A színdoboz általában több színből készül. A színes doboz utónyomtatási folyamata kiemeli az áruk általános megjelenését és színét, és erős vizuális érzéket ad a fogyasztóknak. Széles körben használják az orvostudományban, a kozmetikai és más iparágakban, valamint a termékcsomagolásban és más iparágakban. Ezt a cikket aShanghai Rainbow csomaghogy megosszák a színes doboz utónyomtatási folyamatának és a gyakori problémáknak a vonatkozó tartalmát.
Színes doboza kartonból és mikrohullámkartonból készült hajtogatott papírdobozra és mikrohullámpapír dobozra vonatkozik. Általában közepes csomagolási módszerként használják, a belső és a külső csomagolás között.
01 Nyomtatás utáni folyamat
A színes doboz utónyomtatási folyamata magában foglalja a bronzosítást, az olajozást, az UV-lakkot, a polírozást, a homorú-domború fóliafedést, a présvágást és egyéb folyamatokat
02 Túlolajozott
A folyamat elve
Az adagolóhenger orientált és állandó sebességgel forog, és a forgásirány ellentétes a bevonóhenger irányával; Ily módon a bevonóhenger felületén a bevonóréteg egyenletes, a nyomtatott anyag felülete érintkezik a bevonóhenger tengelyfelületével, és a bevonat egyenletesen bevonódik a bevonat viszkozitása és a hengercsoport nyomásának hatására.
Típus és szárítási mód
Az olaj típusa szerint a következő típusokra osztható:
1) Víz feletti olaj
2) Túlfényes olaj
3) Szuperműanyag olaj
4) Polírozza át az olajat
Olajszárítási módszer: infravörös szárítás
Megjegyzés: A kétoldalas olajozott termékeket az átvétel előtt függőlegesen kell elhelyezni, és meg kell szárítani. Mert a kétoldalas olajozott termékek könnyen ragadhatók
műszaki követelmény
Színtelen, fényes, gyorsan száradó, vegyszerállósága és egyéb tulajdonságai mellett az üvegezőolajnak a következő tulajdonságokkal is kell rendelkeznie:
1) A fólia nagy átlátszóságú és nincs elszíneződés. A kép és a szöveg színe nem változik száradás után. Ezenkívül nem szabad elszínezõdnie vagy megsárgulnia a napsugárzás vagy a hosszú távú használat miatt.
2) A fólia bizonyos kopásállósággal rendelkezik.
3) Van bizonyos rugalmassága. A nyomtatott anyag felületén bármilyen lakk által alkotott fényes filmnek jó rugalmasságot kell fenntartania ahhoz, hogy alkalmazkodjon a papír vagy karton rugalmasságához, és nem sérülhet meg, nem repedhet vagy leválhat.
4) A film jó környezeti ellenállással rendelkezik. Nem megengedett a teljesítmény megváltoztatása a környezetben lévő gyenge savval vagy gyenge bázissal való érintkezés miatt.
5) Biztosan tapad a nyomtatott anyagok felületéhez. A felületi kép- és szövegfestékréteg integrálsűrűség értékének hatására a nyomtatott anyag felületi tapadása nagymértékben csökken. Annak érdekében, hogy a szárítás után a száraz fólia ne repedjen és leváljon használat közben, a fóliának erős tapadóképességgel kell rendelkeznie, és bizonyos tapadást kell mutatnia a tintához és a festéshez használt különféle segédanyagokhoz.
6) Jó kiegyenlítő és sima filmfelület. A nyomtatott anyagok felületi nedvszívó képessége, simasága és nedvesíthetősége nagyon eltérő. Annak érdekében, hogy a fényes bevonat sima filmet képezzen a különböző termékfelületeken, szükséges, hogy a fényes olaj jó kiegyenlítő tulajdonságokkal rendelkezzen, és a filmfelület sima legyen a filmképződés után.
