가이드 : 실크 프린팅은 화장품 포장재 제조에서 매우 일반적인 그래픽 인쇄 프로세스입니다. 잉크, 스크린 인쇄 스크린 및 스크린 인쇄 장비의 조합을 통해 잉크는 그래픽 부품의 메쉬를 통해 기판으로 전송됩니다. 과정에서 색상을 인쇄하는 스크린은 몇 가지 요인과 변화의 영향을받습니다. 이 기사는 다음과 같습니다상하이 무지개 패키지그리고 실크 스크린의 색상 변화에 영향을 미치는 몇 가지 요소를 여러분과 공유하겠습니다.
스크린 인쇄
스크린 인쇄 과정은 잉크가 화면의 메쉬의 일부를 통과 한 다음 기판으로 누출된다는 것입니다. 화면의 나머지 부분이 차단되고 잉크는 침투 할 수 없습니다. 인쇄 할 때 잉크가 화면에 부어집니다. 외부 힘이 없으면 잉크는 메쉬를 통해 기판으로 누출되지 않습니다. 스퀴지가 특정 압력과 기울기 각도로 잉크를 긁어 내면 화면을 통해 전달됩니다. 이미지의 사본을 실현하기 위해 다음 기판에.
01 잉크 블렌딩
잉크의 안료가 올바르게 제조된다고 가정하면, 일반적인 색상 변화의 원인이 추가 된 용매입니다. 잘 통제 된 워크숍에서는 잉크를 준비 후 언제든지 인쇄기에 공급해야합니다. 즉, 프린터는 잉크를 혼합해서는 안됩니다. 많은 회사에서 잉크는 조정 및 인쇄기에 공급되지 않지만 프린터에 맡겨져 조정하며 자신의 감정에 따라 잉크를 추가하고 혼합합니다. 결과적으로 잉크의 안료 균형이 파손되었습니다. 수성 잉크 또는 UV 잉크의 경우 잉크의 물은 용매 잉크의 용매와 같은 방식으로 작용합니다. 물을 첨가하면 건조 된 잉크 필름이 얇아지고 잉크 색상에 영향을 미쳐 색의 밀도가 줄어 듭니다. . 이러한 문제의 이유는 더 추적 될 수 있습니다.
잉크 창고에서 잉크 믹싱 작업자는 계량 장치를 사용하지 않으며 자신의 판단에만 의존하여 적절한 양의 용매를 추가하거나 초기 혼합이 부적절하거나 인쇄 중에 잉크 혼합량이 변경되어 혼합 잉크는 다른 색상을 생성합니다. 이 작업이 앞으로 다시 인쇄되면이 상황이 악화 될 것입니다. 녹음하기에 충분한 잉크가 없다면 색상을 재현하는 것은 거의 불가능합니다.
02 화면 선택
화면의 와이어 직경과 직조 방식, 즉 평범한 또는 능력은 인쇄 된 잉크 필름의 두께에 큰 영향을 미칩니다. 스크린 공급 업체는 화면의 세부 기술 정보 인 가장 중요한 이론적 잉크 볼륨을 제공하며, 이는 특정 인쇄 조건에서 화면 메쉬를 통과하는 잉크의 양을 나타내며, 일반적으로 CM3/M2로 표시됩니다. 예를 들어, 메쉬 직경이 31μm 인 150 메시/cm 화면은 11cm3/m2의 잉크를 통과 할 수 있습니다. 직경이 34μm이고 150 메쉬 스크린의 메쉬는 제곱 미터당 6cm3의 잉크를 통과하며, 이는 11 및 6μm 두께의 습식 잉크 층에 해당합니다. 이것으로부터 150 메쉬의 간단한 표현으로 인해 잉크 층 두께가 상당히 다른 것으로 나타 났으며 결과는 색상이 큰 차이를 유발할 것임을 알 수 있습니다.
와이어 메쉬 직조 기술이 개선되면 일반 와이어 메쉬 대신 일정 수의 트라이 와이어 메쉬를 얻어야합니다. 이것은 때때로 가능하지만 가능성은 매우 작습니다. 때때로 스크린 공급 업체는 오래된 능력 스크린을 저장합니다. 일반적으로, 이들 스크린의 이론적 잉크 부피는 10%변합니다. Twill 직조 화면을 사용하여 세분화 된 이미지를 인쇄하면 미세한 선 파손 현상이 일반 직조 화면보다 많습니다.
03스크린 장력
화면의 장력이 낮 으면 화면이 인쇄 된 표면에서 천천히 분리되어 화면에 잉크가 유지되고 색이 불분명성과 같은 영향을 미칩니다. 이런 식으로 색상이 변경된 것으로 보입니다. 이 문제를 해결하려면 스크린 거리를 증가시켜야합니다. 스크린 거리를 늘리면 스퀴지의 압력이 증가하여 화면을 통과하는 잉크의 양에 영향을 미치고 색상이 추가로 변경됩니다.
