oberfläche der Werkstücke polieren, um deren Glätte zu verbessern. Dadurch erhält das Werkstück eine gleichmäßige und konsistente Metallfarbe und wirkt somit ansprechender.
3) Entgraten und Oberflächenveredelung von Werkstücken: Durch Sandstrahlen lassen sich feine Grate auf der Werkstückoberfläche entfernen und die Oberfläche glätten. Dadurch werden Beschädigungen durch Grate vermieden und die Werkstückqualität verbessert. Zudem können durch Sandstrahlen kleine, abgerundete Ecken an den Übergängen der Werkstückoberfläche erzeugt werden, was das Werkstück optisch ansprechender und präziser macht.
4) Verbesserung der mechanischen Eigenschaften der Bauteile. Durch das Sandstrahlen weisen die Bauteile eine gleichmäßige und fein unebene Oberfläche auf, in der das Schmieröl besser haften bleibt. Dies verbessert die Schmierbedingungen, reduziert die Geräuschentwicklung und verlängert die Lebensdauer der Maschine.
5) Lichteffekt: Bei bestimmten Werkstücken kann durch Sandstrahlen gezielt unterschiedliche Reflexions- oder Mattierungseffekte erzielt werden. Beispiele hierfür sind das Schleifen von Edelstahl- und Kunststoffwerkstücken, das Polieren von Jadegegenständen, das Mattieren von Holzmöbeloberflächen, das Prägen von Mustern auf Milchglasoberflächen und die Strukturierung von Stoffoberflächen.
十七、 Korrosion
1. Bei der Korrosionsgravur handelt es sich um die Verwendung von kleinen Partikeln, um Muster oder Wörter auf der Metalloberfläche zu erzeugen.
2. Anwendungen im Bereich Korrosion:
1) Es gehört zum Oberflächenbehandlungsverfahren von Hardwareprodukten.
2) Dekorative Oberfläche, auf der Metalloberfläche können feinere Muster und Zeichen angebracht werden.
3) Durch Korrosionsbearbeitung können winzige Löcher und Rillen bearbeitet werden.
4) Die geätzten und angebissenen Blumen ausstanzen.
Polieren
1. Verwenden Sie während des Polierens andere Werkzeuge oder Methoden, um die Oberfläche des Werkstücks aufzuhellen. Hauptziel ist es, eine glatte Oberfläche oder einen Spiegelglanz zu erzielen; manchmal wird dies auch eingesetzt, um Glanz zu entfernen (matt).
2. Die gebräuchlichsten Polierverfahren sind: mechanisches Polieren, chemisches Polieren, elektrolytisches Polieren, Ultraschallpolieren, Flüssigkeitspolieren, magnetisches Schleifen und Polieren.
3. Anwendungsbereiche für das Polieren:
1) Generell gilt: Jedes Produkt, dessen Oberfläche glänzend sein soll, sollte poliert werden.
2) Kunststoffprodukte werden nicht direkt poliert, sondern die Schleifwerkzeuge werden poliert.
十九、Bronzieren
1. Heißprägen, auch als Heißprägung bekannt, ist ein spezielles Druckverfahren ohne Tinte. Die Metallplatte wird erhitzt, Folie aufgebracht und goldene Texte oder Muster werden in das Druckmaterial geprägt. Mit der rasanten Entwicklung der Heißprägefolien- und Verpackungsindustrie findet das Heißprägen von eloxiertem Aluminium immer breitere Anwendung.
2. Beim Bronzierungsverfahren wird das Prinzip des Heißpressens genutzt, um die Aluminiumschicht des eloxierten Aluminiums auf die Oberfläche des Substrats zu übertragen und so einen speziellen Metalleffekt zu erzielen. Da das Hauptmaterial für die Bronzierung eloxierte Aluminiumfolie ist, wird das Verfahren auch als Heißprägen von eloxiertem Aluminium bezeichnet. Eloxierte Aluminiumfolie besteht üblicherweise aus mehreren Materialschichten: Als Substrat dient oft Polyethylen (PE), gefolgt von Trennmittel, Farbbeschichtung, Metallbeschichtung (Aluminiumplattierung) und Klebstoffbeschichtung.
Das Grundverfahren des Bronzierens findet unter Druck statt. Dabei wird das eloxierte Aluminium durch die Heißprägeplatte und das Substrat gepresst. Das eloxierte Aluminium wird erhitzt, um die Heißschmelz-Silikonharzschicht und den Klebstoff zu verschmelzen. Durch die Erhitzung und das anschließende Schmelzen verringert sich die Viskosität des Silikonharzes, während die Viskosität des speziellen, wärmeempfindlichen Klebstoffs zunimmt. Dadurch lösen sich die Aluminiumschicht und die eloxierte Aluminium-Trägerfolie gleichzeitig ab und werden auf das Substrat übertragen. Nach Druckentlastung kühlt der Klebstoff schnell ab und erstarrt, wodurch die Aluminiumschicht fest mit dem Substrat verbunden wird. Damit ist der Heißprägeprozess abgeschlossen.
