Introdución: O moldeo por inxección é o proceso principal en materiais de envasado cosmético. O primeiro proceso é a miúdo moldeado por inxección, o que determina directamente a calidade e a produtividade do produto. A configuración do proceso de moldura por inxección debe considerar 7 factores como o encollemento, a fluidez, a cristalinidade, os plásticos sensibles á calor e os plásticos facilmente hidrolizados, a fisura de estrés e a fractura de fusión, o rendemento térmico e a taxa de refrixeración e a absorción de humidade. Este artigo está escrito porPaquete de arco da vella de Shanghai. Comparte o contido relevante destes 7 factores, para a referencia dos teus amigos na cadea de subministración de Youpin:
Moldura por inxección
O moldeo por inxección, tamén coñecido como moldura por inxección, é un método de moldura que combina a inxección e o moldeo. As vantaxes do método de moldeo por inxección son a velocidade de produción rápida, a alta eficiencia, o funcionamento pódese automatizar, a variedade de cores, as formas poden ser de sinxelas a complexas, o tamaño pode ser de grande a pequeno e o tamaño do produto é preciso, o produto é fácil de actualizar e pódese converter en formas complexas. As pezas e o moldeo por inxección son adecuados para campos de produción en masa e procesamento de moldeos como produtos con formas complexas. A certa temperatura, o material plástico completamente derretido é axitado por un parafuso, inxectado na cavidade do molde con alta presión e arrefriado e solidificado para obter un produto moldeado. Este método é adecuado para a produción en masa de pezas con formas complexas e é un dos métodos de procesamento importantes.
01
Encollemento
Os factores que afectan a contracción do moldeo termoplástico son os seguintes:
1) Tipos de plástico: Durante o proceso de moldura de plásticos termoplásticos, aínda hai cambios de volume causados pola cristalización, forte estrés interno, gran estrés residual conxelado nas partes de plástico, unha forte orientación molecular e outros factores, polo que se compara cos plásticos termoset, a encollemento A taxa é maior, o rango de encollemento é amplo e a direccionalidade é obvia. Ademais, o encollemento despois do moldeo, o recocido ou o acondicionamento de humidade é xeralmente maior que o dos plásticos termoseting.
2) As características da parte plástica. Cando o material fundido está en contacto coa superficie da cavidade, a capa exterior é inmediatamente arrefriada para formar unha cuncha sólida de baixa densidade. Debido á mala condutividade térmica do plástico, a capa interna da parte de plástico é arrefriada lentamente para formar unha capa sólida de alta densidade con gran encollemento. Polo tanto, o grosor da parede, o arrefriamento lento e o grosor da capa de alta densidade reducirán máis.
Ademais, a presenza ou ausencia de insercións e a disposición e cantidade de insercións afectan directamente a dirección do fluxo de material, a distribución de densidade e a resistencia ao encollemento. Polo tanto, as características das pezas de plástico teñen un maior impacto na contracción e na direccionalidade.
3) Factores como a forma, o tamaño e a distribución da entrada de alimentación afectan directamente a dirección do fluxo de material, a distribución de densidade, o mantemento da presión e o tempo de redución e o tempo de moldeo. Os portos de alimentación directa e os portos de alimentación con grandes seccións (especialmente seccións transversais máis grosas) teñen menos encollemento pero unha maior directividade, e os portos de alimentación máis curtos con ancho e lonxitude máis curtos teñen menos directividade. Os que están preto da entrada de alimentación ou paralelos á dirección do fluxo de material reduciranse máis.
4) Condicións de moldura A temperatura do molde é alta, o material fundido arrefríase lentamente, a densidade é alta e o encollemento é grande. Especialmente para o material cristalino, o encollemento é maior debido á alta cristalinidade e grandes cambios de volume. A distribución da temperatura do molde tamén está relacionada coa uniformidade de refrixeración e densidade interna e externa da parte plástica, o que afecta directamente ao tamaño e á dirección do encollemento de cada parte.
Ademais, manter a presión e o tempo tamén teñen un maior impacto na contracción e a contracción é menor, pero a direccionalidade é maior cando a presión é alta e o tempo é longo. A presión de inxección é alta, a diferenza de viscosidade do fundido é pequena, o estrés do cizallamento entrelazado é pequeno e o rebote elástico despois de desmontamento é grande, polo que o encollemento tamén se pode reducir por unha cantidade adecuada. A temperatura do material é alta, o encollemento é grande, pero a direccionalidade é pequena. Polo tanto, axustar a temperatura do molde, a presión, a velocidade de inxección e o tempo de refrixeración durante a moldura tamén pode cambiar adecuadamente o encollemento da parte de plástico.
