A tömlő a napi vegyi csomagolás fontos része, széles körben használják olyan termékmezőkön, mint a kézkrém, a tisztító termékek, a fényvédő termékek és így tovább. A hagyományos tömlőfelszíni bevonatok elsősorban oldószer-alapú kétkomponensű poliuretán bevonatok. Noha a kétkomponensű poliuretán bevonatok kiválóan teljesítik a bevonat rugalmasságát és a másodlagos nyomtatást (bronzing), teljesítményük akár 80%-a is. A fenti VOCS -tartalom az alkalmazásban korlátozódik, különösen az utóbbi években, az ország és az országok állampolgárai környezetvédelem tudatosságának folyamatos megerősítésével, a magas VOC -tartalmú bevonatok előállítása és felhasználása szigorú felügyeletnek van kitéve. Konszenzusra jutott abban, hogy a környezetbarát tömlő bevonatok cCserélje ki a hagyományos magas VOCS tartalom bevonatait.
Jelenleg az elismert környezetbarát bevonatok a következők: 1. vízalapú bevonatok, amelyek VOC-tartalma kevesebb, mint 10%; 2. Magas szilárd bevonatok vagy akár teljes szilárd bevonatok, amelyek szilárd tartalma meghaladja a 85%-ot. Mivel a jelenlegi tömlő alapanyag elsősorban a polietilén (PE) anyag, az alacsony felületi feszültség és az ilyen típusú anyag alacsony polaritásának tulajdonságai a víz alapú bevonatoknak nincs érett alkalmazási precedense a tömlő bevonatában. A magas szilárd UV-kezelésű bevonatok (UV-charmed bevonatok) az első választás a környezetbarát bevonatok számára a tömlők számára ebben a szakaszban, nagy hatékonyságuk, energiamegtakarításuk és környezetvédelem miatt. Ugyanakkor az UV-kezeléssel kapcsolatos bevonatok jellemzői miatt, amikor az emberek UV-kezelésű bevonatokat használnak a napi kémiai tömlőcsomagolóanyagok előállításához, általában olyan problémákkal fognak szembesülni, mint például a bevonat gyenge fény öregedési ellenállása, a könnyű sárgás, a repedések, a repedések, a repedések, a repedések, a Bevonat, matt gyenge kopásállóság, nehéz másodlagos nyomtatás (bronzolás), barátságtalan szaga a festés után stb.
Ez a cikk az UV-kikeményítő bevonatok alapelveiből indul, a tényleges alkalmazással kombinálva, és mélyen megvitatja a fent említett fő problémákat a napi vegyi anyagokban használt tömlőcsomagolóanyagok bevonatának és másodlagos dekorációjának folyamatában. A bevonat -képlet optimalizálása alapján a csomagolóanyag -gyártó konkrét tényleges helyzete szerint konkrét megoldásokat kínál ezekre a problémákra.
BEVEZETÉS az UV gyógyító bevonatokba
A fényképezés egy gyorsan fejlődő „zöld” új technológia. Az 1970 -es évek óta a fényszórási technológiát széles körben használják bevonatokban, tintákban, térhálósító szerekben és orvosi területeken. Közülük az ultraibolya fénykeményedés (UV -curing) technológia jelenleg a legszélesebb körben használt fénykeményítő technológia. Az UV bevonatok elsősorban fotoinitiátorokból, telítetlen gyantákból és monomerekből, felületkezelő adalékanyagokból, valamint a szükséges pigmentekből és töltőanyagokból állnak. A napi kémiai csomagolóanyagok felületi dekorációjának területén az UV -kikeményedési technológiát széles körben használják permetezéshez, nyomtatáshoz és egyéb mezőkhöz. A napi kémiai tömlőcsomagolóanyagok bevonása során az UV-kezelt bevonatokat gyors gyógyítás, nagy felületi fény, kiváló karcállóság és nagy szilárd tartalom jellemzi. Mint egy feltörekvő környezetbarát bevonó anyag, az utóbbi években egyre több ember figyelme.
Ugyanakkor, mint bármely más anyaghoz, az UV-kezelésű bevonatoknak is vannak olyan problémái, mint a sárgás, a repedés és a rossz kopásállóság. Ez a cikk a tömlőkre alkalmazott UV bevonatok különféle általános problémáinak megvitatására összpontosít. , a problémák okaitól kezdve, terjessze elő a problémák megoldására szolgáló módszereket a bevonat -formula kialakításától a bevonatok építési folyamatáig.
