A tömlő a napi vegyszeres csomagolás fontos része, széles körben használják olyan termékterületeken, mint a kézkrém, tisztító termékek, fényvédő termékek stb. A hagyományos tömlőfelületi bevonatok főként oldószer alapú kétkomponensű poliuretán bevonatok. Bár a kétkomponensű poliuretán bevonatok kiváló teljesítményt nyújtanak a bevonat rugalmassága és a másodlagos nyomtatás (bronzálás) tekintetében, teljesítményük eléri a 80%-ot. A fenti VOC-tartalom különösen az utóbbi években korlátozza az alkalmazást, hazánkban az ország és a polgárok környezetvédelmi tudatosságának folyamatos erősödésével, a magas VOC tartalmú bevonatok gyártása és felhasználása szigorú felügyelet alá esik. Konszenzusra jutott, hogy a környezetbarát tömlőbevonatok ca hagyományos, magas VOC-tartalmú bevonatokat helyettesíti.
Jelenleg az elismert környezetbarát bevonatok közé tartoznak: 1. 10%-nál kisebb VOC-tartalmú vízbázisú bevonatok; 2. Nagy szilárdságú bevonatok vagy akár 85%-nál nagyobb szilárdanyag-tartalmú bevonatok. Mivel a jelenlegi tömlőalapanyag főként polietilén (PE) anyag, az ilyen típusú anyagok alacsony felületi feszültsége és alacsony polaritása miatt a vízbázisú bevonatoknak nincs kiforrott alkalmazási precedense a tömlőbevonatban. A nagy szilárdságú UV-keményedő bevonatok (UV-re keményedő bevonatok) a tömlők környezetbarát bevonatainak első választásává váltak ebben a szakaszban, nagy hatékonyságuk, energiatakarékosságuk és környezetvédelemük miatt. Azonban az UV-sugárzással keményedő bevonatok jellemzői miatt, amikor az emberek UV-sugárzással keményedő bevonatokat használnak a napi vegyi tömlő csomagolóanyagainak gyártásához, általában olyan problémákkal szembesülnek, mint a bevonat gyenge fény-öregedésállósága, könnyű sárgulása, repedezése. bevonat, matt Rossz kopásállóság, nehéz másodlagos nyomtatás (bronzolás), barátságtalan szag festés után stb.
Ez a cikk az UV-re keményedő bevonatok alapelveiből indul ki, a tényleges alkalmazással kombinálva, és részletesen tárgyalja a fent említett főbb problémákat a napi vegyszerekben használt tömlőcsomagoló anyagok bevonásának és másodlagos díszítésének folyamatában. A bevonatképlet optimalizálása alapján, a szerint A csomagolóanyag-gyártó konkrét aktuális helyzete konkrét megoldásokat ad ezekre a problémákra.
Bevezetés az UV-szárító bevonatokba
A fényrekeményítés egy gyorsan fejlődő „zöld” új technológia. Az 1970-es évek óta a fénykeményítő technológiát széles körben alkalmazzák bevonatok, tinták, térhálósító szerek és az orvostudomány területén. Közülük az ultraibolya fényre keményedő (UV-keményedés) technológia jelenleg a legszélesebb körben alkalmazott fénykezelési technológia. Az UV-bevonatok főként fotoiniciátorokból, telítetlen gyantákból és monomerekből, felületszabályozó adalékokból, valamint szükséges pigmentekből és töltőanyagokból állnak. A napi vegyi csomagolóanyagok felületi díszítésének területén az UV-kezelési technológiát széles körben használják permetezésben, nyomtatásban és más területeken. A napi vegyszertömlős csomagolóanyagok bevonatában az UV-re keményedő bevonatokat gyors kötés, magas felületi fényesség, kiváló karcállóság és magas szilárdanyag-tartalom jellemzi. Feltörekvő környezetbarát bevonóanyagként az utóbbi években egyre több ember figyelmét.
Azonban, mint minden más anyagnál, az UV-sugárzással kikeményedő bevonatoknak is vannak olyan problémái, mint a sárgulás, repedések és a használat közbeni gyenge kopásállóság. Ez a cikk a tömlőkre felvitt UV-bevonatok különféle gyakori problémáira összpontosít. , a problémák okaiból kiindulva előterjesztette a problémák megoldásának módszereit a bevonatképlet tervezésétől a bevonat építési folyamatáig.