7) A nyomda utáni feldolgozáshoz széleskörű alkalmazkodóképesség szükséges. Ilyen például az aranyozás és a szitanyomás.
befolyásoló tényező
1) A papír teljesítménye
A papír olajminőségre gyakorolt hatása elsősorban a papír simaságában mutatkozik meg. A nagy simaságú papír olajozás után figyelemre méltó hatást fejt ki, míg az alacsony simaságú papír gyengén olajáteresztő hatású, mert a polírozó olajat az érdes felületű papír felszívja. A probléma megoldásához kétszer olajra van szükség
2) Hőmérséklet
Az olaj áthaladási hőmérséklete 18-20 ℃, és az olajáteresztő hatás a legjobb. Az olaj télen könnyen megszilárdul, és az olaj áthaladása után a termék felületén az olaj egyenetlen
3) A nyomdafesték hatása az üvegezés minőségére
A nyomtatás után olajozásra szoruló termékekhez használt tintának oldószer- és hőállónak kell lennie, ellenkező esetben a nyomat színe megváltozik, vagy ráncos bőr keletkezik. Ezért az olajozott termék kiválasztásakor a következő pontokra kell figyelni:
Alkoholálló, észter oldószer, sav-lúgálló tintát kell választani
Tartós és jó fényű tintát kell használni
A papírhoz jól tapadó tintát kell választani
4) A nyomtatási kristályosodás hatása a polírozás minőségére
A nyomtatott anyagok kristályosodási jelensége főként ugyanazon okokra vezethető vissza, mivel a nyomdaanyagot túl sokáig helyezték el, túl nagy a nyomdafesték területe, és túl sok szárítóolajat adagoltak. A tintafilmnek kristályosodási jelensége van a papír felületén. A kristályosodási jelenség következtében az olaj nem lesz bevonva, vagy „foltok” és „foltok” keletkeznek.
GYIK elemzés
Gyenge fényerő (pl. PDQ színes papírellenőrzés – Weida magas szürke háttér fehér)
ok:
1) A tömítés rossz papírminőségű, érdes felületű és erős nedvszívó képességgel rendelkezik
2) Gyenge bevonatminőség és alacsony filmfényesség
3) A bevonat koncentrációja alacsony, a bevonat mennyisége nem elegendő, és a bevonat túl vékony
4) A szárítási hőmérséklet alacsony, és az oldószer elpárolgási sebessége lassú
elszámolási feltételek:
1) Ha a papír gyenge, először vigye fel a fényező alapozót, majd száradás után fényesítse
2) Növelje a bevonat koncentrációját és megfelelően növelje a bevonat mennyiségét
3) Növelje a szárítási hőmérsékletet, és gyorsítsa fel a bevonó oldószer elpárologtatását
4) Cserélje ki a festéket
Egyenetlen olajáramlás és gyenge helyi műanyag-abszorpciós hatás
ok:
1) A műanyag abszorpciós olaj és a Tianna nem keveredik egyenletesen a hígítás során
2) Túl híg olaj
3) A buborékfóliás olaj túl magas viszkozitású és rosszul szintező
4) A műanyag abszorpciós olaj gyenge műanyagabszorpciós hatása
oldószer:
1) Hígítsa fel mennyiségileg és keverje egyenletesen
2) Mennyiségi olajozás
3) Hígítsa fel Tianna vízzel, és a különböző olajok aránya eltérő
4) Cserélje ki az olajat
03 UV lakk
meghatározás
Az UV-lakk átlátszó bevonat, más néven UV-lakk. Feladata, hogy bevonatot szórjon vagy hengereljen az aljzat felületére, majd UV lámpa besugárzásával folyékonyból szilárdtá alakítsa a felületi keményedés elérése érdekében. Karcálló és karcálló funkcióval rendelkezik, a felület pedig fényes, szép és sima.