Fő problémák és megoldások, amikor UV -kikeményítő bevonatokat alkalmaznak a napi kémiai tömlőcsomagolóanyagokra
一. A sárgás okai és megoldásai
Az UV-vel szárított bevonatok sárgásának fő oka az, hogy a bevonat olyan molekuláris szerkezeteket tartalmaz, amelyek képesek egy adott hullámhossz ultraibolya fényét felszívni. Miután egy adott hullámhossz ultraibolya fényét elnyeli, ezek az anyagok energiaszint -átmeneteket eredményeznek, és végül a bevonat oxidációját okozják. Ha az oxidáció mértéke nem magas, akkor a megjelenés sárga színűvé válik, közismert nevén „sárgásnak”.
(Bal kép - sárgás jelenség, jobb kép - normál)
Az UV bevonatok fő alkotóelemei, amelyek képesek elnyelni az ultraibolya fényt:
1. Photoinitiator maradék (ez a legfontosabb anyag, amely sárgulást okoz)
2. Molekuláris szerkezet, amely UV -aktivitást tartalmaz (az UV bevonat ezen része elsősorban egy olyan anyag, amely az UV -gyantában vagy a monomerben benzolgyűrű -szerkezetet tartalmaz)
3.
二、 A bevonat repedésének okai és megoldásai
A bevonat hajlításának és repedésének fő okai: 1. A bevonat tapadása a szubsztráthoz nem jó; 2. A népszerű mondás az, hogy a bevonat szilárdsága nem jó.
Megoldások a bevonat repedésére:
1. A képlet tervezésétől kezdve jobb tapadást és szilárdságot biztosítson;
2. A bevonási folyamat ellenőrzéséből a konkrét módszerek a következők: 1. A szubsztrát előkezelése, például a láng, a korona és a szubsztráton lévő egyéb kezelések vagy az előzetes bevonó kezelőanyag előkezelése, a felszíni polaritás növelése érdekében a szubsztrát és javítja a szubsztrát minőségét. 2. A bevonási eljárás során a bevonat vastagságát megfelelő módon kell csökkenteni, és meg kell növelni a gyógyító hőmérsékletet és az UV -gyógyítást.
三、 A barátságtalan illat okai és megoldásai
A bevont tömlő csípős illatot fog szaga szagolni, amikor a terméket elhelyezik, különösen, ha a terméket a csomagolózsákban a csomagolózsák kinyitásakor hosszú ideig lezárják. Ezeknek a csípős szagoknak a fő oka az, hogy a festékfilmben maradt alacsony főzésű kis molekuláris vegyületek idővel vándorolnak a bevonat felületére, illékony a levegőbe, és folyamatosan felhalmozódnak zárt környezetben. Ezen alacsony főzésű kis molekuláris vegyületek forrásai elsősorban a maradék oldószerek (oldószerek, amelyek nem teljesen illékonyodnak), a maradék kis molekuláris monomerek (hiányos kikeményedés) és a fotoinitiátorok által termelt kis molekuláris vegyületek és repedésük (közismert, hogy iniciátor maradékként ismertek). ).
A szag megoldásának módjai a kikeményedés után:
1. A készítmény kialakításától kezdve használjon egy nagyon aktív iniciátor rendszert a használt iniciátor mennyiségének csökkentésére; Növelje a multifunkcionális komponensek tartalmát a rendszerben, és használja a megfelelő lágyító komponenseket a kis molekulamonomerek, különösen a monofunkcionális kis molekulák, a kisfunkciós kis molekulák mennyiségének csökkentésére. Monomer használat.
2. A bevonási folyamatvezérlés szempontjából, a bevonat vastagságának megfelelő csökkentésével, a kikeményedési hőmérséklet növelésével és az UV -kikeményedési energia csökkentésével csökkentheti a barátságtalan szagok generálását.
四. Okok és megoldások a matt tömlő rossz karcolási ellenállásához
A matt bevonat rossz karcolási ellenállásának oka az, hogy a bevonat matt hatását elsősorban a bevonat felületének diffúz tükröződése okozja, és A bevonat felülete és a bevonat felülete. Maga a réteg összeegyeztethetetlensége merül fel. Ha durva felületet dörzsölnek, nagyobb súrlódást eredményez, ami a bevonat hajlamosabb a karcolásokra, mint a magas fényű felületre. Ezenkívül a matt bevonatban levő por anyagok bizonyos mértékben megsemmisítik a bevonat felületének integritását, ami az egyik oka annak, hogy a matt bevonat nagyobb valószínűséggel karcolódik, mint a fényes bevonat.
