El proceso de tratamiento superficial de los envases de productos cosméticos es el resultado de una integración eficaz de color, recubrimiento, proceso, equipo, etc. Los diferentes procesos crean diferentes efectos en los productos de envasado terminados.
I. Acerca de la pulverización
1. La pulverización es el tratamiento superficial más común, aplicable tanto a plásticos como a metales. Generalmente, la pulverización incluye la aplicación de aceite, polvo, etc., siendo la de aceite la más común. Los recubrimientos pulverizados se conocen comúnmente como pinturas, compuestas de resinas, pigmentos, disolventes y otros aditivos. La pulverización de plásticos suele constar de dos capas: la capa de color, denominada capa superior, y la capa más transparente, denominada capa protectora.
2. Introducción al proceso de pulverización:
1) Limpieza preliminar. Por ejemplo, eliminación de polvo electrostático.
2) Aplicación de la capa final. La capa final es generalmente el color que se ve en la superficie.
3) Secado de la capa final. Se divide en secado natural a temperatura ambiente y secado especial en horno.
4) Enfriamiento de la capa final. El secado especial en horno requiere enfriamiento.
5) Aplicación de pintura protectora. La pintura protectora se utiliza generalmente para proteger la capa superior, la mayoría de las cuales son pinturas transparentes.
6) Curado de la pintura protectora.
7) Inspección de control de calidad. Compruebe si cumple con los requisitos.
3. Aceite de caucho
El aceite de caucho, también conocido como pintura elástica o pintura de tacto suave, es una pintura bicomponente de alta elasticidad. El producto rociado con esta pintura tiene un tacto suave y una superficie muy elástica. Las desventajas del aceite de caucho son su alto costo, su durabilidad limitada y su tendencia a desprenderse con el uso prolongado. El aceite de caucho se utiliza ampliamente en productos de comunicación, productos audiovisuales, reproductores MP3, carcasas de teléfonos móviles, decoración, productos de ocio y entretenimiento, mangos de consolas de videojuegos, equipos de belleza, etc.
4. Pintura UV
1) La pintura UV es la abreviatura en inglés de rayos ultravioleta (Ultra-VioletRay). El rango de longitud de onda UV comúnmente utilizado es de 200 a 450 nm. La pintura UV solo se puede curar bajo luz ultravioleta.
2) Características de la pintura UV: transparente y brillante, alta dureza, rápida velocidad de secado, alta eficiencia de producción, capa protectora superior, endurecimiento y brillo de la superficie.
II. Sobre el recubrimiento por agua
1. El recubrimiento por agua es un proceso electroquímico. En términos sencillos, es un método de procesamiento de superficies que consiste en sumergir las piezas que se van a galvanizar en un electrolito, aplicar una corriente eléctrica y depositar metal en la superficie mediante electrólisis para formar una capa metálica uniforme, densa y bien adherida.
2. Materiales aptos para el recubrimiento por agua: El más común es el ABS, preferiblemente ABS de grado para galvanoplastia. Otros plásticos comunes como PP, PC, PE, etc., son difíciles de recubrir con agua.
Colores de superficie comunes: dorado, plateado, negro, color gris plomo.
Efectos comunes de galvanoplastia: alto brillo, mate, mixto, etc.
III. Acerca del recubrimiento al vacío
1. El recubrimiento al vacío es un tipo de galvanoplastia. Es un método para depositar una fina capa de recubrimiento metálico sobre la superficie del producto en un dispositivo de alto vacío.
2. El flujo del proceso de recubrimiento al vacío: limpieza de la superficie-antiestático-pulverización de imprimación-horneado de imprimación-recubrimiento al vacío-pulverización de la capa final-horneado de la capa final-inspección de calidad-embalaje.
3. Ventajas y desventajas del recubrimiento al vacío:
1) Existen muchos materiales plásticos que pueden ser sometidos a galvanoplastia.
2) Se puede pintar con colores intensos.
3) Las propiedades de los plásticos no se modifican durante el proceso de galvanoplastia, y la galvanoplastia localizada resulta conveniente.
4) No se generan residuos líquidos, lo cual es respetuoso con el medio ambiente.
5) Se puede realizar un recubrimiento al vacío no conductor.
6) El efecto de galvanoplastia es más brillante y luminoso que el de la galvanoplastia en agua.
