Introdución: o moldeado por inxección é o proceso principal nos materiais de envasado cosméticos. O primeiro proceso adoita ser o moldeado por inxección, que determina directamente a calidade e produtividade do produto. A configuración do proceso de moldaxe por inxección debe considerar 7 factores como a contracción, a fluidez, a cristalinidade, os plásticos termosensibles e os plásticos facilmente hidrolizables, a fisuración por tensión e a fractura do fundido, o rendemento térmico e a velocidade de arrefriamento e a absorción de humidade. Este artigo está escrito porpaquete de arco da vella de Shanghai. Comparte o contido relevante destes 7 factores, como referencia dos teus amigos na cadea de subministración de Youpin:
Moldeo por inxección
O moldeado por inxección, tamén coñecido como moldeo por inxección, é un método de moldeo que combina inxección e moldeo. As vantaxes do método de moldaxe por inxección son a velocidade de produción rápida, a alta eficiencia, a operación pódese automatizar, a variedade de cores, as formas poden ser de simple a complexa, o tamaño pode ser de grande a pequeno e o tamaño do produto é preciso, o produto é fácil de actualizar e pódese facer en formas complexas. As pezas e o moldeado por inxección son axeitados para a produción en masa e os campos de procesamento de moldaxe, como produtos con formas complexas. A unha determinada temperatura, o material plástico completamente derretido métese mediante un parafuso, inxéctase na cavidade do molde a alta presión e arrefríase e solidifica para obter un produto moldeado. Este método é axeitado para a produción en masa de pezas con formas complexas e é un dos métodos de procesamento importantes.
01
Encollemento
Os factores que afectan a contracción do moldeado termoplástico son os seguintes:
1) Tipos de plástico: durante o proceso de moldeo de plásticos termoplásticos, aínda hai cambios de volume causados pola cristalización, unha forte tensión interna, un gran estrés residual conxelado nas pezas de plástico, unha forte orientación molecular e outros factores, polo que en comparación cos plásticos termoestables, a contracción. a taxa é maior, o intervalo de contracción é amplo e a direccionalidade é obvia. Ademais, a contracción despois do moldeado, recocido ou acondicionamento da humidade é xeralmente maior que a dos plásticos termoendurecibles.
2) As características da parte plástica. Cando o material fundido está en contacto coa superficie da cavidade, a capa exterior arrefríase inmediatamente para formar unha capa sólida de baixa densidade. Debido á mala condutividade térmica do plástico, a capa interna da parte de plástico arrefríase lentamente para formar unha capa sólida de alta densidade con gran contracción. Polo tanto, o grosor da parede, o arrefriamento lento e o grosor da capa de alta densidade encollerán máis.
Ademais, a presenza ou ausencia de insercións e a disposición e cantidade de insercións afectan directamente a dirección do fluxo do material, a distribución da densidade e a resistencia á contracción. Polo tanto, as características das pezas de plástico teñen un maior impacto na contracción e na direccionalidade.
3) Factores como a forma, o tamaño e a distribución da entrada de alimentación afectan directamente a dirección do fluxo de material, a distribución da densidade, o efecto de mantemento e encollemento da presión e o tempo de moldeo. Os portos de alimentación directa e os portos de alimentación con seccións transversais grandes (especialmente seccións transversais máis grosas) teñen menos contracción pero maior directividade, e os portos de alimentación máis curtos con menor ancho e lonxitude teñen menos directividade. Os que están preto da entrada de alimentación ou paralelos á dirección do fluxo de material encollerán máis.
4) Condicións de moldeo A temperatura do molde é alta, o material fundido arrefríase lentamente, a densidade é alta e a contracción é grande. Especialmente para o material cristalino, a contracción é maior debido á alta cristalinidade e aos grandes cambios de volume. A distribución da temperatura do molde tamén está relacionada co arrefriamento interno e externo e a uniformidade da densidade da parte de plástico, o que afecta directamente ao tamaño e á dirección da contracción de cada parte.
Ademais, manter a presión e o tempo tamén teñen un maior impacto na contracción, e a contracción é menor pero a direccionalidade é maior cando a presión é alta e o tempo é longo. A presión de inxección é alta, a diferenza de viscosidade do fundido é pequena, a tensión de cizallamento entre capas é pequena e o rebote elástico despois do desmoldeo é grande, polo que a contracción tamén se pode reducir nunha cantidade adecuada. A temperatura do material é alta, a contracción é grande, pero a direccionalidade é pequena. Polo tanto, axustar a temperatura do molde, a presión, a velocidade de inxección e o tempo de arrefriamento durante a moldaxe tamén pode cambiar axeitadamente a contracción da peza de plástico.