(A matt csövet könnyen karcolható és fehérre fordítható, amikor dörzsölik)
Megoldások a karcoláshoz:
1. Az elosztási tervtől kezdve, a matt gyanta egy részének felhasználása a festék por alkatrészeinek cseréjéhez csökkentheti a bevonat felületének érdességét és növelheti a bevonat pigment-bázis arányát annak előfeltétele alatt. A bevonat, és végül javítja a Matt bevont felületek karcolási ellenállását.
2. A bevonási folyamat ellenőrzésétől kezdve, a bevonat vastagságának megfelelő csökkentésével, a kikeményedési hőmérséklet növelésével és az UV -gyógyító energia javíthatja a matt bevonat felületének karcolási ellenállását.
五. A gyenge forró bélyegzési teljesítmény okai és megoldásai
A gyenge forró bélyegző teljesítmény fő oka a következők: 1. A bevonat nem felel meg a forró bélyegzőpapírnak, ami hiányos forró bélyegzést vagy rossz tapadást eredményez; Másodszor, a forró bélyegzés során a folyamatvezérlés instabil.
Megoldások a rossz forró bélyegzéshez:
1. A készítmény szempontjából a Weixi kreatív kreatívan bevezeti az anyagokat hőmérséklet-érzékeny tulajdonságokkal a készítménybe. Az ilyen anyagok szobahőmérsékleten nagy keménységgel és alacsony felületi feszültséggel rendelkeznek, de amikor a hőmérséklet eléri vagy meghaladja a fázisátmeneti hőmérsékletet, az ilyen típusú anyag fázisátmeneten megy keresztül, a keménység éles csökkenésével, a felületi feszültség növekedésével jár. A forró bélyegzési folyamat során, mivel a forró bélyegző rész hőmérséklete gyorsan az anyag fázisátmeneti hőmérséklete fölé emelkedik, a forró bélyegző rész keménysége jelentősen csökken, és megnövekszik a felületi feszültség, ezáltal javítva a forró bélyegzés tapadását papír és a bevonat és a forró bélyegzés integritása. A bronzolási folyamat befejezésekor a hőmérséklet a fázisátmeneti hőmérséklet alá esik, és a bevonat keménysége helyreáll.
2. A folyamatvezérlés szempontjából prioritást élvez a bevonatnak megfelelő bronzpapír és folyamat megválasztásának, és a bronzolás során megfelelően növeli a bronzing hőmérsékletet és a sürgető erőt, ami elősegíti a bronzolás integritásának és tapadásának javítását.
Az UV-típusú PE tömlő lakk fokozatosan helyettesíti a kétkomponensű poliuretán bevonatot. Ez egy nemzeti biztonsági termelés, tiszta termelés, szén -dioxid -kibocsátás csökkentése és a környezetvédelmi védelmi követelmények. Az UV -lakk felépítése során felmerülő néhány problémát lakkkal lehet megoldani. A gyártó képletének kiigazítása, a berendezésgyártó és a tömlőgyár folyamatának kiigazítása közösen oldódik meg.
Shanghai Rainbow Industrial Co., LtdEgyablakos megoldást kínál a kozmetikai csomagoláshoz. Ha tetszik a termékeink, akkor kapcsolatba léphet velünk,
Weboldal:www.rainbow-pkg.com
Email: Bobby@rainbow-pkg.com
WhatsApp: +008615921375189
光固化是一种快速发展的 是一种快速发展的 绿色 新技术 ， ， 从 20 世纪 70 年代至今 ， 光固化技术已广泛应于涂料 ， 油墨 ， 交联剂以及医疗等领域。其中紫外光固化（ UV 固化） 技术是目前应用 技术是目前应用最为广泛的光固化技术。uv 涂料主要由光引发剂、不饱和树脂及单体、表面控制助剂以及必要的颜填料组成。在日化包装材料表面装饰领域 ， ， uv 固化技术被广泛应用于喷涂， 印刷等领域。在日化软管包装材料涂装中 ， ° 固化涂料以其快速固化、表面光泽高、耐刮擦性能优异、固含量高的特点 ， ， 做为一种新兴的环境友好型涂装材料 ， 近年来越来越引起人们的关注。
然而 ， 同其他任何材料一样 ， ° 固化涂料在使用过程中也会存在诸如黄变、开裂、哑光耐磨性差等问题 固化涂料在使用过程中也会存在诸如黄变、开裂、哑光耐磨性差等问题 ， 本文将重点就应用于软管的 UV 涂料常见的各种问题进行讨论， 从问题产生的原因出发 ， 提出从涂料配方设计到涂料施工过程的解决这些问题的方法。
A postai idő: január-06-2023