Guía: a impresión en seda é un proceso de impresión gráfica moi común na fabricación de materiais de envasado cosméticos. A través da combinación de tinta, pantalla de serigrafía e equipos de serigrafía, a tinta transfírese ao substrato a través da malla da parte gráfica. Durante o proceso, a serigrafía A cor verase afectada por algúns factores e cambiará. Este artigo está empaquetado porpaquete de arco da vella de Shanghai, e compartirei contigo varios factores que afectan o cambio de cor da serigrafía.
serigrafía
O proceso de serigrafía consiste en que a tinta atravesa parte da malla da pantalla e despois se filtra sobre o substrato. A parte restante da pantalla está bloqueada e a tinta non pode penetrar. Ao imprimir, a tinta bótase na pantalla. Sen forza externa, a tinta non se filtrará a través da malla ata o substrato. Cando a raspadora raspa a tinta cunha certa presión e ángulo de inclinación, transferirase a través da pantalla. Ao seguinte substrato para realizar a copia da imaxe.
01 Mestura de tinta
Asumindo que os pigmentos da tinta están correctamente formulados, a causa habitual dos cambios de cor é o disolvente engadido. Nun taller ben controlado, a tinta debe ser subministrada á imprenta en calquera momento despois de que estea lista, é dicir, a impresora non debe mesturar a tinta. En moitas empresas, a tinta non se axusta e se subministra á imprenta, senón que déixase axustar ás impresoras, que engaden e mesturan a tinta segundo os seus propios sentimentos. Como resultado, o equilibrio de pigmentos na tinta está roto. Para a tinta común a base de auga ou a tinta UV, a auga da tinta actúa do mesmo xeito que o disolvente da tinta disolvente. Engadir auga diluirá a película de tinta seca e afectará a cor da tinta, reducindo así a densidade da cor. . As razóns de tales problemas pódense rastrexar aínda máis.
No almacén de tinta, os traballadores de mestura de tinta non usan o dispositivo de pesaxe e só confían no seu propio criterio para engadir a cantidade correcta de disolvente, ou a mestura inicial é inadecuada ou a cantidade de mestura de tinta cambiou durante a impresión, de modo que tinta mixta producirase cores diferentes. Cando este traballo se imprima de novo no futuro, esta situación empeorará. A menos que haxa tinta suficiente para gravar, é case imposible reproducir unha cor.
02 Selección de pantalla
O diámetro do fío da pantalla e a forma de tecer, é dicir, lisos ou sarja, teñen unha gran influencia no grosor da película de tinta impresa. O provedor da pantalla proporcionará información técnica detallada da pantalla, o volume de tinta teórico máis importante, que representa a cantidade de tinta que pasa pola malla da pantalla en determinadas condicións de impresión, expresada xeralmente en cm3/m2. Por exemplo, unha pantalla de 150 malla/cm cun diámetro de malla de 31 μm poderá pasar 11 cm3/m2 de tinta. Unha malla cun diámetro de 34 μm e unha pantalla de 150 mallas pasará 6 cm3 de tinta por metro cadrado, o que equivale a capas de tinta húmida de 11 e 6 μm de espesor. Pódese ver a partir diso que a simple representación de 150 mallas fará que obteñas grosores de capa de tinta significativamente diferentes e o resultado provocará unha gran diferenza de cor.
Coa mellora da tecnoloxía de tecido de malla de arame, é necesario obter un certo número de malla de arame de sarja en lugar de malla de arame simple. Aínda que ás veces isto é posible, a posibilidade é moi pequena. Ás veces, os provedores de pantallas almacenan algunhas pantallas de sarga antigas. En xeral, o volume de tinta teórico destas pantallas varía nun 10%. Se usas unha pantalla de tecido de sarja para imprimir imaxes de gran fino, o fenómeno da rotura da liña fina é máis que o dunha pantalla de tecido liso.
03Tensión da pantalla
A baixa tensión da pantalla fará que a pantalla se separe lentamente da superficie impresa, o que afectará á tinta que permanece na pantalla e provocará efectos como a irregularidade da cor. Deste xeito, a cor parece que cambiou. Para resolver este problema, hai que aumentar a distancia da pantalla, é dicir, a distancia entre a placa de pantalla colocada horizontalmente e o material de impresión. Aumentar a distancia da pantalla significa aumentar a presión da raspadora, o que afectará á cantidade de tinta que pasa pola pantalla e provocará novos cambios na cor.
