O proceso de tratamento superficial dos produtos de envasado cosmético é o resultado dunha integración eficaz da cor, o revestimento, o proceso, o equipo, etc. Os diferentes procesos crean diferentes efectos nos produtos de envasado acabados.
Ⅰ. Sobre a pulverización
1. A pulverización é o tratamento superficial máis común, aplicable tanto a plásticos como a ferraxes. A pulverización xeralmente inclúe a pulverización con aceite, a pulverización con po, etc., e a máis común é a pulverización con aceite. Os revestimentos pulverizados coñécense comunmente como pinturas, que están compostos de resinas, pigmentos, solventes e outros aditivos. A pulverización de plástico xeralmente ten dúas capas de pintura, a que ten cor na superficie chámase capa superior e a capa máis transparente da superficie chámase pintura protectora.
2. Introdución ao proceso de pulverización:
1) Limpeza preliminar. Como a eliminación de po electrostático.
2) Pulverización da capa superior. A capa superior é xeralmente da cor que se pode ver na superficie.
3) Secado da capa superior. Divídese en secado natural a temperatura ambiente e secado especial en forno.
4) Capa superior de refrixeración. O secado especial en forno require arrefriamento.
5) Pintura protectora en spray. A pintura protectora úsase xeralmente para protexer a capa superior, a maioría das cales son pinturas transparentes.
6) Curado da pintura protectora.
7) Inspección de control de calidade. Comprobar se cumpre os requisitos.
3. Aceite de goma
O aceite de goma, tamén coñecido como pintura elástica ou pintura táctil, é unha pintura táctil de dous compoñentes de alta elasticidade. O produto pulverizado con esta pintura ten un tacto suave especial e unha sensación superficial moi elástica. As desvantaxes do aceite de goma son o alto custo, a durabilidade xeral e a facilidade para desprenderse despois dun uso prolongado. O aceite de goma úsase amplamente en produtos de comunicación, produtos audiovisuais, MP3, carcasas para teléfonos móbiles, decoracións, produtos de lecer e entretemento, mangos de consolas de xogos, equipos de beleza, etc.
4. Pintura UV
1) Pintura UV é a abreviatura inglesa de raios ultravioleta (Ultra-VioletRay). O rango de lonxitudes de onda UV que se usa habitualmente é de 200 a 450 nm. A pintura UV só se pode curar con luz ultravioleta.
2) Características da pintura UV: transparente e brillante, alta dureza, velocidade de fixación rápida, alta eficiencia de produción, capa superior protectora, endurecemento e brillo da superficie.
3. Sobre o revestimento de auga
1. O galvanoplastia é un proceso electroquímico. En termos sinxelos, é un método de procesamento superficial que mergulla as pezas do produto que precisan ser galvanizadas nun electrolito, fai pasar unha corrente eléctrica e deposita metal na superficie das pezas mediante electrólise para formar unha capa metálica uniforme, densa e ben unida.
2. Materiais axeitados para o revestimento con auga: o máis común é o ABS, preferiblemente o ABS de calidade galvanizada. Outros plásticos comúns como o PP, o PC, o PE, etc. son difíciles de revestir con auga.
Cores superficiais comúns: ouro, prata, negro, cor pistola.
Efectos comúns de galvanoplastia: alto brillo, mate, mate, mixto, etc.
3. Sobre o galvanoplastia ao baleiro
1. O galvanoplastia ao baleiro é un tipo de galvanoplastia. É un método de galvanoplastia dunha fina capa de metal na superficie do produto nun dispositivo de alto baleiro.
2. O fluxo do proceso de galvanoplastia ao baleiro: limpeza de superficies-antiestática-pulverización de imprimación-cocción de imprimación-revestimento ao baleiro-pulverización de capa superior-cocción de capa superior-inspección de calidade-envasado.
3. Vantaxes e desvantaxes do galvanoplastia ao baleiro:
1) Hai moitos materiais plásticos que se poden galvanizar.
2) Pódese pintar con cores ricas.
3) As propiedades dos plásticos non se alteran durante a galvanoplastia, e a galvanoplastia local é conveniente.
4) Non se xera ningún líquido residual, o que é respectuoso co medio ambiente.
5) Pódese realizar un galvanoplastia ao baleiro non condutora.
6) O efecto de galvanoplastia é máis brillante e brillante que o de galvanoplastia con auga.