7) La productividad del recubrimiento al vacío es mayor que la del recubrimiento en agua.
Sus desventajas son las siguientes:
1) La tasa de defectos en el recubrimiento al vacío es mayor que la del recubrimiento en agua.
2) El precio del recubrimiento al vacío es más alto que el del recubrimiento en agua.
3) La superficie del recubrimiento al vacío no es resistente al desgaste y necesita protección UV, mientras que el recubrimiento por agua generalmente no requiere protección UV.
IV. Acerca de la tecnología de decoración en molde (IMD/In-Mold Decoration Technology)
1. El nombre chino de IMD es: Tecnología de decoración en molde, también conocida como tecnología sin recubrimiento. El nombre en inglés es: Decoración en molde. IMD es una tecnología de decoración de superficies muy popular a nivel internacional, que consiste en una película transparente endurecida en la superficie, una capa con un patrón impreso en el medio, una capa de inyección posterior y tinta en el medio. Esto permite que el producto sea resistente a la fricción, evita que la superficie se raye y mantiene el color brillante durante mucho tiempo, sin que se decolore fácilmente.
La decoración en molde (IMD) es un proceso de producción automatizado relativamente nuevo. En comparación con los procesos tradicionales, la IMD simplifica los pasos de producción y reduce la necesidad de desmontar componentes, lo que permite una producción rápida y un ahorro de tiempo y costes. Además, ofrece ventajas como una mayor calidad, una mayor complejidad de la imagen y una mayor durabilidad del producto. Actualmente, la IMD es el método más eficiente. Consiste en imprimir, moldear a alta presión, perforar la superficie de la película y, finalmente, fusionarla con el plástico para formar el molde, eliminando así los procedimientos secundarios y las horas de mano de obra. Es especialmente útil para aplicaciones como la retroiluminación, superficies curvas múltiples, imitación de metal, acabados finos, patrones de luz lógicos y la interferencia de nervaduras, que no pueden ser realizadas mediante procesos de impresión y pintura.
La decoración en molde mediante IMD puede sustituir muchos procesos tradicionales, como la transferencia térmica, la pulverización, la impresión, la galvanoplastia y otros métodos de decoración. Es especialmente útil para productos que requieren imágenes a varios colores, retroiluminación, etc.
Cabe destacar que no todas las decoraciones de superficies plásticas pueden reemplazarse con la tecnología IMD. Esta tecnología aún presenta limitaciones en cuanto a materiales (como la relación inversa entre dureza y elasticidad, precisión de posicionamiento, espaciado entre formas especiales y protuberancias, ángulo de desmoldeo, etc.). Para productos específicos, es necesario proporcionar planos 3D para que ingenieros especializados los analicen.
2. El IMD incluye IML, IMF e IMR.
IML: ETIQUETA EN MOLDEO (técnica que coloca la lámina decorativa impresa y perforada en el molde de inyección y luego inyecta la resina en la capa de tinta en el reverso de la lámina moldeada para que la resina y la lámina se unan formando una sola pieza solidificada. Impresión → perforación → inyección interna de plástico). (Sin estiramiento, superficie ligeramente curvada, se utiliza para productos 2D);
IMF: IN MOLDING FILM (aproximadamente lo mismo que IML, pero se utiliza principalmente para el procesamiento 3D basado en IML. Impresión → moldeo → punzonado → inyección interna de plástico. Nota: el moldeo es principalmente moldeo al vacío/alta presión de PC) (adecuado para productos de alta elasticidad, productos 3D);
IMR: RODILLO DE MOLDEO INTRAVENOSO (el enfoque está en la capa de liberación sobre el caucho. PELÍCULA PET → agente desmoldante de impresión → tinta de impresión → adhesivo de impresión → inyección interna de plástico → unión de tinta y plástico → después de abrir el molde, el caucho se liberará automáticamente de la tinta. En Japón se le llama transferencia térmica. Esta máquina utiliza el método ROLL TOROLL y la alineación se opera mediante una computadora CCD. Su ciclo de personalización de láminas es relativamente largo, el costo del molde es relativamente alto, la tecnología no se exporta, solo la tiene Japón). (Se retira la película de la superficie del producto, dejando solo la tinta en la superficie del producto).
