ガイド：シルク印刷は、化粧品包装材料の製造において非常に一般的なグラフィック印刷プロセスです。インク、スクリーン印刷スクリーン、スクリーン印刷機器の組み合わせにより、インクはグラフィックパーツのメッシュを介して基板に転送されます。プロセス中、色の印刷はいくつかの要因と変化の影響を受けます。この記事はによってパッケージ化されています上海レインボーパッケージ、そして、シルクスクリーンの色の変化に影響を与えるいくつかの要因をあなたと共有します。
スクリーン印刷
スクリーン印刷プロセスは、インクが画面のメッシュの一部を通過し、その後基板に漏れていることです。画面の残りの部分はブロックされており、インクが浸透できません。印刷するとき、インクが画面に注がれます。外力がなければ、インクはメッシュを通って基板に漏れません。スキージが特定の圧力と傾斜角でインクを擦り付けると、画面から転送されます。次の基板に、画像のコピーを実現します。
01インクブレンド
インク内の顔料が適切に調合されていると仮定すると、色の変化の通常の原因は追加された溶媒です。よく制御されたワークショップでは、準備ができた後いつでもインクを印刷機に供給する必要があります。つまり、プリンターはインクを混ぜるべきではありません。多くの企業では、インクは印刷機に調整されて供給されていませんが、調整するためにプリンターに任されており、自分の感情に応じてインクを追加して混ぜます。その結果、インクの顔料バランスが壊れています。水ベースの一般的なインクまたはUVインクの場合、インクの水は溶媒インクの溶媒と同じように作用します。水を追加すると、乾燥インクフィルムが薄くなり、インクの色に影響を与え、それにより色の密度が低下します。 。そのような問題の理由はさらに追跡することができます。
インクウェアハウスでは、インクの混合労働者は計量装置を使用せず、適切な量の溶媒を追加するために独自の判断に依存しているか、初期混合が不適切であるか、印刷中にインクの混合量が変更されるため、混合インクは異なる色を生成します。この仕事が将来再び印刷されると、この状況は悪化します。録音するのに十分なインクがない限り、色を再現することはほとんど不可能です。
02画面選択
画面のワイヤー径と織り方、つまり、プレーンまたはツイルの方法は、印刷されたインクフィルムの厚さに大きな影響を与えます。スクリーンサプライヤーは、画面の詳細な技術情報、最も重要な理論的インクボリュームを提供します。これは、一般にCM3/M2で表現される特定の印刷条件下で画面メッシュを通過するインクの量を表します。たとえば、メッシュ直径31μmの150メッシュ/cmスクリーンは、11cm3/m2のインクを渡すことができます。直径34μmと150メッシュのスクリーンのメッシュは、1平方メートルあたり6cm3インクを渡します。これは、厚さ11および6μmのウェットインク層に相当します。これから、150メッシュの単純な表現により、インク層の厚さが大幅に異なり、結果が色に大きな違いをもたらすことがわかります。
ワイヤーメッシュウィービングテクノロジーの改善により、プレーンワイヤーメッシュの代わりに、一定数のTwillワイヤーメッシュを取得する必要があります。これは時々可能ですが、可能性は非常に小さいです。時々、スクリーンサプライヤは古いツイルスクリーンを保管します。一般的に、これらの画面の理論的なインクボリュームは10％変化します。 Twill Weave画面を使用して細粒画像を印刷する場合、細い線の破損の現象は、単純な織り画面の現象よりも多いです。
03スクリーンの緊張
画面の張力が低いと、画面が印刷された表面からゆっくりと分離され、画面上のインクに影響を与え、色の不均一性などの効果を引き起こします。このようにして、色が変わったように見えます。この問題を解決するには、画面の距離を増やす必要があります。つまり、水平に配置されたスクリーンプレートと印刷材料の間の距離を増やす必要があります。画面の距離を増やすと、スクイージーの圧力が増加することを意味します。これは、画面を通過するインクの量に影響し、色のさらなる変化を引き起こします。
04スキージの設定