7) A produtividade do galvanoplastia ao baleiro é maior que a do galvanoplastia ao auga.
As súas desvantaxes son as seguintes:
1) A taxa de defectos do galvanoplastia ao baleiro é maior que a do galvanoplastia con auga.
2) O prezo do galvanoplastia ao baleiro é maior que o do galvanoplastia ao auga.
3) A superficie do revestimento ao baleiro non é resistente ao desgaste e necesita protección UV, mentres que o revestimento de auga xeralmente non require protección UV.
3. Acerca da tecnoloxía de decoración en molde/IMD
1. Nome chinés de IMD: In-Mold Decoration Technology, tamén coñecida como tecnoloxía sen revestimento. Nome en inglés: In-Mold Decoration, IMD é unha tecnoloxía de decoración de superficies internacionalmente popular, cunha película transparente endurecida na superficie, unha capa de patrón impreso no medio, unha capa de inxección traseira e tinta no medio, o que pode facer que o produto sexa resistente á fricción, evitar que a superficie se raie e manter a cor brillante durante moito tempo e que non se esvaeza facilmente.
A decoración en molde IMD é un proceso de produción automatizado relativamente novo. En comparación cos procesos tradicionais, o IMD pode simplificar os pasos de produción e reducir os compoñentes de desmontaxe, polo que pode producir rapidamente e aforrar tempo e custos. Tamén ten as vantaxes de mellorar a calidade, aumentar a complexidade da imaxe e mellorar a durabilidade do produto. O IMD é actualmente o método máis eficiente. Trátase de imprimir, moldear a alta presión, perforar na superficie da película e finalmente combinar con plástico para dar forma, eliminando os procedementos de operación secundarios e as horas de man de obra. Especialmente cando se trata de retroiluminación, múltiples superficies curvas, imitación de metal, procesamento de liñas finas, patróns de luz lóxicos, interferencia de costelas, etc., que non se poden manexar mediante procesos de impresión e pintura, é o momento de usar o proceso IMD.
A decoración en molde IMD pode substituír moitos procesos tradicionais, como a transferencia térmica, a pulverización, a impresión, a galvanoplastia e outros métodos de decoración de aparencia. Especialmente para produtos que requiren imaxes en varias cores, retroiluminación, etc.
Por suposto, cómpre sinalar aquí que non todas as decoracións de superficies plásticas poden ser substituídas pola tecnoloxía IMD. A IMD aínda ten obstáculos na tecnoloxía dos materiais (como a relación inversa entre a dureza e o estiramento, a precisión do posicionamento, o espazado entre formas especiais e protuberancias, o ángulo de desmoldeo, etc.). Os produtos específicos deben proporcionar debuxos en 3D para que os analicen os enxeñeiros profesionais.
2. IMD inclúe IML, IMF e IMR
IML: ETIQUETA DE MOLDEADO (unha técnica que coloca a lámina decorativa impresa e perforada no molde de inxección e, a continuación, inxecta a resina na capa de tinta da parte traseira da lámina moldeada para facer que a resina e a lámina se unan nunha soa forma solidificada. Impresión → perforación → inxección interna de plástico.) (Sen estiramento, pequena superficie curva, utilizada para produtos 2D);
IMF: PELÍCULA DE MOLDEADO EN IML (aproximadamente o mesmo que IML, pero úsase principalmente para o procesamento 3D baseado en IML. Impresión → moldeado → perforación → inxección interna de plástico. Nota: o moldeado é principalmente moldeado de baleiro para PC a alta presión) (adecuado para produtos de alta elasticidade, produtos 3D);
IMR: EN RODILLO DE MOLDEO (a atención céntrase na capa desmoldante da goma. PELÍCULA DE PET → axente desmoldante de impresión → tinta de impresión → adhesivo de impresión → inxección interna de plástico → unión de tinta e plástico → despois de abrir o molde, a goma desprenderase automaticamente da tinta. O Xapón chámase transferencia térmica ou transferencia térmica. Esta máquina usa o método ROLL TOROLL e o aliñamento realízase mediante un ordenador CCD. O seu ciclo de personalización de follas é relativamente longo, o custo do molde é relativamente alto e a tecnoloxía non se exporta, só a ten o lado xaponés). (A película da superficie do produto elimínase, deixando só a tinta na superficie do produto).