Ao deseñar o molde, segundo o rango de encollemento de varios plásticos, o grosor da parede e a forma da parte plástica, o tamaño e a distribución da forma de entrada, a taxa de encollemento de cada parte da parte de plástico determínase segundo a experiencia e entón calcúlase o tamaño da cavidade.
Para pezas de plástico de alta precisión e cando é difícil comprender a taxa de encollemento, normalmente deberían usarse os seguintes métodos para deseñar o molde:
Tome unha taxa de encollemento menor para o diámetro exterior da parte de plástico e unha maior taxa de encollemento para o diámetro interno, para deixar espazo para a corrección despois do molde de proba.
Os moldes de ensaio determinan a forma, o tamaño e as condicións de moldeo do sistema de enquisa.
As pezas de plástico a postprocesar están sometidas a post-procesamento para determinar o cambio de tamaño (a medición debe ser 24 horas despois do desvío).
Corrixir o molde segundo o encollemento real.
Reintente o molde e cambia adecuadamente as condicións do proceso para modificar lixeiramente o valor de encollemento para satisfacer os requisitos da parte de plástico.
02
fluidez
1) A fluidez dos termoplásticos xeralmente pódese analizar a partir dunha serie de índices como o peso molecular, o índice de fusión, a lonxitude do fluxo espiral de Arquímedes, a viscosidade aparente e a relación de fluxo (lonxitude do proceso/grosor da parede de plástico).
Pequeno peso molecular, distribución de peso molecular ancho, mala estrutura molecular regularidade, alto índice de fusión, lonxitude de fluxo en espiral longa, baixa viscosidade aparente, alta relación de fluxo, boa fluidez, plásticos co mesmo nome de produto debe comprobar as súas instrucións para determinar se a súa fluidez é está Aplicable para o moldeo por inxección.
Segundo os requisitos de deseño de moldes, a fluidez dos plásticos de uso común pódese dividir en tres categorías:
Boa fluidez PA, PE, PS, pp, CA, poli (4) metilpenteno;
Resina de serie de poliestireno de fluidez media (como ABS, AS), PMMA, POM, éter de polifenileno;
PC de mala fluidez, PVC duro, éter de polifenileno, polisulfona, polyarylsulfona, fluoroplásticos.
2) A fluidez de diversos plásticos tamén cambia debido a varios factores de moldura. Os principais factores influentes son os seguintes:
A temperatura do material máis alto aumenta a fluidez, pero os plásticos diferentes teñen as súas propias diferenzas, como PS (especialmente aqueles con alta resistencia ao impacto e maior valor MFR), PP, PA, PMMA, poliestireno modificado (como ABS, como) a fluidez de, PC , Ca e outros plásticos varían moito coa temperatura. Para PE e POM, o aumento da temperatura ou a diminución ten pouco efecto na súa fluidez. Polo tanto, o primeiro debería axustar a temperatura durante o moldeado para controlar a fluidez.
② Cando se aumenta a presión do moldeo por inxección, o material fundido está sometido a un maior efecto de cizallamento e a fluidez tamén aumenta, especialmente PE e POM son máis sensibles, polo que a presión de inxección debe axustarse para controlar a fluidez durante a moldura.
③ A forma, tamaño, esquema, deseño do sistema de refrixeración da estrutura do molde, a resistencia ao fluxo do material fundido (como o acabado superficial, o grosor da sección de canle, a forma da cavidade, o sistema de escape) e outros factores directamente Afectar o material fundido na cavidade a fluidez real dentro, se o material fundido se promove para baixar a temperatura e aumentar a resistencia á fluidez, a fluidez diminuirá. Ao deseñar o molde, debe seleccionarse unha estrutura razoable segundo a fluidez do plástico empregado.
Durante o moldeado, a temperatura do material, a temperatura do molde, a presión de inxección, a velocidade de inxección e outros factores tamén se poden controlar para axustar adecuadamente a condición de recheo para satisfacer as necesidades de moldeo.
03
Cristalinidade
Os termoplásticos pódense dividir en plásticos cristalinos e plásticos non cristalinos (tamén coñecidos como amorfos) segundo a súa cristalización non durante a condensación.