GYIK elemzés
Gyenge fényesség és fényerő
fő ok:
1) Az UV-olaj viszkozitása túl kicsi és a bevonat túl vékony
2) Nem reaktív oldószerek, például etanol túlzott hígítása
3) Egyenetlen bevonat
4) A papír túl nedvszívó
5) A ragasztó anilox tekercs lamináltsága túl finom, és az olajellátás nem elegendő
Megoldás: az UV-lakk viszkozitását és bevonatmennyiségét megfelelően növeljük a papír különböző körülményeinek megfelelően: erős nedvszívó képességű alapozóréteg kerülhet a papírra.
Gyenge száradás, hiányos kötés és ragadós felület
fő ok:
1) Nem elegendő az ultraibolya fény intenzitása
2) UV lámpa csöve öregedés, fényintenzitás gyengülése
3) Az UV-lakk tárolási ideje túl hosszú
4) Túl sok hígító nem vesz részt a reakcióban
5) A gép sebessége túl gyors
Megoldás: Ha a kikeményedési sebesség kisebb, mint 0,5 s, a nagynyomású higanylámpa teljesítménye általában nem lehet kevesebb, mint 120 W/cm; A lámpacsövet időben ki kell cserélni. Ha szükséges, adjon hozzá bizonyos mennyiségű UV-lakk kötésgyorsítót a száradás felgyorsítása érdekében.
A nyomda felületén az UV-lakkot nem lehet felvinni, és a nyomat virágzik
fő ok:
1) Az UV-lakk viszkozitása túl kicsi, és a bevonat túl vékony
2) A tinta középjegyű tintaolaj- vagy szárazolaj-tartalma túl magas
3) A tinta felülete kikristályosodott
4) Túl sok tapadásgátló anyag (szilikonolaj) a tinta felületén
5) A ragasztóanilox henger szitahuzala túl vékony
6) Építési technológiai problémák (a technikusok nem szakképzettek)
Megoldás: Az UV-fényezést igénylő termékeknél a nyomtatás során megfelelő intézkedéseket kell tenni bizonyos feltételek megteremtése érdekében: az UV-lakk lehet megfelelően vastagabb, és szükség esetén alapozót vagy speciális lakk formulát kell használni.
Az UV-lakk bevonat egyenetlen, csíkokkal és narancsbőrrel
fő ok:
1) Az UV-lakk viszkozitása túl magas
2) A ragasztó anilox henger szitahuzala túl vastag (túl nagy a bevonat mennyisége), és a felület nem sima
3) Egyenetlen bevonatnyomás
4) Az UV-lakk gyenge szintezése
Megoldás: csökkentse a lakk viszkozitását és csökkentse a bevonat mennyiségét; Állítsa be egyenletesen a nyomást; A bevonóhengert polírozni kell; Adjunk hozzá fényes kiegyenlítő szert.
Az UV-lakk tapadása gyenge
fő ok:
1) Nyomdafesték felületi kristályosodás
2) Nem megfelelő segédanyagok a nyomdafestékben
3) Maga az UV-lakk tapadása nem megfelelő
4) Nem megfelelő UV-kezelési feltételek
Megoldás: A nyomtatási folyamatnak előre figyelembe kell vennie az üvegezési feltételeket; Vonja be a nyomtatott terméket alapozóval a tapadás fokozása érdekében.
Az UV-lakk besűrűsödik és zselés hatású
fő ok:
1) Az UV-lakk tárolási ideje túl hosszú
2) Az UV-lakkot nem tárolják teljesen sötétben
3) Az UV-lakk tárolási hőmérséklete a magas oldalon van
Megoldás: ügyeljen az UV-lakk hatékony felhasználási idejére, és szigorúan sötétben tárolja. A tárolási hőmérséklet 5-25 ℃ legyen.
Nagy maradék szag
fő ok:
1) Az UV-lakk térhálósodása nem teljes
2) Elégtelen ultraibolya fény vagy öregedő UV-lámpa
3) Az UV-lakknak gyenge az oxigén-interferencia képessége
4) Túlzott mennyiségű nem reakcióképes hígító hozzáadása az UV-lakkhoz.
Megoldás: Az UV-lakk kikeményedésnek teljesnek kell lennie, és a szellőzést meg kell erősíteni. Szükség esetén módosítsa a lakk típusát.