3. A diferenza entre IML, IMF e IMR (se queda unha película fina na superficie).
Vantaxes dos produtos IMD:
1) Resistencia aos arañazos, forte resistencia á corrosión e longa vida útil.
2) Bo sentido tridimensional.
3) Resistente ao po, á humidade e a forte capacidade antideformación.
4) A cor pódese cambiar a vontade e o patrón pódese cambiar a vontade.
5) O patrón está colocado con precisión.
V. Sobre a serigrafía
1. A serigrafía é un método de impresión antigo pero amplamente utilizado.
1) Usa unha rasqueta para aplicar tinta na pantalla.
2) Usa un raspador nun ángulo fixo para raspar uniformemente a tinta cara a un lado. Neste momento, a tinta imprimirase no obxecto impreso debido á penetración segundo o patrón cando se fabricou a pantalla e pódese imprimir repetidamente.
3) A pantalla impresa pódese gardar e usar despois de lavala.
2. Lugares onde se aplica a serigrafía: impresión en papel, impresión en plástico, impresión en produtos de madeira, vidro, impresión en produtos cerámicos, impresión en produtos de coiro, etc.
Ⅵ. Sobre a tampografía
1. A tampografía é un dos métodos de impresión especiais. Pode imprimir texto, gráficos e imaxes na superficie de obxectos irregulares e agora está a converterse nunha importante impresión especial. Por exemplo, o texto e os patróns na superficie dos teléfonos móbiles imprímense deste xeito e a impresión superficial de moitos produtos electrónicos, como teclados de ordenador, instrumentos e medidores, realízase mediante tampografía.
2. O proceso de tampografía é moi sinxelo. Emprega un rotogravado de aceiro (ou cobre, plástico termoplástico) e un cabezal de tampografía curvo feito de material de goma de silicona. A tinta do rotogravado mergúllase na superficie do cabezal de tampografía e logo prémese contra a superficie do obxecto desexado para imprimir texto, patróns, etc.
3. A diferenza entre a tampografía e a serigrafía:
1) A tampografía é axeitada para superficies curvas irregulares e superficies curvas con arcos grandes, mentres que a serigrafía é axeitada para superficies planas e superficies curvas pequenas.
2) A tampografía require que as placas de aceiro estean expostas, mentres que a serigrafía usa pantallas.
3) A tampografía é impresión por transferencia, mentres que a serigrafía é impresión por filtración directa.
4) O equipo mecánico que empregan os dous é moi diferente.
VII. Sobre a impresión por transferencia de auga
1. A impresión por transferencia de auga, coñecida comunmente como adhesivos de auga, refírese á transferencia de patróns e patróns en películas solubles en auga a substratos mediante presión de auga.
2. Comparación entre a transferencia de auga e a IML:
Proceso IML: posición precisa do patrón, envoltura arbitraria do bordo do patrón (non se pode envolver o bisel ou o rebaixe), efecto de patrón variable e nunca se desvanece.
Transferencia de auga: posición inexacta do patrón, envoltura limitada do bordo do patrón, efecto de patrón limitado (non se pode conseguir un efecto de impresión especial) e desvanecerase.
VIII. Sobre a transferencia térmica
1. A transferencia térmica é un proceso de impresión emerxente que se introduciu desde o estranxeiro hai só máis de 10 anos. O método de impresión deste proceso divídese en dúas partes: impresión de película de transferencia e procesamento de transferencia. A impresión de película de transferencia adopta a impresión por puntos (resolución de ata 300 ppp) e o patrón está preimpreso na superficie da película. O patrón impreso é rico en capas, de cor brillante, en constante cambio, con pequenas diferenzas de cor e boa reproducibilidade. Pode cumprir os requisitos do deseñador e é axeitado para a produción en masa; o procesamento de transferencia utiliza unha máquina de transferencia térmica para procesar (quentar e presurizar) unha vez para transferir o exquisito patrón na película de transferencia á superficie do produto. Despois do moldeo, a capa de tinta e a superficie do produto intégranse, o que é realista e fermoso, mellorando enormemente a calidade do produto. Non obstante, debido ao alto contido técnico do proceso, é necesario importar moitos materiais.