O chamado fenómeno de cristalización refírese a que cando o plástico cambia dun estado fundido a un estado de condensación, as moléculas móvense de forma independente e están completamente nun estado desordenado. As moléculas deixan de moverse libremente, presionan unha posición lixeiramente fixa e teñen unha tendencia a facer do arranxo molecular un modelo regular. Este fenómeno.
Os criterios de aparencia para xulgar estes dous tipos de plásticos poden determinarse pola transparencia das pezas de plástico de parede grosa. Xeralmente, os materiais cristalinos son opacos ou translúcidos (como POM, etc.), e os materiais amorfos son transparentes (como PMMA, etc.). Pero hai excepcións. Por exemplo, o poli (4) metilpenteno é un plástico cristalino pero ten alta transparencia, e Abs é un material amorfo pero non transparente.
Ao deseñar moldes e seleccionar máquinas de moldeo por inxección, preste atención aos seguintes requisitos e precaucións para os plásticos cristalinos:
A calor necesaria para elevar a temperatura do material á temperatura de formación require moita calor e é necesario equipos cunha gran capacidade de plastición.
Durante o arrefriamento e reconversión liberan unha gran cantidade de calor, polo que debe arrefriarse suficientemente.
A diferenza específica de gravidade entre o estado fundido e o estado sólido é grande, o encollemento do moldeo é grande e o encollemento e os poros son propensos a producirse.
Refrixeración rápida, baixa cristalinidade, pequeno encollemento e alta transparencia. A cristalinidade está relacionada co grosor da parede da parte de plástico e o grosor da parede é lento para arrefriar, a cristalinidade é alta, o encollemento é grande e as propiedades físicas son boas. Polo tanto, a temperatura do molde do material cristalino debe ser controlada segundo sexa necesario.
A anisotropía é significativa e a tensión interna é grande. As moléculas que non se cristalizan despois do desmolto teñen unha tendencia a seguir cristalizando, están nun estado de desequilibrio enerxético e son propensos á deformación e á pau.
O rango de temperatura de cristalización é estreito, e é fácil provocar que se inxecte material non chamado no molde ou bloquee o porto de alimentación.
04
Plásticos sensibles ao calor e plásticos facilmente hidrolizados
1) A sensibilidade á calor significa que algúns plásticos son máis sensibles á calor. Quentaranse durante moito tempo a alta temperatura ou a sección de apertura de alimentación é demasiado pequena. Cando o efecto de cizalladura sexa grande, a temperatura material aumentará facilmente para causar decoloración, degradación e descomposición. O plástico característico chámase plástico sensible á calor.
Como PVC duro, cloruro de polivinilideno, copolímero de acetato de vinilo, POM, policlorotrifluoroetileno, etc. Os plásticos sensibles á calor producen monómeros, gases, sólidos e outros subprodutos durante a descomposición. En particular, algúns gases de descomposición teñen efectos irritantes, corrosivos ou tóxicos no corpo, equipos e moldes humanos.
Polo tanto, débese prestar atención ao deseño de moldes, á selección de máquinas de moldura por inxección e ao moldeado. Debe usarse a máquina de moldura por inxección de parafuso. A sección do sistema de vertido debe ser grande. O molde e o barril deberían estar cromados. Engade estabilizador para debilitar a súa sensibilidade térmica.
2) Mesmo se algúns plásticos (como PC) conteñen unha pequena cantidade de auga, descompoñeranse a alta temperatura e alta presión. Esta propiedade chámase hidrólise fácil, que debe ser quentada e secada con antelación.
05
Fractura de estrés e fusión
1) Algúns plásticos son sensibles ao estrés. Son propensos ao estrés interno durante a moldura e son quebradizos e fáciles de rachar. As pezas de plástico racharán baixo a acción de forza externa ou disolvente.
Por este motivo, ademais de engadir aditivos ás materias primas para mellorar a resistencia á fisura, débese prestar atención ao secar as materias primas e as condicións de moldura deben seleccionarse razoablemente para reducir o estrés interno e aumentar a resistencia á fisura. E debería escoller unha forma razoable de pezas de plástico, non é adecuado instalar insercións e outras medidas para minimizar a concentración de estrés.