04Colocación da escobilla
Canto máis suave sexa a raspadora utilizada, máis tinta pasará pola pantalla. Canto maior sexa a presión que actúa sobre a raspadora, máis rápido se desgasta o bordo da lámina da raspadora durante a impresión. Isto cambiará o punto de contacto entre a raspadora e o material impreso, o que tamén cambiará a cantidade de tinta que pasa pola pantalla e, polo tanto, provoca cambios de cor. Cambiar o ángulo da rasqueta tamén afectará a cantidade de adherencia da tinta. Se a raspadora funciona demasiado rápido, reducirase o grosor da capa de tinta adxunta.
05Axuste da navalla de retorno de tinta
A función do coitelo de retorno de tinta é encher os buratos da pantalla cunha cantidade estable de tinta. Axustar a presión, o ángulo e a nitidez do coitelo de retorno da tinta fará que a malla se enche en exceso ou non. A presión excesiva do coitelo de retorno da tinta obrigará a que a tinta atravese a malla, provocando unha adhesión excesiva da tinta. A presión insuficiente do coitelo de retorno da tinta fará que só se enche de tinta parte da malla, o que provocará unha adhesión insuficiente da tinta. A velocidade de execución do coitelo de retorno da tinta tamén é moi importante. Se corre demasiado lentamente, a tinta desbordarase; se corre demasiado rápido, provocará unha grave escaseza de tinta, o que é similar ao efecto de cambiar a velocidade de funcionamento da raspadora.
06Configuración da máquina
O control coidadoso do proceso é o principal factor clave. O axuste estable e consistente da máquina significa que a cor é estable e consistente. Se o axuste da máquina cambia, a cor perderá o control. Este problema adoita ocorrer cando os imprentadores cambian de quenda, ou despois os imprentadores cambian a configuración da imprenta ao seu antollo para adaptarse aos seus propios hábitos, o que provocará cambios de cor. A última máquina de serigrafía multicolor utiliza o control automático do ordenador para eliminar esta posibilidade. Realice estas configuracións estables e consistentes para a imprenta e manteña estas configuracións sen cambios durante todo o traballo de impresión.
07Materiais de impresión
Na industria da serigrafía, un aspecto que moitas veces se pasa por alto é a consistencia do substrato que se vai imprimir. O papel, cartón e plástico utilizados na impresión prodúcense xeralmente por lotes. Un provedor de alta calidade pode garantir que todo o lote de materiais que proporciona teña unha boa suavidade superficial, pero as cousas non sempre son así. Durante o procesamento destes materiais, calquera cambio leve no proceso cambiará a cor e a cor do material. Acabado superficial. Unha vez que isto ocorre, a cor impresa parece cambiar, aínda que nada cambiou durante o proceso de impresión real.
Cando queremos imprimir o mesmo patrón nunha variedade de materiais, desde cartón plástico ondulado ata cartón para obras de arte, como anuncio publicitario, os impresores atoparanse con estas dificultades prácticas. Outro problema que adoitamos atopar é que a nosa serigrafía ten que poñerse ao día coa imaxe offset. Se non prestamos atención ao control do proceso, non temos ningunha posibilidade. O control coidadoso do proceso inclúe a medición precisa da cor, o uso dun espectrofotómetro para determinar a cor da liña e un densitómetro para determinar as tres cores primarias, de modo que poidamos imprimir imaxes estables e consistentes nunha variedade de materiais.
08fonte de luz
Baixo diferentes fontes de luz, as cores teñen un aspecto diferente e os ollos humanos son moi sensibles a estes cambios. Este efecto pódese reducir garantindo que as cores dos pigmentos utilizados en toda a operación de impresión sexan precisas e consistentes. Se cambias de provedor, isto pode ser un desastre. A medición e a percepción da cor é un campo moi complexo. Para conseguir o mellor control, debe haber un bucle pechado composto por fabricantes de tinta, mestura de tinta, proba e medición precisa no proceso de impresión.
09 seco
Ás veces, a cor cambia debido ao axuste inadecuado do secador. Ao imprimir papel ou cartón, se a temperatura de secado se axusta demasiado alta, a situación xeral é que a cor branca vólvese amarela. As industrias de vidro e cerámica están máis preocupadas polos cambios de cor durante o secado ou a cocción. O pigmento usado aquí ten que cambiarse completamente da cor impresa á cor sinterizada. Estas cores sinterizadas non só se ven afectadas pola temperatura de cocción, senón tamén pola oxidación ou a redución da calidade do aire na zona de cocción.
Shanghai Rainbow Industrial Co., Ltdé o fabricante, o paquete do arco da vella de Shanghai Proporciona un envase cosmético único. Se che gustan os nosos produtos, podes contactar connosco.
Páxina web:www.rainbow-pkg.com
Email: Bobby@rainbow-pkg.com
WhatsApp: +008613818823743
Hora de publicación: 04-nov-2021