2. O proceso de transferencia térmica aplícase ás superficies de diversos produtos como ABS, PP, plástico, madeira e metal revestido. A película de transferencia térmica pódese deseñar e producir segundo os requisitos do cliente e o patrón pódese transferir á superficie da peza mediante prensado en quente para mellorar a calidade do produto. O proceso de transferencia térmica úsase amplamente en plásticos, cosméticos, xoguetes, electrodomésticos, materiais de construción, agasallos, envases de alimentos, artigos de papelaría e outras industrias.
IX. Sobre a impresión por sublimación térmica de tinguidura
1. Este método está especialmente creado para a decoración de superficies de produtos prefabricados e produtos de plástico tridimensionais. Este método non pode proporcionar resistencia aos arañazos nin outra protección para a superficie do produto. Pola contra, pode proporcionar unha calidade de impresión que non se destiñe facilmente e que aínda pode mostrar cores fermosas mesmo se se raia. A diferenza da serigrafía ou da pintura, a saturación de cor que presenta este método é moito maior que a doutros métodos de coloración.
2. O colorante empregado na sublimación térmica pode penetrar uns 20-30 micras na superficie do material, polo que mesmo se a superficie se frega ou se raia, a súa cor pódese manter moi brillante. Este método tamén se emprega amplamente en varios produtos, incluído o portátil VAIO de SONY. Este ordenador emprega este método para realizar tratamentos superficiais de diferentes cores e patróns, o que fai que este produto sexa máis distintivo e personalizado.
3. Sobre o verniz para cocción
1. O verniz de cocción significa que, despois de pulverizar ou pintar, a peza non se deixa curar de forma natural, senón que se envía á sala de verniz de cocción e a capa de pintura cúrase mediante quentamento eléctrico ou quentamento por infravermellos afastados.
2. A diferenza entre o barniz de cocción e a pintura ordinaria: despois do barniz de cocción, a capa de pintura é máis compacta, non se desprende facilmente, a película de pintura é uniforme e a cor é chea.
3. O proceso de lacado para pianos é un tipo de proceso de barniz ao forno. O seu proceso é moi complexo. Primeiro, hai que aplicar masilla sobre a táboa de madeira como capa inferior da pintura en aerosol; despois de nivelar a masilla, agardar a que seque e pulir ata que quede lisa; despois, pulverizar a imprimación de 3 a 5 veces repetidamente e pulir con lixa de auga e pano de lixa despois de cada pulverización; finalmente, pulverizar 1-3 veces unha capa superior brillante e, a continuación, usar cocción a alta temperatura para curar a capa de pintura. A imprimación é unha pintura transparente curada cun grosor duns 0,5 mm-1,5 mm. Mesmo se a temperatura da cunca de ferro é de 60-80 graos, non haberá ningún problema na súa superficie!
XI. Sobre a oxidación
1. A oxidación refírese á reacción química entre un obxecto e o osíxeno do aire, que se denomina reacción de oxidación. É un fenómeno natural. A oxidación descrita aquí refírese ao proceso de tratamento superficial de produtos de hardware. É unha reacción de electrooxidación controlada por humanos. A oxidación anódica úsase amplamente.
2. Fluxo do proceso: lavado con álcali: lavado con auga, branqueo, lavado con auga, activación, lavado con auga, oxidación do aluminio, lavado con auga, tinguidura, lavado con auga, selado, lavado con auga, secado, inspección de calidade, almacenamento.
3. O papel da oxidación: protector e decorativo, pódese colorear, illar, mellorar a forza de unión con revestimentos orgánicos e mellorar a forza de unión con capas de cuberta inorgánicas.
4. Oxidación secundaria: o produto oxídase dúas veces bloqueando ou desoxidando a superficie do produto, o que se denomina oxidación secundaria.
1) As cores diferentes nun mesmo produto poden ser semellantes ou moi diferentes.
2) A produción do LOGO que sobresae na superficie do produto. O LOGO que sobresae na superficie do produto pode estar estampado ou obtido mediante oxidación secundaria.
XIº.Sobre o trefilado mecánico de arames
1. O trefilado mecánico é un proceso de marcas de fricción na superficie do produto mediante procesamento mecánico. Existen varios tipos de trefilado mecánico, como liñas rectas, liñas aleatorias, fíos, corrugacións e liñas solares.
2. Materiais axeitados para o trefilado mecánico de arame:
1) O trefilado mecánico pertence ao proceso de tratamento superficial dos produtos de hardware.