3. La diferencia entre IML, IMF e IMR (si se deja una película delgada en la superficie).
Ventajas de los productos IMD:
1) Resistencia a los arañazos, alta resistencia a la corrosión y larga vida útil.
2) Buen sentido tridimensional.
3) Resistente al polvo, a la humedad y con gran capacidad antideformación.
4) El color se puede cambiar a voluntad, y el estampado también se puede cambiar a voluntad.
5) El patrón está posicionado correctamente.
V. Sobre la serigrafía
1. La serigrafía es un método de impresión antiguo pero muy utilizado.
1) Utilice una espátula para aplicar la tinta en la pantalla.
2) Utilice una espátula en un ángulo fijo para raspar la tinta de manera uniforme hacia un lado. En este momento, la tinta se imprimirá sobre el objeto impreso debido a la penetración según el patrón de fabricación de la pantalla, y se podrá imprimir repetidamente.
3) La pantalla impresa se puede conservar y utilizar después de lavarla.
2. Lugares donde se aplica la serigrafía: impresión en papel, impresión en plástico, impresión en productos de madera, vidrio, impresión en productos de cerámica, impresión en productos de cuero, etc.
VI. Sobre la tampografía
1. La tampografía es uno de los métodos de impresión especiales. Permite imprimir texto, gráficos e imágenes sobre la superficie de objetos irregulares y se está convirtiendo en una técnica de impresión especializada muy importante. Por ejemplo, el texto y los patrones en la superficie de los teléfonos móviles se imprimen de esta manera, y la impresión superficial de muchos productos electrónicos, como teclados de ordenador, instrumentos y medidores, también se realiza mediante tampografía.
2. El proceso de tampografía es muy sencillo. Utiliza una placa de huecograbado de acero (o cobre, o plástico termoplástico) y un cabezal de tampografía curvo de caucho de silicona. La tinta de la placa se sumerge en la superficie del cabezal de tampografía y luego se presiona contra la superficie del objeto deseado para imprimir texto, patrones, etc.
3. La diferencia entre la tampografía y la serigrafía:
1) La tampografía es adecuada para superficies curvas irregulares y superficies curvas con grandes arcos, mientras que la serigrafía es adecuada para superficies planas y superficies curvas pequeñas.
2) La tampografía requiere que se expongan placas de acero, mientras que la serigrafía utiliza pantallas.
3) La tampografía es una técnica de impresión por transferencia, mientras que la serigrafía es una técnica de impresión directa por goteo.
4) El equipo mecánico que utilizan ambos es muy diferente.
VII. Sobre la impresión por transferencia de agua
1. La impresión por transferencia de agua, comúnmente conocida como calcomanías de agua, se refiere a la transferencia de patrones y diseños en películas solubles en agua a sustratos mediante presión de agua.
2. Comparación entre la transferencia de agua y la IML:
Proceso IML: posicionamiento preciso del patrón, envoltura arbitraria de los bordes del patrón (los chaflanes o socavados no se pueden envolver), efecto de patrón variable y nunca se desvanece.
Transferencia de agua: posición del patrón imprecisa, envoltura limitada de los bordes del patrón, efecto de patrón limitado (no se puede lograr un efecto de impresión especial) y se desvanecerá.
VIII. Sobre la transferencia térmica
1. La transferencia térmica es un proceso de impresión emergente que se introdujo desde el extranjero hace poco más de 10 años. El método de impresión de este proceso se divide en dos partes: impresión de película de transferencia y procesamiento de transferencia. La impresión de película de transferencia utiliza impresión por puntos (resolución de hasta 300 ppp), y el patrón se imprime previamente en la superficie de la película. El patrón impreso es rico en capas, de colores brillantes, siempre cambiante, con poca diferencia de color y buena reproducibilidad. Puede satisfacer los requisitos del diseñador y es adecuado para la producción en masa; el procesamiento de transferencia utiliza una máquina de transferencia térmica para procesar (calentar y presurizar) una sola vez para transferir el patrón exquisito de la película de transferencia a la superficie del producto. Después del moldeo, la capa de tinta y la superficie del producto se integran, lo que resulta realista y hermoso, mejorando considerablemente la calidad del producto. Sin embargo, debido al alto contenido técnico del proceso, es necesario importar muchos materiales.