Ao deseñar o molde, debe aumentar o ángulo de desmolación e debe seleccionarse un mecanismo de entrada de alimentación e de expulsión razoables. A temperatura do material, a temperatura do molde, a presión da inxección e o tempo de refrixeración deben axustarse adecuadamente durante o moldeo e tratar de evitar o desmolto cando a parte de plástico é demasiado fría e quebradiza, despois do moldeado, as pezas de plástico tamén deben ser sometidas a post-tratamento para mellorar Resistencia ao crack, eliminar o estrés interno e prohibir o contacto con disolventes.
2) Cando un polímero se derrete cun certo caudal de fusión pasa polo burato da boquilla a unha temperatura constante e o seu caudal supera un certo valor, as fisuras laterais evidentes na superficie do fundido chámanse fractura de fusión, que danará a aparencia e Propiedades físicas da parte de plástico. Polo tanto, ao seleccionar polímeros con alto caudal de fusión, a sección transversal da boquilla, o corredor e a abertura de alimentación deberían incrementarse para reducir a velocidade de inxección e aumentar a temperatura do material.
06
Rendemento térmico e taxa de refrixeración
1) Varios plásticos teñen diferentes propiedades térmicas como calor específico, condutividade térmica e temperatura de distorsión da calor. A plastificación cunha calor específica elevada require unha gran cantidade de calor e debería empregarse unha máquina de moldura por inxección cunha gran capacidade de plastición. O tempo de refrixeración do plástico con alta temperatura de distorsión de calor pode ser curto e a demanda é precoz, pero a deformación de refrixeración debe evitarse despois de desmontalo.
Os plásticos con baixa condutividade térmica teñen unha taxa de refrixeración lenta (como polímeros iónicos, etc.), polo que deben ser suficientemente arrefriados para mellorar o efecto de refrixeración do molde. Os moldes de corredor quentes son adecuados para plásticos con baixa calor específica e alta condutividade térmica. Os plásticos con calor grande específico, baixa condutividade térmica, baixa temperatura de deformación térmica e taxa de refrixeración lenta non son propicios para o moldeado de alta velocidade. Debe seleccionarse máquinas de moldura de inxección adecuadas e refrixeración de moldes mellorada.
2) Son necesarios varios plásticos para manter unha taxa de refrixeración adecuada segundo os seus tipos, características e formas de pezas de plástico. Polo tanto, o molde debe estar equipado con sistemas de calefacción e refrixeración segundo os requisitos de moldura para manter unha determinada temperatura do molde. Cando a temperatura do material aumenta a temperatura do molde, debe arrefriarse para evitar que a parte de plástico se deforme despois de desmolarse, acurtar o ciclo de moldura e reducir a cristalinidade.
Cando a calor dos residuos de plástico non é suficiente para manter o molde a unha determinada temperatura, o molde debería estar equipado cun sistema de calefacción para manter o molde a unha determinada temperatura para controlar a taxa de refrixeración, asegurar a fluidez, mellorar as condicións de recheo ou controlar o plástico As pezas para arrefriar lentamente. Evite o arrefriamento desigual dentro e fóra das pezas de plástico de paredes grosas e aumente a cristalinidade.
Para aqueles con boa fluidez, gran área de moldeo e temperatura do material desigual, dependendo das condicións de moldeo das pezas de plástico, ás veces debe ser quentada ou arrefriada alternativamente ou localmente quentada e arrefriada. Para este fin, o molde debe estar equipado cun sistema de refrixeración ou calefacción correspondente.
07
Higroscopicidade
Debido a que hai varios aditivos en plásticos, que os fan ter diferentes graos de afinidade pola humidade, os plásticos pódense dividir aproximadamente en dous tipos: absorción de humidade, adhesión de humidade e non absorción e humidade antiadherente. O contido de auga no material debe controlarse dentro do rango permitido. Se non, a humidade converterase en gas ou hidrolizarse a alta temperatura e alta presión, o que fará que a resina se escuma, diminúa a fluidez e terá un aspecto deficiente e propiedades mecánicas.
Polo tanto, os plásticos higroscópicos deben ser precalentados con métodos de calefacción e especificacións adecuadas segundo o necesario para evitar a reabsorción da humidade durante o uso.
Shanghai Rainbow Industrial Co., Ltd é o fabricante, o paquete de arco da vella de Shanghai fornece un envase cosmético único. Se che gustan os nosos produtos, podes contactar connosco,
Páxina web:www.rainbow-pkg.com
Correo electrónico:Bobby@rainbow-pkg.com
WhatsApp: +008613818823743
Tempo de publicación: 27-2021 de setembro