2) Os produtos plásticos non poden ser estirados mecanicamente directamente con arame. Os produtos plásticos despois do revestimento con auga tamén poden ser estirados mecanicamente con arame para obter liñas, pero o revestimento non debe ser demasiado fino, se non, é doado que se rompa.
3) Entre os materiais metálicos, o trefilado mecánico máis común é o aluminio e o aceiro inoxidable. Dado que a dureza e a resistencia superficial do aluminio son inferiores ás do aceiro inoxidable, o efecto de trefilado mecánico é mellor que o do aceiro inoxidable.
4) Outros produtos de hardware.
XIⅠⅠ.Sobre o gravado láser
1. O gravado láser, tamén coñecido como gravado láser ou marcado láser, é un proceso de tratamento superficial que emprega principios ópticos.
2. Aplicación do gravado láser: o gravado láser é axeitado para case todos os materiais, e os materiais de ferraxe e os plásticos son campos comúns. Ademais, hai produtos de bambú e madeira, plexiglás, placas de metal, vidro, pedra, cristal, Corian, papel, placas bicolores, óxido de aluminio, coiro, plástico, resina epoxi, resina de poliéster, metal pulverizado, etc.
3. A diferenza entre o trefilado láser e o trefilado mecánico:
1) O trefilado mecánico consiste en crear texturas mediante procesamento mecánico, mentres que o trefilado láser consiste en queimar texturas mediante enerxía de luz láser.
2) En termos relativos, a textura do trefilado mecánico non é moi clara, mentres que a textura do trefilado láser si o é.
3) A superficie do trefilado mecánico ten unha sensación de protuberancias e concavidades ao tocala, mentres que a superficie do trefilado láser ten unha sensación de protuberancias e concavidades ao tocala.
XIº IIº.Sobre o recorte de alto brillo
O recorte de alto brillo consiste en cortar un círculo de biseles brillantes no bordo dos produtos de ferraxe mediante unha máquina CNC de alta velocidade.
1) Pertence ao proceso de tratamento superficial dos produtos de hardware.
2) Entre os materiais metálicos, o aluminio é o máis empregado para o corte de alto brillo, porque o aluminio é relativamente brando, ten un excelente rendemento de corte e pode obter un efecto superficial moi brillante.
3) O custo de procesamento é elevado e xeralmente úsase para o corte de bordos de pezas metálicas.
4) É amplamente utilizado en teléfonos móbiles, produtos electrónicos e produtos dixitais.
XⅤSobre a cepillaxe
1. O cepillado é un método de corte de patróns na superficie dun produto mediante procesamento mecánico.
2. Lugares de aplicación con brocha:
1) Pertence ao proceso de tratamento superficial dos produtos de hardware.
2) As placas metálicas, as etiquetas dos produtos ou os logotipos da empresa que aparecen nelas teñen raias de seda inclinadas ou rectas.
3) Algúns patróns con profundidade evidente na superficie dos produtos de hardware.
XⅥ. Sobre o chorro de area
O chorro de area é un proceso de limpeza e rugosidade da superficie dun substrato mediante o impacto dun fluxo de area a alta velocidade. Úsase aire comprimido como enerxía para formar un feixe de chorro de alta velocidade para pulverizar o material (area de mineral de cobre, area de cuarzo, corindón, area de ferro, area de Hainan) a alta velocidade sobre a superficie da peza a procesar, de xeito que cambia a aparencia ou a forma da superficie exterior da superficie da peza. Debido ao impacto e á acción de corte do abrasivo na superficie da peza, a superficie da peza obtén un certo grao de limpeza e unha rugosidade diferente, e as propiedades mecánicas da superficie da peza melloran, mellorando así a resistencia á fatiga da peza, aumentando a adhesión entre ela e o revestimento, prolongando a durabilidade do revestimento e tamén facilitando a nivelación e decoración do revestimento.
2. Ámbito de aplicación do chorro de area
1) Pretratamento do revestimento e unión da peza de traballo O chorro de area pode eliminar toda a sucidade, como a ferruxe, da superficie da peza de traballo e establecer un patrón básico moi importante (coñecido comunmente como superficie rugosa) na superficie da peza de traballo, e pode conseguir diferentes graos de rugosidade substituíndo abrasivos de diferentes tamaños de partícula, mellorando considerablemente a forza de unión entre a peza de traballo e o material de revestimento e chapado. Ou facer que as pezas de unión estean máis unidas e sexan de mellor calidade.