A főbb problémák és megoldások az UV-sugárzással keményedő bevonatok napi vegyszertömlő csomagolóanyagainak felhordásakor
一. A sárgulás okai és megoldásai
Az UV-re keményedő bevonatok sárgulásának fő oka, hogy a bevonat olyan molekulaszerkezeteket tartalmaz, amelyek képesek elnyelni egy adott hullámhosszú ultraibolya fényt. Egy adott hullámhosszú ultraibolya fény elnyelése után ezek az anyagok energiaszint-átmeneteket idéznek elő, és végül a bevonat oxidációját okozzák. Ha az oxidáció mértéke nem magas, sárgássá válik, közismert nevén „sárgás”.
(Bal oldali kép – sárgás jelenség, jobb oldali kép – normál)
Az UV-bevonatok fő összetevői, amelyek képesek elnyelni az ultraibolya fényt:
1. Fotoiniciátor maradék (ez a legfontosabb anyag, ami sárgulást okoz)
2. UV-aktivitást tartalmazó molekulaszerkezet (az UV-bevonat ezen része főleg olyan anyag, amely az UV-gyantában vagy monomerben benzolgyűrűs szerkezetet tartalmaz)
3. Visszamaradt kikeményítetlen telítetlen kötések és egyéb könnyen oxidálható anyagok (például aminocsoportok stb.)
二、A bevonat repedésének okai és megoldásai
A bevonat elhajlásának és repedésének fő okai: 1. A bevonat tapadása az aljzathoz nem jó; 2. Kikeményedés után a bevonat szakadási nyúlása kicsi. A közmondás szerint a bevonat szívóssága nem jó.
Megoldások bevonat repedésekre:
1. A formulából kiindulva biztosítson jobb tapadású és szívósságú bevonatokat;
2. A bevonási folyamat szabályozásából a konkrét módszerek a következők: 1. Az aljzat előkezelése, mint például láng, korona és egyéb kezelések az aljzaton vagy az előbevonatkezelő szer előkezelése a felületi polaritás növelése érdekében az aljzat minőségét és javítja az aljzat minőségét. 2. A bevonási folyamat során a bevonat vastagságát megfelelően csökkenteni kell, és növelni kell a kikeményedési hőmérsékletet és az UV sugárzási energiát.
三、A barátságtalan szag okai és megoldásai
A bevonattal ellátott tömlő csípős szagot érez a termék elhelyezésekor, különösen, ha a terméket hosszabb ideig a csomagolótasakban zárva van, amikor a csomagolózacskót kinyitják. Ezen csípős szagok fő oka, hogy a festékfilmben visszamaradt alacsony forráspontú kismolekulájú vegyületek idővel a bevonat felületére vándorolnak, elpárolognak a levegőbe, és zárt környezetben folyamatosan felhalmozódnak. Ezeknek az alacsony forráspontú kis molekulájú vegyületeknek a forrásai főként a maradék oldószerek (olyan oldószerek, amelyek nem teljesen elpárolognak), a maradék kismolekuláris monomerek (nem teljes térhálósodás), valamint a fotoiniciátorok és azok repedései által termelt kis molekulájú vegyületek (általános nevén iniciátor maradékok). ).
A szag megszüntetésének módjai a kikeményedés után:
1. A készítmény kialakításától kezdve használjon erősen aktív iniciátorrendszert a felhasznált iniciátor mennyiségének csökkentése érdekében; növelje a rendszer többfunkciós komponenseinek tartalmát, és megfelelő lágyító komponensekkel csökkentse a kis molekulájú monomerek, különösen a monofunkcionális kis molekulák mennyiségét. Monomer használat.
2. A bevonatolási folyamat szabályozása szempontjából a bevonat vastagságának megfelelő csökkentése, a kikeményedési hőmérséklet és az UV-kezelési energia növelése csökkentheti a barátságtalan szagok képződését.
四. A matt tömlő rossz karcállóságának okai és megoldásai
A matt bevonat rossz karcállóságának oka, hogy a bevonat matt hatását főként a bevonat felületének a fényre való diffúz visszaverődése, a bevonat felületének diffúz visszaverődését pedig főként a bevonat érdessége okozza. a bevonat felülete és a bevonat felülete. Felmerül magának a rétegnek az összeférhetetlensége. Ha egy durva felületet dörzsölnek, az nagyobb súrlódást okoz, így a bevonat hajlamosabb lesz karcolásra, mint a magasfényű felület. Ezenkívül a matt bevonatban lévő por anyagok bizonyos mértékig tönkreteszik a bevonat felületének integritását, ami az egyik oka annak, hogy a matt bevonat nagyobb valószínűséggel karcolódik, mint a fényes bevonat.