2. El proceso de transferencia térmica se aplica a las superficies de diversos productos, como ABS, PP, plástico, madera y metal revestido. La película de transferencia térmica se puede diseñar y fabricar según los requisitos del cliente, y el diseño se transfiere a la superficie de la pieza mediante prensado en caliente para mejorar la calidad del producto. Este proceso se utiliza ampliamente en las industrias del plástico, cosmética, juguetes, electrodomésticos, materiales de construcción, regalos, envases de alimentos, papelería y otras.
IX. Sobre la impresión por sublimación térmica
Este método está especialmente diseñado para la decoración de superficies de productos prefabricados y productos plásticos tridimensionales. Si bien no ofrece resistencia a los arañazos ni otras protecciones para la superficie del producto, proporciona una calidad de impresión duradera que conserva la belleza de los colores incluso después de rayarse. A diferencia de la serigrafía o la pintura, la saturación de color que ofrece este método es mucho mayor.
2. El tinte utilizado en la sublimación térmica penetra entre 20 y 30 micras en la superficie del material, por lo que, incluso si la superficie se frota o se raya, el color se mantiene muy brillante. Este método también se utiliza ampliamente en diversos productos, como el portátil VAIO de SONY. Este ordenador utiliza este método para crear tratamientos superficiales con diferentes colores y diseños, lo que le confiere un aspecto más distintivo y personalizado.
Ⅹ. Sobre el barniz de horneado
1. El barnizado al horno significa que, después de pulverizar o pintar, no se deja que la pieza se cure de forma natural, sino que se envía a la sala de barnizado al horno, donde la capa de pintura se cura mediante calentamiento eléctrico o infrarrojo lejano.
2. La diferencia entre el barniz horneado y la pintura común: Después de hornear el barniz, la capa de pintura es más compacta, no se desprende fácilmente, la película de pintura es uniforme y el color es intenso.
3. El proceso de lacado de piano es un tipo de barnizado al horno. Su proceso es muy complejo. Primero, se debe aplicar masilla sobre la tabla de madera como capa base para la pintura en aerosol; después de nivelar la masilla, esperar a que se seque y pulirla hasta que quede lisa; luego, rociar la imprimación de 3 a 5 veces repetidamente y pulirla con papel de lija al agua y un paño abrasivo después de cada aplicación; finalmente, rociar de 1 a 3 veces la capa superior brillante y luego usar un horno a alta temperatura para curar la capa de pintura. La imprimación es una pintura transparente curada con un espesor de aproximadamente 0,5 mm a 1,5 mm. ¡Incluso a una temperatura de 60-80 grados, no habrá ningún problema en su superficie!
XI. Sobre la oxidación
1. La oxidación se refiere a la reacción química entre un objeto y el oxígeno del aire, denominada reacción de oxidación. Es un fenómeno natural. La oxidación descrita aquí se refiere al proceso de tratamiento superficial de productos de hardware. Es una reacción de electrooxidación controlada por el ser humano. La oxidación anódica es ampliamente utilizada.
2. Flujo del proceso: lavado alcalino-lavado con agua-blanqueo-lavado con agua-activación-lavado con agua-oxidación de aluminio-lavado con agua-teñido-lavado con agua-sellado-lavado con agua-secado-inspección de calidad-almacenamiento.
3. Función de la oxidación: protectora y decorativa, se puede colorear, aislar, mejorar la fuerza de unión con recubrimientos orgánicos y mejorar la fuerza de unión con capas de recubrimiento inorgánicas.
4. Oxidación secundaria: El producto se oxida dos veces bloqueando o desoxidando la superficie del producto, lo que se denomina oxidación secundaria.
1) Los diferentes colores de un mismo producto pueden ser similares o muy diferentes.
2) Producción del LOGO que sobresale en la superficie del producto. El LOGO que sobresale en la superficie del producto puede ser estampado u obtenido mediante oxidación secundaria.
XIⅠ.Acerca del trefilado mecánico
1. El trefilado mecánico es un proceso que consiste en dejar marcas en la superficie del producto mediante un mecanizado. Existen varios tipos de trefilado mecánico, como líneas rectas, líneas irregulares, hilos, ondulaciones y líneas horizontales.
2. Materiales adecuados para el trefilado mecánico:
1) El trefilado mecánico pertenece al proceso de tratamiento superficial de productos de ferretería.