Ao deseñar o molde, segundo o rango de contracción de varios plásticos, o grosor da parede e a forma da parte de plástico, o tamaño e distribución da forma de entrada, a taxa de contracción de cada parte da parte de plástico determínase segundo a experiencia e entón calcúlase o tamaño da cavidade.
Para pezas de plástico de alta precisión e cando é difícil comprender a taxa de contracción, xeralmente deberían utilizarse os seguintes métodos para deseñar o molde:
Tome unha taxa de contracción menor para o diámetro exterior da parte de plástico e unha taxa de contracción maior para o diámetro interior, para deixar espazo para a corrección despois do molde de proba.
Os moldes de proba determinan a forma, o tamaño e as condicións de moldura do sistema de porta.
As pezas plásticas a posprocesar son sometidas a un post-procesado para determinar o cambio de tamaño (a medición debe ser 24 horas despois do desmoldeo).
Corrixe o molde segundo a contracción real.
Volve probar o molde e cambia axeitadamente as condicións do proceso para modificar lixeiramente o valor de contracción para cumprir cos requisitos da peza de plástico.
02
fluidez
1) A fluidez dos termoplásticos xeralmente pódese analizar a partir dunha serie de índices como o peso molecular, o índice de fusión, a lonxitude do fluxo en espiral de Arquímedes, a viscosidade aparente e a relación de fluxo (longitude do proceso/espesor da parede da parte de plástico).
Pequeno peso molecular, ampla distribución do peso molecular, mala regularidade da estrutura molecular, alto índice de fusión, longa lonxitude de fluxo en espiral, baixa viscosidade aparente, alta relación de fluxo, boa fluidez, os plásticos co mesmo nome do produto deben comprobar as súas instrucións para determinar se a súa fluidez é aplicable Para moldaxe por inxección.
Segundo os requisitos de deseño do molde, a fluidez dos plásticos de uso común pódese dividir aproximadamente en tres categorías:
Boa fluidez PA, PE, PS, PP, CA, poli(4) metilpenteno;
Fluidez media Resina da serie de poliestireno (como ABS, AS), PMMA, POM, éter de polifenileno;
Escasa fluidez PC, PVC duro, éter de polifenileno, polisulfona, poliarilsulfona, fluoroplásticos.
2) A fluidez de varios plásticos tamén cambia debido a varios factores de moldeo. Os principais factores que inflúen son os seguintes:
①A temperatura do material máis alta aumenta a fluidez, pero os diferentes plásticos teñen as súas propias diferenzas, como PS (especialmente aqueles con alta resistencia ao impacto e maior valor MFR), PP, PA, PMMA, poliestireno modificado (como ABS, AS) A fluidez de, PC , CA e outros plásticos varían moito coa temperatura. Para PE e POM, o aumento ou a diminución da temperatura ten pouco efecto sobre a súa fluidez. Polo tanto, o primeiro debe axustar a temperatura durante o moldeado para controlar a fluidez.
②Cando se aumenta a presión do moldeado por inxección, o material fundido está sometido a un maior efecto de cizallamento e a fluidez tamén aumenta, especialmente o PE e o POM son máis sensibles, polo que a presión de inxección debe axustarse para controlar a fluidez durante o moldeado.
③A forma, o tamaño, o deseño, o deseño do sistema de refrixeración da estrutura do molde, a resistencia ao fluxo do material fundido (como o acabado superficial, o grosor da sección da canle, a forma da cavidade, o sistema de escape) e outros factores directamente. afectar o material fundido na cavidade A fluidez real no interior, se o material fundido se promove para baixar a temperatura e aumentar a resistencia á fluidez, a fluidez diminuirá. Ao deseñar o molde, debe seleccionarse unha estrutura razoable segundo a fluidez do plástico utilizado.
Durante a moldaxe, a temperatura do material, a temperatura do molde, a presión de inxección, a velocidade de inxección e outros factores tamén se poden controlar para axustar adecuadamente a condición de recheo para satisfacer as necesidades de moldaxe.
03
Cristalinidade
Os termoplásticos pódense dividir en plásticos cristalinos e plásticos non cristalinos (tamén coñecidos como amorfos) segundo a súa ausencia de cristalización durante a condensación.
