A tömlő a napi vegyszeres csomagolás fontos része, széles körben használják olyan termékterületeken, mint a kézkrém, tisztító termékek, fényvédő termékek stb. A hagyományos tömlőfelületi bevonatok főként oldószer alapú kétkomponensű poliuretán bevonatok. Bár a kétkomponensű poliuretán bevonatok kiváló teljesítményt nyújtanak a bevonat rugalmassága és a másodlagos nyomtatás (bronzálás) tekintetében, teljesítményük eléri a 80%-ot. A fenti VOC-tartalom különösen az utóbbi években korlátozza az alkalmazást, hazánkban az ország és a polgárok környezetvédelmi tudatosságának folyamatos erősödésével, a magas VOC tartalmú bevonatok gyártása és felhasználása szigorú felügyelet alá esik. Konszenzusra jutott, hogy a környezetbarát tömlőbevonatok ca hagyományos, magas VOC-tartalmú bevonatokat helyettesíti.
Jelenleg az elismert környezetbarát bevonatok közé tartoznak: 1. 10%-nál kisebb VOC-tartalmú vízbázisú bevonatok; 2. Nagy szilárdságú bevonatok vagy akár 85%-nál nagyobb szilárdanyag-tartalmú bevonatok. Mivel a jelenlegi tömlőalapanyag főként polietilén (PE) anyag, az ilyen típusú anyagok alacsony felületi feszültsége és alacsony polaritása miatt a vízbázisú bevonatoknak nincs kiforrott alkalmazási precedense a tömlőbevonatban. A nagy szilárdságú UV-keményedő bevonatok (UV-re keményedő bevonatok) a tömlők környezetbarát bevonatainak első választásává váltak ebben a szakaszban, nagy hatékonyságuk, energiatakarékosságuk és környezetvédelemük miatt. Azonban az UV-sugárzással keményedő bevonatok jellemzői miatt, amikor az emberek UV-sugárzással keményedő bevonatokat használnak a napi vegyi tömlő csomagolóanyagainak gyártásához, általában olyan problémákkal szembesülnek, mint a bevonat gyenge fény-öregedésállósága, könnyű sárgulása, repedezése. bevonat, matt Rossz kopásállóság, nehéz másodlagos nyomtatás (bronzolás), barátságtalan szag festés után stb.
Ez a cikk az UV-re keményedő bevonatok alapelveiből indul ki, a tényleges alkalmazással kombinálva, és részletesen tárgyalja a fent említett főbb problémákat a napi vegyszerekben használt tömlőcsomagoló anyagok bevonásának és másodlagos díszítésének folyamatában. A bevonatképlet optimalizálása alapján, a szerint A csomagolóanyag-gyártó konkrét aktuális helyzete konkrét megoldásokat ad ezekre a problémákra.
Bevezetés az UV-szárító bevonatokba
A fényrekeményítés egy gyorsan fejlődő „zöld” új technológia. Az 1970-es évek óta a fénykeményítő technológiát széles körben alkalmazzák bevonatok, tinták, térhálósító szerek és az orvostudomány területén. Közülük az ultraibolya fényre keményedő (UV-keményedés) technológia jelenleg a legszélesebb körben alkalmazott fénykezelési technológia. Az UV-bevonatok főként fotoiniciátorokból, telítetlen gyantákból és monomerekből, felületszabályozó adalékokból, valamint szükséges pigmentekből és töltőanyagokból állnak. A napi vegyi csomagolóanyagok felületi díszítésének területén az UV-kezelési technológiát széles körben használják permetezésben, nyomtatásban és más területeken. A napi vegyszertömlős csomagolóanyagok bevonatánál az UV-sugárzással keményedő bevonatokat gyors kötés, magas felületi fényesség, kiváló karcállóság és magas szilárdanyagtartalom jellemzi. Egyre feltörekvő környezetbarát bevonóanyagként az utóbbi években egyre több ember figyelmét.
Azonban, mint minden más anyagnál, az UV-sugárzással kikeményedő bevonatoknak is vannak olyan problémái, mint a sárgulás, repedések és a használat közbeni gyenge kopásállóság. Ez a cikk a tömlőkre felvitt UV-bevonatok különféle gyakori problémáira összpontosít. , a problémák okaiból kiindulva előterjesztette a problémák megoldásának módszereit a bevonatképlet tervezésétől a bevonat építési folyamatáig.