2) Los productos plásticos no se pueden estirar mecánicamente de forma directa. Los productos plásticos después del recubrimiento con agua también se pueden estirar mecánicamente para obtener líneas, pero el recubrimiento no debe ser demasiado delgado, de lo contrario se romperá fácilmente.
3) Entre los materiales metálicos, el trefilado mecánico más común se realiza con aluminio y acero inoxidable. Dado que la dureza superficial y la resistencia del aluminio son menores que las del acero inoxidable, el trefilado mecánico resulta más eficaz con este último.
4) Otros productos de hardware.
XIⅠⅠ.Acerca del grabado láser
1. El grabado láser, también conocido como marcado láser, es un proceso de tratamiento de superficies que utiliza principios ópticos.
2. Aplicaciones del grabado láser: El grabado láser es apto para casi todos los materiales, siendo los más comunes los de metal y plástico. Además, se puede aplicar a productos de bambú y madera, plexiglás, placas metálicas, vidrio, piedra, cristal, Corian, papel, placas bicolor, óxido de aluminio, cuero, plástico, resina epoxi, resina de poliéster, metal pulverizado, etc.
3. La diferencia entre el trefilado láser y el trefilado mecánico:
1) El trefilado mecánico consiste en crear texturas mediante procesamiento mecánico, mientras que el trefilado láser consiste en eliminar texturas mediante energía de luz láser.
2) En términos relativos, la textura del trefilado mecánico no es muy clara, mientras que la textura del trefilado láser sí lo es.
3) La superficie del trefilado mecánico tiene una sensación de protuberancias y concavidades al tacto, mientras que la superficie del trefilado láser tiene una sensación de protuberancias y concavidades al tacto.
XIⅠⅡ.Acerca de los acabados de alto brillo
El acabado de alto brillo consiste en cortar un círculo de biseles brillantes en el borde de los productos de ferretería mediante una máquina CNC de alta velocidad.
1) Pertenece al proceso de tratamiento superficial de productos de ferretería.
2) Entre los materiales metálicos, el aluminio es el más utilizado para el corte de alto brillo, porque es relativamente blando, tiene un excelente rendimiento de corte y permite obtener un efecto superficial muy brillante.
3) El costo de procesamiento es alto y generalmente se utiliza para el corte de bordes de piezas metálicas.
4) Se utiliza ampliamente en teléfonos móviles, productos electrónicos y productos digitales.
XVAcerca del cepillado
1. El cepillado es un método para cortar patrones en la superficie de un producto mediante un procesamiento mecánico.
2. Lugares de aplicación del pincel:
1) Pertenece al proceso de tratamiento superficial de productos de ferretería.
2) Las placas metálicas de identificación, las etiquetas de los productos o los logotipos de la empresa que aparecen en ellas tienen franjas de seda inclinadas o rectas.
3) Algunos patrones con profundidad evidente en la superficie de los productos de hardware.
XVI. Acerca del chorro de arena
El arenado es un proceso de limpieza y texturización de la superficie de un sustrato mediante el impacto de un flujo de arena a alta velocidad. Se utiliza aire comprimido para generar un chorro a alta velocidad que proyecta el material (arena de mineral de cobre, arena de cuarzo, corindón, arena de hierro, arena de Hainan) sobre la superficie de la pieza a procesar, modificando así su apariencia y forma. Gracias al impacto y la acción abrasiva del material sobre la superficie, esta adquiere un grado de limpieza y textura diferentes, mejorando sus propiedades mecánicas. Esto se traduce en una mayor resistencia a la fatiga, una mejor adherencia al recubrimiento, una mayor durabilidad del mismo y una mejor nivelación y acabado.
2. Ámbito de aplicación del chorro de arena
1) Pretratamiento del recubrimiento y la unión de la pieza: El arenado elimina la suciedad, como el óxido, de la superficie de la pieza y crea un patrón básico muy importante (conocido comúnmente como superficie rugosa). Mediante el uso de abrasivos de diferentes tamaños de partícula, se pueden lograr distintos grados de rugosidad, lo que mejora notablemente la fuerza de unión entre la pieza y el material de recubrimiento. Además, permite obtener uniones más firmes y de mejor calidad.