スキージが柔らかく使用するほど、より多くのインクが画面を通過します。スクイーギーに作用する圧力が大きいほど、印刷中にスクイーギーのブレードエッジが速く摩耗します。これにより、スキージと印刷物の間の接触点が変更され、画面を通過するインクの量も変更され、色が変化します。スキージの角度を変更すると、インクの接着量にも影響します。スキージが速すぎると、取り付けられたインク層の厚さが減少します。
05インクリターンナイフの設定
インクリターンナイフの機能は、安定した量のインクでスクリーンホールを満たすことです。インク回転ナイフの圧力、角度、鋭さを調整すると、メッシュが過剰に埋められたり埋められたりしなくなります。インクリターンナイフの過度の圧力は、インクがメッシュを通過するように強制され、インクの接着が過剰になります。インク回復ナイフの圧力が不十分な場合、メッシュの一部のみがインクで満たされ、インクの接着が不十分になります。インクリターンナイフの走行速度も非常に重要です。ゆっくりと実行されると、インクはオーバーフローします。速すぎると、深刻なインク不足が発生します。これは、スクイーギーの走行速度を変更する効果に似ています。
06機械設定
慎重なプロセス制御が最大の重要な要素です。マシンの安定した一貫した調整は、色が安定して一貫していることを意味します。マシンの調整が変更された場合、色は制御を失います。この問題は通常、印刷労働者がシフトを変更するときに発生します。または、後の印刷労働者は、色の変化を引き起こす自分の習慣に適応するために、印刷機の設定を自由に変化させます。最新のマルチカラースクリーン印刷機は、コンピューター自動制御を使用してこの可能性を排除します。印刷機のこれらの安定した一貫した設定を作成し、印刷ジョブ全体でこれらの設定を変更しないようにします。
07印刷材料
スクリーン印刷業界では、しばしば見落とされがちな側面は、印刷される基質の一貫性です。印刷で使用される紙、段ボール、プラスチックは、一般的にバッチで製造されています。高品質のサプライヤーは、それが提供する材料のバッチ全体が良好な表面の滑らかさを持っていることを保証できますが、物事は必ずしもそうではありません。これらの材料の処理中、プロセスのわずかな変化は、材料の色と色を変えます。表面仕上げ。これが起こると、印刷された色は変化しますが、実際の印刷プロセス中は何も変わっていません。
段ボールのプラスチックボードからファインアート段ボールまで、さまざまな素材に同じパターンを印刷したい場合、宣伝広告として、プリンターはこれらの実際的な困難に遭遇します。私たちがよく遭遇するもう1つの問題は、スクリーン印刷がオフセット画像に追いつく必要があることです。プロセス制御に注意を払わなければ、チャンスはありません。慎重なプロセス制御には、正確な色の測定、分光光度計の使用を使用してライン色を決定すること、および3つの主要な色を決定するための濃度計を含むため、さまざまな材料に安定した一貫した画像を印刷できます。
08光源
さまざまな光源の下では、色は異なって見え、人間の目はこれらの変化に非常に敏感です。この効果は、印刷操作全体で使用される顔料の色が正確で一貫していることを保証することで減らすことができます。サプライヤーを変更すると、これは災害になる可能性があります。色の測定と知覚は非常に複雑な分野です。最良のコントロールを実現するには、インクメーカー、インクブレンド、プルーフ、および印刷プロセスでの正確な測定で構成される閉ループが必要です。
09乾燥
乾燥機の不適切な調整により、色が変化する場合があります。紙や段ボールを印刷すると、乾燥温度が高すぎると調整されている場合、一般的な状況は白色が黄色になるということです。ガラス産業とセラミック産業は、乾燥またはベーキング中の色の変化に最も悩まされています。ここで使用される顔料は、印刷された色から焼結色に完全に変更する必要があります。これらの焼結された色は、ベーキング温度だけでなく、酸化またはベーキングエリアの空気の質の低下によっても影響を受けます。
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投稿時間：11月4日 - 2021年