A főbb problémák és megoldások az UV-sugárzással keményedő bevonatok napi vegyszertömlő csomagolóanyagainak felhordásakor
一. A sárgulás okai és megoldásai
Az UV-re keményedő bevonatok sárgulásának fő oka, hogy a bevonat olyan molekulaszerkezeteket tartalmaz, amelyek képesek elnyelni egy adott hullámhosszú ultraibolya fényt. Egy adott hullámhosszú ultraibolya fény elnyelése után ezek az anyagok energiaszint-átmeneteket idéznek elő, és végül a bevonat oxidációját okozzák. Ha az oxidáció mértéke nem magas, sárgássá válik, közismert nevén „sárgás”.
(Bal oldali kép – sárgás jelenség, jobb oldali kép – normál)
Az UV-bevonatok fő összetevői, amelyek képesek elnyelni az ultraibolya fényt:
1. Fotoiniciátor maradék (ez a legfontosabb anyag, ami sárgulást okoz)
2. UV-aktivitást tartalmazó molekulaszerkezet (az UV-bevonat ezen része főleg olyan anyag, amely az UV-gyantában vagy monomerben benzolgyűrűs szerkezetet tartalmaz)
3. Visszamaradt kikeményítetlen telítetlen kötések és egyéb könnyen oxidálható anyagok (például aminocsoportok stb.)
二、A bevonat repedésének okai és megoldásai
A bevonat elhajlásának és repedésének fő okai: 1. A bevonat tapadása az aljzathoz nem jó; 2. Kikeményedés után a bevonat szakadási nyúlása kicsi. A közmondás szerint a bevonat szívóssága nem jó.
Megoldások bevonat repedésekre:
1. A formulából kiindulva biztosítson jobb tapadású és szívósságú bevonatokat;
2. A bevonási folyamat szabályozásából a konkrét módszerek a következők: 1. Az aljzat előkezelése, mint például láng, korona és egyéb kezelések az aljzaton vagy az előbevonatkezelő szer előkezelése a felületi polaritás növelése érdekében az aljzat minőségét és javítja az aljzat minőségét. 2. A bevonási folyamat során a bevonat vastagságát megfelelően csökkenteni kell, és növelni kell a kikeményedési hőmérsékletet és az UV sugárzási energiát.
三、A barátságtalan szag okai és megoldásai
A bevonattal ellátott tömlő csípős szagot érez a termék elhelyezésekor, különösen, ha a terméket hosszabb ideig a csomagolótasakban zárva van, amikor a csomagolózacskót kinyitják. Ezen csípős szagok fő oka, hogy a festékfilmben visszamaradt alacsony forráspontú kismolekulájú vegyületek idővel a bevonat felületére vándorolnak, elpárolognak a levegőbe, és zárt környezetben folyamatosan felhalmozódnak. Ezeknek az alacsony forráspontú kis molekulájú vegyületeknek a forrásai főként a maradék oldószerek (olyan oldószerek, amelyek nem teljesen elpárolognak), a maradék kismolekuláris monomerek (nem teljes térhálósodás), valamint a fotoiniciátorok és azok repedései által termelt kis molekulájú vegyületek (általános nevén iniciátor maradékok). ).
A szag megszüntetésének módjai a kikeményedés után:
1. A készítmény kialakításától kezdve használjon erősen aktív iniciátorrendszert a felhasznált iniciátor mennyiségének csökkentése érdekében; növelje a rendszer többfunkciós komponenseinek tartalmát, és megfelelő lágyító komponensekkel csökkentse a kis molekulájú monomerek, különösen a monofunkcionális kis molekulák mennyiségét. Monomer használat.
2. A bevonatolási folyamat szabályozása szempontjából a bevonat vastagságának megfelelő csökkentése, a kikeményedési hőmérséklet és az UV-kezelési energia növelése csökkentheti a barátságtalan szagok képződését.
四. A matt tömlő rossz karcállóságának okai és megoldásai
A matt bevonat rossz karcállóságának oka, hogy a bevonat matt hatását főként a bevonat felületének a fényre való diffúz visszaverődése, a bevonat felületének diffúz visszaverődését pedig főként a bevonat érdessége okozza. a bevonat felülete és a bevonat felülete. Felmerül magának a rétegnek az összeférhetetlensége. Amikor egy durva felületet dörzsölnek, az nagyobb súrlódást okoz, így a bevonat hajlamosabb lesz karcolásra, mint a magasfényű felület. Ezenkívül a matt bevonatban lévő por anyagok bizonyos mértékig tönkreteszik a bevonat felületének integritását, ami az egyik oka annak, hogy a matt bevonat nagyobb valószínűséggel karcolódik, mint a fényes bevonat.