(A matt cső könnyen megkarcolható, és dörzsölve kifehéredik)
Megoldások a karcolásokra:
1. Az elosztási tervből kiindulva a matt gyanta egy részének a festékben lévő porkomponensek cseréjével csökkenthető a bevonat felületének érdessége és növelhető a bevonat pigment-bázis aránya a mattsági fok biztosítása mellett. bevonattal, és végül elérni Javítja a matt bevonatú felületek karcállóságát.
2. A bevonási folyamat vezérlésétől kezdve a bevonat vastagságának megfelelő csökkentése, a kikeményedési hőmérséklet növelése és az UV-kezelési energia javíthatja a matt bevonat felületének karcállóságát.
五. A gyenge melegbélyegzési teljesítmény okai és megoldásai
A gyenge melegbélyegzési teljesítmény fő okai a következők: 1. A bevonat nem illeszkedik a forró bélyegzőpapírhoz, ami hiányos melegbélyegzést vagy gyenge tapadást eredményez; Másodszor, a folyamatvezérlés a melegbélyegzés során instabil.
Megoldások gyenge melegbélyegzésre:
1. A formulázás szempontjából a Weixi Chemical kreatívan bevezeti a hőmérséklet-érzékeny tulajdonságokkal rendelkező anyagokat a készítménybe. Az ilyen anyagok nagy keménységgel és alacsony felületi feszültséggel rendelkeznek szobahőmérsékleten, de amikor a hőmérséklet eléri vagy meghaladja a fázisátalakulási hőmérsékletét, Ez az anyagfajta fázisátalakuláson megy keresztül, amelynek keménysége meredeken csökken, amihez a felületi feszültség növekedése társul. A melegsajtolási folyamat során, mivel a melegsajtolási rész hőmérséklete gyorsan az anyag fázisátalakulási hőmérséklete fölé emelkedik, a melegsajtolási rész keménysége nagymértékben csökken, a felületi feszültség pedig nő, ezáltal javul a tapadás a melegsajtolás között. papír és a bevonat és a melegbélyegzés integritása . Amikor a bronzosodási folyamat befejeződik, a hőmérséklet a fázisátalakulási hőmérséklet alá csökken, és a bevonat keménysége helyreáll.
2. Folyamatszabályozás szempontjából előnyben részesítse a bevonathoz illeszkedő bronzosító papír és eljárás megválasztását, valamint a bronzosodás során a bronzosodási hőmérséklet és nyomóerő megfelelő növelését, ami elősegíti a bronzosodás integritásának és tapadásának javítását.
Az UV típusú PE tömlőlakk fokozatosan felváltja a kétkomponensű poliuretán bevonatokat. Ez egy nemzeti biztonsági termelés, tiszta termelés, szén-dioxid-kibocsátás csökkentése és környezetvédelmi követelmények. Néhány probléma, amely az UV-lakk építése során felmerül, a lakkozással megoldható. A gyártó képletbeállítása, a berendezésgyártó és a tömlőgyár folyamatbeállítása közösen megoldott.
Shanghai szivárvány Industrial Co., Ltdegyablakos megoldást kínál a kozmetikai csomagoláshoz. Ha megtetszik termékeink, forduljon hozzánk,
Weboldal:www.rainbow-pkg.com
Email: Bobby@rainbow-pkg.com
WhatsApp: +008615921375189
光固化是一种快速发展的“绿色”新技术，从20世纪70年代至今，光固化技术已广泛应于涂料，油墨，交联剂以及医疗等领域。其中紫外光固化（UV固化）技术是目前应用最为广泛的光固化技术.UV涂.料主要由光引发剂、不饱和树脂及单体、表面控制助剂以及必要的颜填料组成。在日化包装材料表面装饰领域，UV固化技术被广泛应用于喷涂，印刷等领域。在日化软管包装材料涂装中，UV固化涂料以其快速固化、表面光泽高、耐刮擦性能优异、固含量高的特点，做为一种新兴的环境友好型涂装材料，近年来越来越引起人们的关注.
然而，同其他任何材料一样，UV固化涂料在使用过程中也会存在诸如黄变、开裂、哑光耐磨性差等问题，本文将重点就应用于软管的UV涂料常见的各种问题进行讨论，从问题产生的原因出发，提出从涂料配方设计到涂料施工过程的解决这些问题的方法.
Feladás időpontja: 2023-06-06