O denominado fenómeno de cristalización refírese ao feito de que cando o plástico pasa dun estado fundido a un estado de condensación, as moléculas móvense independentemente e están completamente en estado desordenado. As moléculas deixan de moverse libremente, presionan unha posición lixeiramente fixa e tenden a facer da disposición molecular un modelo normal. Este fenómeno.
Os criterios de aparencia para xulgar estes dous tipos de plásticos poden ser determinados pola transparencia das pezas de plástico de paredes grosas. Xeralmente, os materiais cristalinos son opacos ou translúcidos (como POM, etc.) e os materiais amorfos son transparentes (como PMMA, etc.). Pero hai excepcións. Por exemplo, o poli(4) metilpenteno é un plástico cristalino pero ten alta transparencia, e o ABS é un material amorfo pero non transparente.
Ao deseñar moldes e seleccionar máquinas de moldeo por inxección, preste atención aos seguintes requisitos e precaucións para os plásticos cristalinos:
A calor necesaria para elevar a temperatura do material ata a temperatura de conformación require moita calor e son necesarios equipos cunha gran capacidade de plastificación.
Durante o arrefriamento e a reconversión despréndese unha gran cantidade de calor, polo que debe arrefriarse o suficiente.
A diferenza de gravidade específica entre o estado fundido e o estado sólido é grande, a contracción do moldeo é grande e a contracción e os poros son propensos a ocorrer.
Arrefriamento rápido, baixa cristalinidade, pequena contracción e alta transparencia. A cristalinidade está relacionada co grosor da parede da parte de plástico, e o grosor da parede é lento para arrefriar, a cristalinidade é alta, a contracción é grande e as propiedades físicas son boas. Polo tanto, a temperatura do molde do material cristalino debe controlarse segundo sexa necesario.
A anisotropía é significativa e a tensión interna é grande. As moléculas que non se cristalizan despois do desmoldeo teñen tendencia a seguir cristalizando, están nun estado de desequilibrio enerxético e son propensas a deformarse e deformarse.
O intervalo de temperatura de cristalización é estreito e é fácil que se inxecte material non fundido no molde ou que bloquee o porto de alimentación.
04
Plásticos termosensibles e plásticos facilmente hidrolizables
1) A sensibilidade á calor significa que algúns plásticos son máis sensibles á calor. Quentaranse durante moito tempo a alta temperatura ou a sección de apertura de alimentación é demasiado pequena. Cando o efecto de cizalla é grande, a temperatura do material aumentará facilmente para causar decoloración, degradación e descomposición. O plástico característico chámase plástico sensible á calor.
Como PVC duro, cloruro de polivinilideno, copolímero de acetato de vinilo, POM, policlorotrifluoroetileno, etc. Os plásticos sensibles á calor producen monómeros, gases, sólidos e outros subprodutos durante a descomposición. En particular, algúns gases de descomposición teñen efectos irritantes, corrosivos ou tóxicos sobre o corpo humano, os equipos e os moldes.
Polo tanto, débese prestar atención ao deseño do molde, á selección da máquina de moldaxe por inxección e ao moldeado. Debe utilizarse unha máquina de moldeo por inxección de parafusos. A sección do sistema de vertedura debe ser grande. O molde e o barril deben estar cromados. Engade estabilizador para debilitar a súa sensibilidade térmica.
2) Aínda que algúns plásticos (como o PC) conteñan unha pequena cantidade de auga, descompoñeranse a alta temperatura e alta presión. Esta propiedade chámase hidrólise fácil, que debe ser quentada e secada previamente.
05
Fisuras por tensión e fractura por fusión
1) Algúns plásticos son sensibles ao estrés. Son propensos a tensión interna durante o moldeado e son fráxiles e fáciles de romper. As pezas de plástico racharanse baixo a acción da forza externa ou do disolvente.
Por este motivo, ademais de engadir aditivos ás materias primas para mellorar a resistencia ás fisuras, débese prestar atención ao secado das materias primas e as condicións de moldaxe deben seleccionarse de forma razoable para reducir o estrés interno e aumentar a resistencia ás fisuras. E debe escoller unha forma razoable de pezas de plástico, non é apropiado instalar insercións e outras medidas para minimizar a concentración de estrés.