2) Limpieza y pulido de superficies rugosas de piezas fundidas y piezas de trabajo después del tratamiento térmico. El arenado puede limpiar toda la suciedad (como cascarilla, aceite y otros residuos) en la superficie de las piezas fundidas, forjadas y piezas de trabajo después del tratamiento térmico, y pulir la superficie de la pieza de trabajo para mejorar el acabado de la misma, de modo que la pieza de trabajo pueda mostrar un color metálico uniforme y consistente, haciendo que la apariencia de la pieza de trabajo sea más hermosa.
3) Limpieza de rebabas y embellecimiento de la superficie de piezas mecanizadas: El arenado elimina las pequeñas rebabas de la superficie de la pieza, logrando una superficie más lisa, eliminando los efectos nocivos de las rebabas y mejorando la calidad de la pieza. Además, el arenado crea finos filetes en las uniones de la superficie, lo que resulta en una pieza más estética y precisa.
4) Mejora de las propiedades mecánicas de las piezas. Tras el arenado, las piezas mecánicas pueden presentar superficies cóncavas y convexas uniformes y finas, lo que permite la retención de aceite lubricante, mejorando así las condiciones de lubricación, reduciendo el ruido y aumentando la vida útil de la máquina.
5) Efecto de pulido: Para algunas piezas de trabajo especiales, el arenado permite obtener distintos reflejos o acabados mate a voluntad. Por ejemplo, para pulir piezas de acero inoxidable y plásticos, jade, muebles de madera con acabado mate, patrones en vidrio esmerilado y texturas en tela.
17. Sobre la corrosión
1. La corrosión es un tipo de grabado por corrosión, que se refiere al uso de materiales decorativos para producir patrones o texto en la superficie del metal.
2. Aplicación de la corrosión:
1) Pertenece al proceso de tratamiento superficial de productos de ferretería.
2) Superficie decorativa, que permite crear patrones y textos relativamente delicados sobre la superficie metálica.
3) El proceso de corrosión puede producir pequeños agujeros y surcos.
4) Grabado y mordida del molde.
18. Sobre el pulido
1. El pulido es el proceso de utilizar otras herramientas o métodos para dar brillo a la superficie de una pieza. Su objetivo principal es obtener una superficie lisa o con brillo de espejo, y a veces también se utiliza para eliminar el brillo (acabado mate).
2. Los métodos de pulido más comunes incluyen: pulido mecánico, pulido químico, pulido electrolítico, pulido ultrasónico, pulido con fluidos y pulido por rectificado magnético.
3. Lugares de aplicación del pulido:
1) En términos generales, todos los productos que necesitan una superficie brillante deben pulirse.
2) Los productos de plástico no se pulen directamente, sino que se pule mediante abrasivos.
19. Sobre el estampado en caliente
1. El estampado en caliente, también conocido como impresión en caliente, es un proceso de impresión especial que no utiliza tinta. Se calienta la plancha metálica, se aplica una lámina y se graba texto o patrones dorados sobre el material impreso. Gracias al rápido desarrollo de la industria del estampado en caliente y del embalaje, la aplicación del estampado en caliente de aluminio galvanizado es cada vez más frecuente.
2. El proceso de estampado en caliente utiliza el principio de transferencia por presión caliente para transferir la capa de aluminio del aluminio electrochapado a la superficie del sustrato, creando un efecto metálico especial. Dado que el material principal utilizado para el estampado en caliente es la lámina de aluminio electrochapado, este proceso también se denomina estampado en caliente de aluminio electrochapado. La lámina de aluminio electrochapado suele estar compuesta por múltiples capas de materiales; el material base suele ser PE, seguido de una capa de separación, una capa de color, una capa metálica (chapado de aluminio) y una capa adhesiva.
El proceso básico de estampado en caliente consiste en aplicar presión sobre el aluminio electrochapado, es decir, cuando la placa de estampado y el sustrato presionan la capa de resina de silicona termofusible y el adhesivo sobre el aluminio electrochapado se funden por efecto del calor. En este punto, la viscosidad de la resina de silicona termofusible disminuye, mientras que la del adhesivo termosensible especial aumenta tras fundirse. De esta forma, la capa de aluminio se desprende de la película base de aluminio electrochapado y se transfiere al sustrato simultáneamente. Al retirar la presión, el adhesivo se enfría y solidifica rápidamente, y la capa de aluminio queda firmemente adherida al sustrato, completando así el proceso de estampado en caliente.
