가이드: 실크 인쇄는 화장품 포장재 제조에 사용되는 매우 일반적인 그래픽 인쇄 공정입니다. 잉크와 스크린 프린팅 스크린, 스크린 프린팅 장비의 조합을 통해 그래픽 부분의 메쉬를 통해 잉크가 기판에 전달됩니다. 이 과정에서 스크린 인쇄의 색상은 일부 요인과 변화에 의해 영향을 받습니다. 이 기사의 패키지는 다음과 같습니다.상하이 레인보우 패키지, 그리고 실크스크린의 색상 변화에 영향을 미치는 몇 가지 요소를 여러분과 공유하겠습니다.
스크린 인쇄
스크린 인쇄 공정은 잉크가 스크린의 메쉬 부분을 통과한 다음 인쇄물에 새어 나오는 것입니다. 화면의 나머지 부분이 막혀 잉크가 침투할 수 없습니다. 인쇄할 때 잉크가 화면에 쏟아집니다. 외부 힘이 없으면 잉크가 메시를 통해 인쇄물로 누출되지 않습니다. 스퀴지가 일정한 압력과 기울기 각도로 잉크를 긁으면 스크린을 통해 전달됩니다. 이미지의 사본을 구현하기 위해 다음 기판에.
01 잉크 블렌딩
잉크의 안료가 적절하게 구성되었다고 가정할 때 색상 변화의 일반적인 원인은 첨가된 용제입니다. 잘 통제된 작업장에서는 잉크가 준비된 후 언제든지 인쇄기에 공급해야 합니다. 즉, 프린터는 잉크를 혼합해서는 안 됩니다. 많은 회사에서는 잉크를 인쇄기에 맞춰서 공급하는 것이 아니라 인쇄소에 맡겨서 조절하고 각자의 기분에 따라 잉크를 첨가하고 혼합합니다. 결과적으로 잉크의 안료 균형이 깨집니다. 수성 일반 잉크 또는 UV 잉크의 경우 잉크에 포함된 물은 솔벤트 잉크의 용제와 동일한 방식으로 작용합니다. 물을 첨가하면 건조된 잉크막이 얇아지고 잉크 색상에 영향을 주어 색상의 농도가 감소합니다. . 이러한 문제의 원인은 더 자세히 추적할 수 있습니다.
잉크 창고에서 잉크 혼합 작업자는 계량 장치를 사용하지 않고 자신의 판단에만 의존하여 올바른 양의 용제를 추가하거나 초기 혼합이 부적절하거나 인쇄 중에 잉크 혼합량이 변경되어 혼합 잉크는 다른 색상을 생성합니다. 나중에 이 작업을 다시 인쇄하면 상황이 더욱 악화됩니다. 기록할 잉크가 충분하지 않으면 색상을 재현하는 것이 거의 불가능합니다.
02 화면선택
스크린의 선 직경과 직조 방식, 즉 평직 또는 능직은 인쇄된 잉크 필름의 두께에 큰 영향을 미칩니다. 스크린 공급업체는 특정 인쇄 조건에서 스크린 메시를 통과하는 잉크의 양을 나타내는 가장 중요한 이론적 잉크량인 스크린에 대한 자세한 기술 정보를 제공하며 일반적으로 cm3/m2로 표시됩니다. 예를 들어, 메쉬 직경이 31μm이고 150 mesh/cm 스크린은 11cm3/m2의 잉크를 통과시킬 수 있습니다. 직경 34μm의 메쉬와 150메시 스크린은 평방미터당 6cm3의 잉크를 통과시키며, 이는 11μm 및 6μm 두께의 습식 잉크 층에 해당합니다. 이를 통해 150메시를 단순하게 표현하면 잉크층의 두께가 크게 달라지며, 그 결과 색상에도 큰 차이가 발생함을 알 수 있습니다.
와이어 메쉬 직조 기술이 향상됨에 따라 일반 와이어 메쉬 대신 일정한 수의 능직 와이어 메쉬를 얻을 필요가 있습니다. 때때로 이것이 가능하더라도 가능성은 매우 적습니다. 때로는 스크린 공급업체가 오래된 능직 스크린을 보관하기도 합니다. 일반적으로 이러한 스크린의 이론적 잉크량은 10% 정도 다릅니다. 세밀한 이미지를 인쇄하기 위해 능직 스크린을 사용하는 경우 평직 스크린보다 미세한 선이 끊어지는 현상이 더 많습니다.
03화면 장력
스크린 장력이 낮으면 스크린이 인쇄된 표면에서 천천히 분리되어 스크린에 남아 있는 잉크에 영향을 미치고 색상 불균일 등의 현상이 발생합니다. 이런 식으로 색상이 변경된 것 같습니다. 이러한 문제를 해결하기 위해서는 스크린 거리를 늘려야 하는데, 즉 수평으로 놓인 스크린판과 인쇄재료 사이의 거리를 늘려야 한다. 스크린 거리를 늘리면 스퀴지의 압력이 높아져 스크린을 통과하는 잉크의 양에 영향을 미치고 색상이 더 변하게 됩니다.