(A matt cső könnyen megkarcolható, és dörzsölve kifehéredik)
Megoldások a karcolásokra:
1. Az elosztási tervből kiindulva a matt gyanta egy részének a festékben lévő porkomponensek cseréjével csökkenthető a bevonat felületének érdessége és növelhető a bevonat pigment-bázis aránya a mattsági fok biztosítása mellett. bevonattal, és végül elérni Javítja a matt bevonatú felületek karcállóságát.
2. A bevonási folyamat vezérlésétől kezdve a bevonat vastagságának megfelelő csökkentése, a kikeményedési hőmérséklet növelése és az UV-kezelési energia javíthatja a matt bevonat felületének karcállóságát.
五. A gyenge melegbélyegzési teljesítmény okai és megoldásai
A gyenge melegbélyegzési teljesítmény fő okai a következők: 1. A bevonat nem illeszkedik a forró bélyegzőpapírhoz, ami hiányos melegbélyegzést vagy gyenge tapadást eredményez; Másodszor, a folyamatvezérlés a melegbélyegzés során instabil.
Megoldások gyenge melegbélyegzésre:
1. A formulázás szempontjából a Weixi Chemical kreatívan bevezeti a hőmérséklet-érzékeny tulajdonságokkal rendelkező anyagokat a készítménybe. Az ilyen anyagok nagy keménységgel és alacsony felületi feszültséggel rendelkeznek szobahőmérsékleten, de amikor a hőmérséklet eléri vagy meghaladja a fázisátalakulási hőmérsékletét, Ez az anyagfajta fázisátalakuláson megy keresztül, amelynek keménysége meredeken csökken, amihez a felületi feszültség növekedése társul. A melegsajtolási folyamat során, mivel a melegsajtolási rész hőmérséklete gyorsan az anyag fázisátalakulási hőmérséklete fölé emelkedik, a melegsajtolási rész keménysége nagymértékben csökken, a felületi feszültség pedig nő, ezáltal javul a tapadás a melegsajtolás között. papír és a bevonat és a melegbélyegzés integritása . Amikor a bronzosodási folyamat befejeződik, a hőmérséklet a fázisátalakulási hőmérséklet alá csökken, és a bevonat keménysége helyreáll.
2. Folyamatszabályozás szempontjából előnyben részesítse a bevonathoz illeszkedő bronzosító papír és eljárás megválasztását, valamint a bronzosodás során a bronzosodási hőmérséklet és nyomóerő megfelelő növelését, ami elősegíti a bronzosodás integritásának és tapadásának javítását.
Az UV típusú PE tömlőlakk fokozatosan felváltja a kétkomponensű poliuretán bevonatokat. Ez egy nemzeti biztonsági termelés, tiszta termelés, szén-dioxid-kibocsátás csökkentése és környezetvédelmi követelmények. Néhány probléma, amely az UV-lakk építése során felmerül, a lakkozással megoldható. A gyártó képletbeállítása, a berendezésgyártó és a tömlőgyár folyamatbeállítása közösen megoldott.
Shanghai szivárvány Industrial Co., Ltdegyablakos megoldást kínál a kozmetikai csomagoláshoz. Ha megtetszik termékeink, forduljon hozzánk,
Weboldal:www.rainbow-pkg.com
Email: Bobby@rainbow-pkg.com
WhatsApp: +008615921375189
光固化是一种快速发展的“绿色”新技术，从20世纪70年代至今，光固化技术已已五交联剂以及医疗等领域。其中紫外光固化（UV固化）技术是目前应用最为广泛的光固化技术。UV涂料主要由光引发剂、不饱和树脂及单体。脂及单体、脂及单体。的颜填料组成。在日化包装材料表面装饰领域，UV固化技术被广泛应用亂，印刷等领域。在日化软管包装材料涂装中，UV固化涂料以其快扢坮蓅速固匳、性能优异、固含量高的特点，做为一种新兴的环境友好型涂装材料，近年来越来越引起人们的关注.
然而，同其他任何材料一样，UV固化涂料在使用过程中也会存在诸如黄耓姨倂耂差等问题，本文将重点就应用于软管的UV涂料常见的各种问题进行讨论，从问题产生的原因出发，提出从涂料配方设计到涂料施工ア颿过程的解决过程的解决迀
Feladás időpontja: 2023-06-06