2) Limpeza e pulido de superficies rugosas de pezas fundidas e pezas despois do tratamento térmico. O chorro de area pode limpar toda a sucidade (como incrustacións, aceite e outros residuos) na superficie de pezas fundidas e forxadas e pezas despois do tratamento térmico, e pulir a superficie da peza para mellorar o acabado da peza, de xeito que a peza poida mostrar unha cor metálica uniforme e consistente, facendo que a aparencia da peza sexa máis fermosa.
3) Limpeza de rebabas e embelecemento da superficie das pezas mecanizadas. O chorro de area pode limpar as pequenas rebabas da superficie da peza e facer que a superficie da peza sexa máis lisa, eliminando os danos das rebabas e mellorando a calidade da peza. Ademais, o chorro de area pode crear filetes moi pequenos na unión da superficie da peza, facendo que a peza sexa máis fermosa e precisa.
4) Mellorar as propiedades mecánicas das pezas. Despois do chorro de area, as pezas mecánicas poden producir superficies cóncavas e convexas uniformes e finas na superficie das pezas, de xeito que se poida almacenar aceite lubricante, mellorando así as condicións de lubricación, reducindo o ruído e aumentando a vida útil da máquina.
5) Efecto de pulido Para algunhas pezas de traballo para fins especiais, o chorro de area pode conseguir diferentes reflexos ou mate a vontade. Como o pulido de pezas de traballo de aceiro inoxidable e plásticos, o pulido de xade, a superficie mate de mobles de madeira, os patróns na superficie do vidro esmerilado e o desgaste da superficie do tecido.
17. Sobre a corrosión
1. A corrosión é a talla por corrosión, que se refire ao uso de materiais decorativos para producir patróns ou texto na superficie metálica.
2. Aplicación da corrosión:
1) Pertence ao proceso de tratamento superficial dos produtos de hardware.
2) Superficie decorativa, que pode crear algúns patróns e textos relativamente delicados na superficie metálica.
3) O procesamento de corrosión pode producir pequenos buratos e ranuras.
4) Gravado e mordida de mofo.
18. Sobre o pulido
1. O pulido é o proceso de empregar outras ferramentas ou métodos para abrillantar a superficie dunha peza de traballo. O obxectivo principal é obter unha superficie lisa ou un brillo especular e, ás veces, tamén se usa para eliminar o brillo (mate).
2. Os métodos de pulido comúns inclúen: pulido mecánico, pulido químico, pulido electrolítico, pulido ultrasónico, pulido fluído e pulido por esmerilado magnético.
3. Lugares de aplicación do pulido:
1) En xeral, todos os produtos que precisan unha superficie brillante deben ser pulidos.
2) Os produtos plásticos non se pulen directamente, senón que se pule o abrasivo.
19. Sobre a estampación en quente
1. A estampación en quente, coñecida comunmente como estampado en quente, é un proceso de impresión especial que non usa tinta. A placa de impresión metálica quéntase, aplícase lámina e estampase texto ou patróns dourados en relevo no material impreso. Co rápido desenvolvemento da industria da lámina de estampado en quente e do envasado, a aplicación da estampación en quente de aluminio electrochapado é cada vez máis extensa.
2. O proceso de estampado en quente emprega o principio da transferencia por prensado en quente para transferir a capa de aluminio do aluminio electrochapado á superficie do substrato para formar un efecto metálico especial. Dado que o material principal empregado para o estampado en quente é a lámina de aluminio electrochapado, o estampado en quente tamén se denomina estampado en quente de aluminio electrochapado. A lámina de aluminio electrochapado adoita estar composta por varias capas de materiais, o material base adoita ser PE, seguido do revestimento de separación, o revestimento de cor, o revestimento metálico (chapado de aluminio) e o revestimento de cola.
O proceso básico de estampado en quente é o de estampado en quente baixo presión, é dicir, cando o aluminio electrochapado é prensado pola placa de estampado en quente e o substrato, a capa de resina de silicona fundida en quente e o adhesivo sobre o aluminio electrochapado fúndense pola calor. Neste momento, a viscosidade da resina de silicona fundida en quente diminúe e a viscosidade do adhesivo especial sensible á calor aumenta despois de ser fundido pola calor, de xeito que a capa de aluminio se separa da película base de aluminio electrochapado e se transfire ao substrato ao mesmo tempo. Coa eliminación da presión, o adhesivo arrefría e solidifica rapidamente, e a capa de aluminio queda firmemente unida ao substrato, completando un proceso de estampado en quente.