04스퀴지 설정
Squeegee가 사용한 부드러 우면 화면을 통과 할 수 있습니다. 스퀴지에 대한 압력이 클수록 인쇄 중에 스퀴지의 날 가장자리가 더 빨리 마모됩니다. 이렇게하면 스퀴지와 인쇄물 사이의 접촉 지점이 변경되므로 화면을 통과하는 잉크의 양이 변경되어 색상이 변경됩니다. Squeegee의 각도를 변경하면 잉크 접착량에도 영향을 미칩니다. 스퀴지가 너무 빠르게 작동하면 부착 된 잉크 층의 두께가 줄어 듭니다.
05잉크 성실 나이프 설정
잉크 회수 나이프의 기능은 스크린 구멍을 안정적인 양의 잉크로 채우는 것입니다. 잉크 회전 나이프의 압력, 각도 및 선명도를 조정하면 메쉬가 과도하게 채워 지거나 채워집니다. 잉크 성실 나이프의 과도한 압력은 잉크가 메쉬를 통과시켜 과도한 잉크 접착력을 유발합니다. 잉크 회복 나이프의 압력이 충분하지 않으면 메쉬의 일부만 잉크로 채워져 잉크 접착이 불충분합니다. 잉크 반환 나이프의 달리기 속도도 매우 중요합니다. 너무 느리게 실행되면 잉크가 오버플로됩니다. 너무 빠르게 실행되면 잉크 부족이 심각하게 부족하여 스퀴지의 달리기 속도를 변경하는 효과와 유사합니다.
06기계 설정
신중한 프로세스 제어가 가장 큰 핵심 요소입니다. 기계의 안정적이고 일관된 조정은 색상이 안정적이고 일관성이 있음을 의미합니다. 기계 조정이 변경되면 색상이 제어를 잃게됩니다. 이 문제는 일반적으로 인쇄 작업자가 교대 근무를 변경하거나 나중에 인쇄 작업자가 인쇄기의 설정을 자신의 습관에 적응시키기 위해 마음대로 인쇄기의 설정을 변경할 때 발생합니다. 최신 멀티 컬러 스크린 인쇄기는 컴퓨터 자동 제어를 사용하여 이러한 가능성을 제거합니다. 인쇄기를 위해 이러한 안정적이고 일관된 설정을 만들고 인쇄 작업 전반에 걸쳐 이러한 설정을 변경하지 않도록하십시오.
07인쇄 재료
스크린 인쇄 산업에서, 종종 간과되는 측면은 인쇄 될 기판의 일관성입니다. 인쇄에 사용되는 용지, 판지 및 플라스틱은 일반적으로 배치로 생산됩니다. 고품질 공급 업체는 제공하는 재료의 전체 배치에 표면 부드러움이 우수하지만 항상 그런 것은 아닙니다. 이들 재료를 처리하는 동안 프로세스의 약간의 변화는 재료의 색상과 색상을 변화시킵니다. 표면 마감. 일단 이런 일이 발생하면 실제 인쇄 과정에서 아무것도 변경되지 않았지만 인쇄 된 색상은 변경되는 것처럼 보입니다.
홍보 광고로 인해 골판지 플라스틱 보드에서 미술 판지에 이르기까지 다양한 재료에 동일한 패턴을 인쇄하려면 프린터가 이러한 실질적인 어려움을 겪게됩니다. 우리가 종종 겪는 또 다른 문제는 화면 인쇄가 오프셋 이미지를 따라 잡아야한다는 것입니다. 프로세스 제어에주의를 기울이지 않으면 기회가 없습니다. 신중한 프로세스 제어에는 정확한 색상 측정, 분광 광도계를 사용하여 라인 색상을 결정하고 밀도계를 사용하여 세 가지 기본 색상을 결정하여 다양한 재료에 안정적이고 일관된 이미지를 인쇄 할 수 있습니다.
08광원
다른 광원에서는 색상이 다르게 보이며 인간의 눈은 이러한 변화에 매우 민감합니다. 이 효과는 전체 인쇄 작업에 사용 된 안료의 색상이 정확하고 일관되도록함으로써 감소 될 수 있습니다. 공급 업체를 변경하면 재앙이 될 수 있습니다. 색상 측정 및 인식은 매우 복잡한 필드입니다. 최상의 제어를 얻으려면 인쇄 공정에서 잉크 제조업체, 잉크 블렌딩, 교정 및 정확한 측정으로 구성된 폐쇄 루프가 있어야합니다.
09 드라이
때로는 건조기의 부적절한 조정으로 인해 색상이 변합니다. 용지 나 골판지 인쇄시, 건조 온도가 너무 높아지면 일반적인 상황은 흰색이 노란색으로 변하는 것입니다. 유리 및 세라믹 산업은 건조 또는 베이킹 중에 색상 변화로 인해 가장 어려움을 겪습니다. 여기에 사용 된 안료는 인쇄 된 색상에서 소결 색상으로 완전히 변경되어야합니다. 이 소결 색상은 베이킹 온도뿐만 아니라 베이킹 부위의 산화 또는 공기질 감소에 의해 영향을받습니다.
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