3. El estampado en caliente tiene dos funciones principales: una es la decoración de la superficie, que puede aumentar el valor añadido del producto. El estampado en caliente combinado con otros métodos de procesamiento, como la tecnología de gofrado, puede mostrar mejor el fuerte efecto decorativo del producto; la segunda es proporcionar al producto una mayor resistencia a la falsificación, como el uso de logotipos de marcas comerciales estampados en caliente con posicionamiento holográfico. Después del estampado en caliente, el producto presenta un patrón nítido y atractivo, colores brillantes y llamativos, resistencia al desgaste y a la intemperie. Actualmente, el proceso de estampado en caliente en las etiquetas impresas de cigarrillos representa más del 85%. En el diseño gráfico, el estampado en caliente puede desempeñar un papel importante al añadir el toque final y resaltar el tema del diseño. Es particularmente adecuado para la decoración de marcas comerciales y nombres registrados.
20. Sobre el comportamiento de bandada
El flocado suele considerarse solo decorativo, pero en realidad tiene muchas ventajas. Por ejemplo, en joyeros y cosméticos, se necesita para proteger las joyas y los cosméticos. También puede evitar la condensación, por lo que se utiliza en interiores de automóviles, barcos o sistemas de aire acondicionado. Dos de las aplicaciones más creativas que se me ocurren son el flocado en vajillas de cerámica y en la aspiradora Miele.
21. Acerca de la decoración fuera del molde
La decoración fuera del molde se considera a menudo una extensión del moldeo por inyección, más que un proceso independiente. Recubrir la capa exterior de un teléfono móvil con tela parece requerir una artesanía exquisita para lograr un efecto especial, pero mediante la decoración fuera del molde se puede conseguir de forma rápida y con un acabado impecable. Y lo que es más importante, se puede realizar directamente sobre el molde sin necesidad de ningún procesamiento manual adicional.
22. Acerca de los recubrimientos autorreparables
1. Este recubrimiento posee una asombrosa capacidad de autorreparación. Ante pequeños arañazos o líneas finas en la superficie, basta con aplicarle calor para que repare las imperfecciones por sí sola. El principio se basa en aprovechar la mayor fluidez de los materiales poliméricos a altas temperaturas, de modo que, tras el calentamiento, fluyen hacia los arañazos o abolladuras y los rellenan. Este tratamiento superficial proporciona una protección y durabilidad sin precedentes.
Es muy beneficioso para la protección de algunos coches, especialmente cuando aparcamos el coche al sol, ya que el revestimiento de su superficie reparará automáticamente las pequeñas líneas o arañazos, presentando una superficie impecable.
2. Aplicaciones relacionadas: Además de la protección de los paneles de la carrocería, ¿podría utilizarse en el futuro sobre la superficie de los edificios?
23. Acerca del revestimiento impermeable
1. Los recubrimientos impermeables tradicionales deben cubrirse con una capa de película, lo cual no solo resulta antiestético, sino que también altera las propiedades superficiales del objeto. El nanorecubrimiento impermeable inventado por P2I utiliza la pulverización catódica al vacío para adherir un recubrimiento polimérico impermeable a la superficie de la pieza en un espacio cerrado a temperatura ambiente. Dado que el espesor de este recubrimiento se mide en nanómetros, su apariencia es prácticamente imperceptible. Este método es aplicable a diversos materiales y formas geométricas. Incluso algunos objetos con formas complejas y que combinan varios materiales pueden recubrirse con éxito con una capa impermeable de P2I.
2. Aplicaciones relacionadas: Esta tecnología puede proporcionar impermeabilidad a productos electrónicos, ropa, calzado, etc. Se pueden recubrir las cremalleras de la ropa y las uniones de los productos electrónicos. Otros elementos, como los instrumentos de precisión de laboratorio y los equipos médicos, también deben ser impermeables. Por ejemplo, el gotero de laboratorio debe ser hidrófugo para evitar que el líquido se adhiera, garantizando así la precisión y la ausencia de pérdidas en la cantidad de líquido utilizada en el experimento.
Fecha de publicación: 22 de abril de 2025