04lengyel összefoglaló
A nyomtatott anyagot a fűtőhenger és a nyomógörgő közötti fénysávba a papíradagoló asztal vezeti be. Hő és nyomás hatására a bevonóréteg a kalanderezendő fénysávhoz kapcsolódik.
befolyásoló tényező
1) Polírozóolaj bevonat mennyisége
Túl kevés bevonat, gyenge simaság szárítás és polírozás után, túl sok bevonat, megnövekedett költségek, lassú száradás a papír ridegségéhez vezet, és a nyomtatási felület könnyen repedhet polírozáskor
2) Polírozási hőmérséklet
Ha a hőmérséklet túl magas, a deformáció nő, a hőmérséklet túl alacsony, és a polírozási simaság alacsony lesz. Az ipari tapasztalatok szerint 115-120 ℃ a jobb polírozási hőmérséklet
3) Égési nyomás
A nyomtatási felület könnyen megrepedhet, és nehéz lehámozni, ha túl nagy a nyomás, és a polírozás utáni simaság gyenge, ha a nyomás túl kicsi, és a nyomást 150–180 kg/m2-re szabályozzák.
4) Polírozási sebesség (keményedési idő)
Rövid kötési idő, gyenge polírozási simaság és a festék gyenge tapadási szilárdsága a tintához. A felső réteg minősége a kikeményedési idő növekedésével növekszik, 6-10 m/perc után nem növekszik.
5) Rozsdamentes acél galvanizált polírozó szalag
A rozsdamentes acélt bevonó polírozó szalagnak nevezik, amely a polírozási folyamat központi eszköze. A fényszalag simasága és fényessége határozza meg a bevonat tükörfényességét és termékminőségét.
3. GYIK
A polírozott filmfelület csíkos és virágos
ok:
1) A polírozóolaj nagy viszkozitású és vastag bevonattal rendelkezik
2) A polírozóolaj gyenge szintező és egyenetlen bevonatú
3) A nyomtatott anyagok felülete poros
4) A polírozási hőmérséklet túl alacsony ahhoz, hogy a polírozó olaj meglágyuljon
5) A polírozási nyomás túl alacsony
elszámolási feltételek:
1) A nyomdafestéknek teljesen meg kell száradnia polírozás előtt
2) Megfelelően csökkenti a polírozóolaj viszkozitását és javítja a szintező tulajdonságot (plusz Tianna víz)
3) Megfelelően növelje a polírozási hőmérsékletet és nyomást
A nyomtatás polírozása után a papír eltörik
ok:
1) A magas polírozási hőmérséklet csökkenti a nyomtatott anyagok víztartalmát, és törékennyé teszi a papírszálat;
2) A nagy polírozási nyomás rontja a papír rugalmasságát és nyújthatóságát;
3) A polírozóolaj gyenge rugalmassággal rendelkezik;
4) A polírozás utáni feldolgozási feltételek nem megfelelőek.
oldószer:
1) Csökkentse megfelelően a hőmérsékletet és a nyomást, feltéve, hogy megfelel a polírozási minőségnek;
2) A törékeny papírt nem szabad közvetlenül a polírozás után feldolgozni, és hatékony intézkedéseket kell tenni a nyomtatott anyagok víztartalmának megváltoztatására.
3) Ha a törés jelensége súlyos, akkor a hátoldalon lévő víz túlcsordulásával megoldható.
05 Filmburkolat
összefoglaló
A filmfóliázás az a folyamat, amikor a nyomtatott anyag felületére műanyag fóliát vonnak be, és ragasztóval melegítik és összenyomják.
A bevonási folyamat a következőkre oszlik: bevonat és előbevonat
Jelenleg Kínában a leggyakrabban használt azonnali bevonat.