3. Die Bronzierung erfüllt zwei Hauptfunktionen: Zum einen dient sie der Oberflächenveredelung und steigert so den Mehrwert des Produkts. Die Kombination von Bronzierung, Prägung und anderen Bearbeitungsverfahren verstärkt die dekorative Wirkung. Zum anderen verleiht sie dem Produkt einen hohen Fälschungsschutz, beispielsweise durch Hologramm-Prägung und Heißprägung von Markenlogos. Nach der Heißprägung ist das Muster klar und ansprechend, die Farben leuchtend und auffällig, und das Produkt ist abrieb- und witterungsbeständig. Derzeit werden über 85 % der bedruckten Zigarettenetiketten mit Bronzierungstechnologie veredelt. Im Grafikdesign dient die Bronzierung als i-Tüpfelchen und unterstreicht das Designthema, insbesondere bei der dekorativen Gestaltung von Marken und eingetragenen Namen.
二十、Beflockung
Beflockung gilt oft nur als dekorativ, bietet aber tatsächlich viele Vorteile. Beispielsweise wird sie bei Schmuckkästchen und Kosmetika zum Schutz der Produkte eingesetzt. Sie verhindert außerdem Kondensation und eignet sich daher für den Einsatz in Fahrzeuginnenräumen, Booten oder Klimaanlagen. Zwei besonders kreative Anwendungsbeispiele sind mit Flanell bezogene Keramikteller und der Staubsauger von Miele.
二十一、Dekoration außerhalb der Form
Die Dekoration außerhalb der Form wird oft als Erweiterung des Spritzgussverfahrens und nicht als eigenständiger Prozess betrachtet. Das Beziehen der Außenseite eines Mobiltelefons mit Stoff erfordert handwerkliches Geschick, um besondere Effekte zu erzielen. Mit der Dekoration außerhalb der Form lassen sich diese Effekte schnell und ansprechend realisieren. Darüber hinaus kann sie direkt auf der Form ohne zusätzliche manuelle Nachbearbeitung erfolgen.
二十二、 Selbstheilende Beschichtung
1. Diese Beschichtung besitzt eine erstaunliche Selbstheilungsfähigkeit. Kleine Kratzer oder feine Linien auf der Oberfläche lassen sich durch die Zufuhr von Wärme selbstständig reparieren. Das Prinzip beruht auf der erhöhten Fließfähigkeit des Polymermaterials bei hohen Temperaturen. Durch die Erwärmung fließen die Polymere in die Kratzer oder Vertiefungen und füllen diese auf. Diese Oberflächenbehandlung verleiht dem Gehäuse eine beispiellose Haltbarkeit.
Der Schutz mancher Autos ist sehr gut, insbesondere wenn man das Auto in der Sonne parkt. Die Beschichtung auf der Oberfläche beginnt dann, kleine feine Linien oder Kratzer automatisch zu reparieren und zeigt so eine makellose Oberfläche.
2. Verwandte Anwendungsgebiete: Könnte es neben dem Schutz von Karosserieteilen zukünftig auch auf Gebäudeoberflächen eingesetzt werden?
二十三、wasserdichte Beschichtung
1. Herkömmliche wasserdichte Beschichtungen erfordern eine zusätzliche Filmschicht, die nicht nur unansehnlich ist, sondern auch die Oberflächenbeschaffenheit des Objekts verändert. Die von der Firma P2I entwickelte Nano-Wasserschutzbeschichtung hingegen nutzt Vakuum-Sputtern, um die Polymerbeschichtung in einem geschlossenen Raum bei Raumtemperatur auf die Werkstückoberfläche aufzubringen. Da die Dicke dieser Beschichtung im Nanometerbereich liegt, ist sie von außen kaum wahrnehmbar. Dieses Verfahren eignet sich für alle Arten von Materialien und geometrischen Formen, selbst für komplexe. Auch Objekte aus verschiedenen Materialien lassen sich mit der wasserdichten Beschichtung von P2I erfolgreich versehen.
2. Verwandte Anwendungen: Diese Technologie ermöglicht die Wasserdichtigkeit von Elektronikprodukten, Kleidung, Schuhen usw. So können beispielsweise Reißverschlüsse an Kleidungsstücken und Verbindungsstellen an Elektronikprodukten beschichtet werden. Auch andere Produkte, wie z. B. Präzisionsinstrumente im Labor und medizinische Geräte, müssen wasserdicht sein. Beispielsweise muss eine Pipette im Labor wasserabweisend sein, damit keine Flüssigkeit daran haften bleibt und die Flüssigkeitsmenge im Experiment präzise und zerstörungsfrei dosiert werden kann.
Shanghai Rainbow Industrial Co., Ltd.bietet eine Komplettlösung für Kosmetikverpackungen. Wenn Ihnen unsere Produkte gefallen, können Sie uns kontaktieren.
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Veröffentlichungsdatum: 27. April 2022