3. A estampación en quente ten dúas funcións principais: unha é a decoración da superficie, que pode aumentar o valor engadido do produto. A estampación en quente combinada con outros métodos de procesamento, como a tecnoloxía de relevo, pode mostrar mellor o forte efecto decorativo do produto; a segunda é darlle ao produto un maior rendemento antifalsificación, como o uso de logotipos de marcas comerciais con estampación en quente de posicionamento holográfico. Despois da estampación en quente, o produto ten un patrón claro e fermoso, cores brillantes e rechamantes, resistencia ao desgaste e ás inclemencias do tempo. Na actualidade, o proceso de estampación en quente en etiquetas impresas de cigarros representa máis do 85 %. No deseño gráfico, a estampación en quente pode desempeñar un papel importante para engadir o toque final e destacar o tema do deseño. É especialmente axeitado para a decoración de marcas comerciais e nomes rexistrados.
20. Sobre o flocado
O flocado adoita considerarse só para decoración, pero en realidade ten moitas vantaxes. Por exemplo, en caixas de xoias e cosméticos, o flocado é necesario para protexer as xoias e os cosméticos. Tamén pode evitar a condensación, polo que se usa en interiores de automóbiles, barcos ou sistemas de aire acondicionado. As dúas aplicacións máis creativas que podo imaxinar son para flocar a vaixela de cerámica e a outra é o aspirador de Miele.
21. Sobre a decoración fóra de molde
A decoración fóra de molde adoita considerarse unha extensión do moldeo por inxección, en lugar doutro proceso independente. Recubrir a capa exterior dun teléfono móbil con tea parece requirir unha artesanía exquisita para producir un efecto especial, pero pódese producir de forma rápida e fermosa mediante a decoración fóra de molde. Máis importante aínda, pódese facer directamente no molde sen un posprocesamento manual adicional.
22. Sobre o revestimento autorreparador
1. Este revestimento ten unha capacidade máxica de autocuración. Cando hai pequenos arañazos ou liñas finas na superficie, sempre que sexa golpeada por unha fonte de calor, a superficie reparará as cicatrices por si mesma. O principio é aproveitar a maior fluidez dos materiais poliméricos en ambientes de alta temperatura, de xeito que despois do quecemento, flúan cara aos arañazos ou amoseduras debido ao aumento da fluidez e os enchan. Este tratamento superficial pode proporcionar unha protección e durabilidade sen precedentes.
É moi bo para a protección dalgúns coches, especialmente cando aparcamos o coche baixo o sol, o revestimento na súa superficie reparará automaticamente pequenas liñas finas ou rabuñaduras, presentando a superficie máis perfecta.
2. Aplicacións relacionadas: Ademais da protección dos paneis da carrozaría, podería empregarse na superficie dos edificios no futuro?
23. Sobre o revestimento impermeable
1. Os revestimentos impermeables tradicionais deben cubrirse cunha capa de película, que non só é antiestética, senón que tamén cambia as propiedades superficiais do propio obxecto. O revestimento nanoimpermeabilizante inventado por P2I usa pulverización catódica ao baleiro para unir un revestimento impermeable de polímero á superficie da peza nun espazo pechado a temperatura ambiente. Dado que o grosor deste revestimento é de nanómetros, é case imperceptible en aparencia. Este método é aplicable a varios materiais e formas xeométricas. Mesmo algúns obxectos con formas complexas e unha combinación de varios materiais poden ser recubertos con éxito cunha capa impermeable por P2I.
2. Aplicacións relacionadas: Esta tecnoloxía pode proporcionar funcións impermeables para produtos electrónicos, roupa, calzado, etc. As cremalleiras da roupa e as xuntas dos produtos electrónicos poden ser revestidas. Outros, incluídos os instrumentos de precisión de laboratorio e os equipos médicos, tamén deben ter funcións impermeables. Por exemplo, o contagotas no laboratorio debe ter unha función repelente da auga para evitar a adhesión do líquido, para garantir que a cantidade de líquido no experimento sexa precisa e sen perdas.
Data de publicación: 22 de abril de 2025