Az azonnali bevonófólia a ragasztó típusa szerint olajalapú filmbevonatokra és vízbázisú filmbevonatokra osztható
Azonnali bevonófólia gép szerkezeti diagramja.
ibefolyásoló tényező
1) A nyomtatási anyag nagy hatással van a fóliaborítás minőségére
A felület tiszta. Az egyenletes vastagságú és nagy hajlítószilárdságú anyagok filmfedő hatása ideális
2) A tinta hatása a filmbevonat minőségére nagyon nyilvánvaló
A nyomtatott anyag vastag tintarétege vagy a nyomtatott kép és szöveg nagy területe miatt a tinta bezárja a szál pórusait, akadályozza a ragasztó behatolását és diffúzióját, és megnehezíti a nyomtatott anyag tapadását. a műanyag fólia, amely hajlamos a hólyagosodásra.
A tintát bevonják, mielőtt teljesen megszáradna. A tintában lévő magas forráspontú oldószer könnyen kitágítja és megnyújtja a filmet. A film bevonása után a termék felhólyagosodik és leveszi a filmet.
3) A nyomtatási folyamat befolyásolja a fóliafedés minőségét
A közönséges arany és ezüst tintával nyomtatott termékek nem alkalmasak fóliaborításra, mert a fémpor a száradás során könnyen elválik a tintától, és a leválasztott fémpor gátat képez a tintaréteg és a ragasztó között, ami befolyásolja a a kettő hatékony kombinációja. Ez a termék felhólyagosodik egy bizonyos ideig történő elhelyezés után
4) A környezeti hőmérséklet és páratartalom hatása
A nyomtatott anyagok nedvességtartalmának változása (nedvesség felszívódás, kiszáradás) leginkább a termék szélén jelentkezik melegsajtolás és laminálás során, ami nem könnyű jó tapadást kialakítani a fóliával, könnyen ráncosodik, és befolyásolja a zökkenőmentes gyártást. a termékről.
Anyagszükséglet
Minél nagyobb a fólia átlátszósága, annál jobban biztosítja a fedett nyomat legjobb tisztaságát
Jó fényállósággal rendelkezik, és nem változtatja meg a színét hosszú ideig tartó fény hatására
Az oldószerekkel, ragasztókkal, tintákkal és más vegyi anyagokkal való érintkezéshez jó kémiai stabilitással kell rendelkeznie
Nincsenek fehér foltok, ráncok, lyukak
A felületi energiának meg kell felelnie a következő folyamat feldolgozási követelményeinek, és a felületi energiának nagyobbnak kell lennie 38 dinnél, ha bronzosítani kell
A gyakori filmek közé tartoznak a PET és BOPP fóliák
GYIK elemzés
A termék göndörödése vágás után
1) A fólia feszültsége túl nagy, ami a fólia megnyúlását és deformálódását okozza. A fóliafeszítő eszköz állítható
2) A nagy tekercselési feszültség egyszerre deformálja a fóliát és a papírt. Állítsa be a tekercsfeszítő eszközt
3) A gyártási környezet páratartalma magas. A gyártóműhely hőmérsékletét és páratartalmát 60%-on kell szabályozni
4) A száradási idő rövid. Vágás előtt 4 órát kell hagyni
A papírfelület feldolgozási teljesítményének összehasonlítása.
06 Prenatális teszt
A színes dobozos termékek releváns tesztelemei:
1) Szimulált szállítási teszt
Kopáspróba
Robbantási erőpróba
Csepp teszt
2) Szimulált környezeti teszt
Öregedési teszt
Hideg-meleg teszt és ciklusteszt
3) Folyamat utáni szimulációs teszt
Ha a vevő megköveteli a vevő szabványainak betartását, ha a vevő nem követeli meg a vállalat szabványainak betartását, akkor a megfelelő vizsgálatokat el kell végezni a termék minőségének biztosítása érdekében
Shanghai szivárvány Industrial Co., Ltdegyablakos megoldást kínál a kozmetikai csomagoláshoz. Ha megtetszik termékeink, forduljon hozzánk,
Weboldal:
www.rainbow-pkg.com
Email: Bobby@rainbow-pkg.com
WhatsApp: +008615921375189
Feladás időpontja: 2023.02.15