04스퀴지의 설정
사용하는 스퀴지가 부드러울수록 더 많은 잉크가 스크린을 통과합니다. 스퀴지에 작용하는 압력이 클수록 인쇄 중에 스퀴지의 블레이드 가장자리가 더 빨리 마모됩니다. 이렇게 하면 스퀴지와 인쇄물 사이의 접촉 지점이 변경되고, 스크린을 통과하는 잉크의 양도 변경되어 색상이 변경됩니다. 스퀴지의 각도를 변경하면 잉크 접착량에도 영향을 미칩니다. 스퀴지가 너무 빨리 작동하면 부착된 잉크층의 두께가 줄어들게 됩니다.
05잉크반환나이프 세팅
잉크 반환 칼의 기능은 안정적인 양의 잉크로 스크린 구멍을 채우는 것입니다. 잉크 반환 칼의 압력, 각도 및 선명도를 조정하면 메쉬가 너무 많이 채워지거나 덜 채워집니다. 잉크 반환 나이프에 과도한 압력을 가하면 잉크가 메시를 통과하게 되어 과도한 잉크 접착이 발생합니다. 잉크 반환 칼의 압력이 부족하면 메쉬의 일부만 잉크로 채워져 잉크 접착력이 부족해집니다. 잉크 반환 칼의 실행 속도도 매우 중요합니다. 너무 느리게 실행되면 잉크가 넘칠 수 있습니다. 너무 빨리 작동하면 스퀴지의 작동 속도를 변경하는 효과와 유사한 심각한 잉크 부족이 발생합니다.
06기계 설정
세심한 공정 관리가 가장 큰 핵심 요소입니다. 기계의 안정적이고 일관된 조정은 색상이 안정적이고 일관된다는 것을 의미합니다. 기계 조정이 변경되면 색상이 통제력을 잃게 됩니다. 이 문제는 일반적으로 인쇄 작업자가 교대 근무를 변경하거나 나중에 인쇄 작업자가 자신의 습관에 적응하기 위해 인쇄기의 설정을 마음대로 변경할 때 발생하며 이로 인해 색상이 변경됩니다. 최신 다색 스크린 인쇄기는 컴퓨터 자동 제어를 사용하여 이러한 가능성을 제거합니다. 인쇄기에 대해 안정적이고 일관된 설정을 만들고 인쇄 작업 전체에서 이러한 설정을 변경하지 않고 유지하십시오.
07인쇄재료
스크린 인쇄 산업에서 종종 간과되는 측면은 인쇄할 인쇄물의 일관성입니다. 인쇄에 사용되는 종이, 판지, 플라스틱은 일반적으로 일괄 생산됩니다. 고품질 공급업체는 제공하는 전체 재료 배치의 표면 평활도가 우수하다고 보장할 수 있지만 항상 그런 것은 아닙니다. 이러한 재료를 가공하는 동안 공정에 약간의 변화가 있으면 재료의 색상과 색상이 변경됩니다. 표면 마무리. 이런 일이 발생하면 실제 인쇄 과정에서는 아무 것도 변경되지 않았지만 인쇄된 색상이 변경된 것처럼 보입니다.
홍보 광고로서 플라스틱 골판지부터 파인 아트 판지까지 다양한 재료에 동일한 패턴을 인쇄하려고 할 때 프린터는 이러한 실질적인 어려움에 직면하게 됩니다. 우리가 자주 직면하는 또 다른 문제는 스크린 인쇄가 오프셋 이미지를 따라잡아야 한다는 것입니다. 프로세스 관리에 주의를 기울이지 않으면 기회가 없습니다. 세심한 프로세스 제어에는 정확한 색상 측정, 분광 광도계를 사용하여 선 색상을 결정하고 농도계를 사용하여 세 가지 기본 색상을 결정함으로써 다양한 재료에 안정적이고 일관된 이미지를 인쇄할 수 있습니다.
08광원
다양한 광원에서 색상이 다르게 보이며 인간의 눈은 이러한 변화에 매우 민감합니다. 전체 인쇄 작업에 사용되는 안료의 색상이 정확하고 일관되게 유지되면 이러한 효과를 줄일 수 있습니다. 공급자를 바꾸면 재앙이 될 수 있습니다. 색상 측정 및 인식은 매우 복잡한 분야입니다. 최상의 제어를 달성하려면 인쇄 과정에서 잉크 제조업체, 잉크 혼합, 교정 및 정확한 측정으로 구성된 폐쇄 루프가 있어야 합니다.
09 드라이
건조기의 부적절한 조정으로 인해 색상이 변하는 경우가 있습니다. 종이나 판지를 인쇄할 때 건조 온도를 너무 높게 조정하면 흰색이 노란색으로 변하는 것이 일반적인 상황입니다. 유리 및 세라믹 산업은 건조 또는 베이킹 중 색상 변화로 인해 가장 큰 어려움을 겪습니다. 여기에 사용된 안료는 인쇄된 색상에서 소결된 색상으로 완전히 변경되어야 합니다. 이러한 소결 색상은 베이킹 온도뿐만 아니라 베이킹 영역의 산화 또는 공기 품질 저하의 영향을 받습니다.
상하이 레인보우 산업 주식회사제조업체는 상하이 레인보우 패키지입니다. 원스톱 화장품 포장을 제공합니다. 당사 제품이 마음에 드시면 저희에게 연락하실 수 있습니다.
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게시 시간: 2021년 11월 4일