Ao deseñar o molde, o ángulo de desmoldeo debe aumentarse e debe seleccionarse unha entrada de alimentación e un mecanismo de expulsión razoables. A temperatura do material, a temperatura do molde, a presión de inxección e o tempo de arrefriamento deben axustarse adecuadamente durante o moldeado e tentar evitar o desmoldeo cando a parte de plástico está moi fría e fráxil. Despois do moldeado, as pezas de plástico tamén deben someterse a un tratamento posterior para mellorar. resistencia ás fisuras, elimina a tensión interna e prohíbe o contacto con disolventes.
2) Cando un polímero fundido cunha determinada taxa de fluxo de fusión pasa polo orificio da boquilla a unha temperatura constante e o seu caudal supera un determinado valor, as fisuras laterais obvias na superficie do fundido chámanse fractura do fundido, que danará a aparencia e Propiedades físicas da peza plástica. Polo tanto, ao seleccionar polímeros con alta taxa de fluxo de fusión, a sección transversal da boquilla, o corredor e a abertura de alimentación debe aumentarse para reducir a velocidade de inxección e aumentar a temperatura do material.
06
Rendemento térmico e velocidade de arrefriamento
1) Varios plásticos teñen propiedades térmicas diferentes, como calor específica, condutividade térmica e temperatura de distorsión da calor. A plastificación cunha calor específica elevada require unha gran cantidade de calor e debe utilizarse unha máquina de moldeo por inxección cunha gran capacidade de plastificación. O tempo de arrefriamento do plástico con alta temperatura de distorsión térmica pode ser curto e o desmoldeo é precoz, pero a deformación do arrefriamento debe evitarse despois do desmoldeo.
Os plásticos con baixa condutividade térmica teñen unha velocidade de arrefriamento lenta (como polímeros iónicos, etc.), polo que deben estar suficientemente arrefriados para mellorar o efecto de arrefriamento do molde. Os moldes de canal quente son axeitados para plásticos con baixa calor específica e alta condutividade térmica. Os plásticos con gran calor específica, baixa condutividade térmica, baixa temperatura de deformación térmica e baixa velocidade de arrefriamento non son propicios para o moldeado a alta velocidade. Deben seleccionarse as máquinas de moldaxe por inxección adecuadas e o arrefriamento mellorado do molde.
2) Requírense diversos plásticos para manter unha velocidade de arrefriamento adecuada segundo os seus tipos, características e formas das pezas plásticas. Polo tanto, o molde debe estar equipado con sistemas de calefacción e refrixeración segundo os requisitos de moldaxe para manter unha determinada temperatura do molde. Cando a temperatura do material aumenta a temperatura do molde, debe arrefriarse para evitar que a parte de plástico se deforme despois do desmoldeo, acurtar o ciclo de moldeo e reducir a cristalinidade.
Cando a calor residual do plástico non é suficiente para manter o molde a unha determinada temperatura, o molde debe estar equipado cun sistema de calefacción para manter o molde a certa temperatura para controlar a velocidade de arrefriamento, garantir a fluidez, mellorar as condicións de recheo ou controlar o plástico. partes para arrefriar lentamente. Evita o arrefriamento irregular dentro e fóra das pezas de plástico de paredes grosas e aumenta a cristalinidade.
Para aqueles con boa fluidez, gran área de moldeo e temperatura do material irregular, dependendo das condicións de moldeo das pezas de plástico, ás veces é necesario quentar ou arrefriar alternativamente ou localmente quentarse e arrefriarse. Para iso, o molde debe estar equipado cun sistema de refrixeración ou calefacción correspondente.
07
Higroscopicidade
Debido a que hai varios aditivos nos plásticos, que fan que teñan diferentes graos de afinidade pola humidade, os plásticos pódense dividir aproximadamente en dous tipos: absorción de humidade, adherencia á humidade e humidade non absorbente e antiadherente. O contido de auga no material debe ser controlado dentro do intervalo permitido. En caso contrario, a humidade converterase en gas ou hidrolizarase a alta temperatura e alta presión, o que fará que a resina faga escuma, diminúe a fluidez e teña un aspecto e propiedades mecánicas deficientes.
Polo tanto, os plásticos higroscópicos deben prequecerse con métodos de calefacción e especificacións adecuados segundo sexa necesario para evitar a reabsorción da humidade durante o uso.
Shanghai Rainbow Industrial Co., Ltd é o fabricante, o paquete de arco da vella de Shanghai Proporciona envases cosméticos únicos. Se che gustan os nosos produtos, podes contactar connosco.
Páxina web:www.rainbow-pkg.com
Correo electrónico:Bobby@rainbow-pkg.com
WhatsApp: +008613818823743
Hora de publicación: 27-09-2021