နိဒါန်း- ဆေးထိုးပုံသွင်းခြင်းသည် အလှကုန်ထုပ်ပိုးပစ္စည်းများတွင် အဓိကလုပ်ငန်းစဉ်ဖြစ်သည်။ ပထမလုပ်ငန်းစဉ်မှာ မကြာခဏ ဆေးထိုးခြင်းဖြစ်ပြီး ထုတ်ကုန်အရည်အသွေးနှင့် ကုန်ထုတ်စွမ်းအားကို တိုက်ရိုက်ဆုံးဖြတ်ပေးသည်။ ဆေးထိုးပုံသွင်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်ကို သတ်မှတ်ရာတွင် ကျုံ့နိုင်ခြင်း၊ အရည်ပျော်ခြင်း၊ ပုံဆောင်ခဲဖြစ်ခြင်း၊ အပူဒဏ်မခံနိုင်သော ပလတ်စတစ်များနှင့် အလွယ်တကူ ဟိုက်ဒရောလစ်ပြုလုပ်ထားသော ပလပ်စတစ်များ၊ စိတ်ဖိစီးမှုကွဲအက်ခြင်းနှင့် အရည်ပျော်ကျခြင်း၊ အပူပိုင်းစွမ်းဆောင်ရည်နှင့် အအေးခံနှုန်းနှင့် အစိုဓာတ်စုပ်ယူမှုစသည့် အချက် ၇ ချက်ကို ထည့်သွင်းစဉ်းစားသင့်သည်။ ဤဆောင်းပါးကို ရေးသားသည်။shanghai သက်တံအထုပ်. Youpin ၏ထောက်ပံ့ရေးကွင်းဆက်ရှိ သင့်သူငယ်ချင်းများ၏ ရည်ညွှန်းချက်အတွက် ဤအချက် 7 ချက်၏ သက်ဆိုင်ရာအကြောင်းအရာကို မျှဝေပါ-
ဆေးထိုးခြင်း
ဆေးထိုးပုံသွင်းခြင်းဟုလည်း လူသိများသော ဆေးထိုးပုံသွင်းခြင်းသည် ဆေးထိုးခြင်းနှင့် ပုံသွင်းခြင်းတို့ကို ပေါင်းစပ်ထားသော ပုံသွင်းနည်းတစ်ခုဖြစ်သည်။ ဆေးထိုးပုံသွင်းနည်း၏ အားသာချက်များမှာ ထုတ်လုပ်မှုမြန်ဆန်ခြင်း၊ ထိရောက်မှုမြင့်မားခြင်း၊ လည်ပတ်မှုကို အလိုအလျောက်လုပ်ဆောင်နိုင်ခြင်း၊ အရောင်မျိုးစုံ၊ ပုံသဏ္ဍာန်အမျိုးမျိုးမှ ရိုးရှင်းမှ ရှုပ်ထွေးနိုင်ခြင်း၊ အရွယ်အစား ကြီးမားမှ သေးငယ်နိုင်ပြီး ထုတ်ကုန်အရွယ်အစား တိကျခြင်း၊ အပ်ဒိတ်လုပ်ရန် လွယ်ကူပြီး ၎င်းကို ရှုပ်ထွေးသော ပုံစံများဖြင့် ပြုလုပ်နိုင်သည်။ အစိတ်အပိုင်းများနှင့် ဆေးထိုးပုံသွင်းခြင်းများသည် ရှုပ်ထွေးသော ပုံသဏ္ဍာန်ရှိသော ထုတ်ကုန်များကဲ့သို့သော အစုလိုက်အပြုံလိုက် ထုတ်လုပ်မှုနှင့် ပုံသွင်းခြင်းလုပ်ငန်းနယ်ပယ်များအတွက် သင့်လျော်ပါသည်။ သတ်မှတ်ထားသော အပူချိန်တွင် လုံးလုံးအရည်ပျော်နေသော ပလပ်စတစ်ပစ္စည်းကို ဝက်အူဖြင့် မွှေပြီး ဖိအားမြင့်သော မှိုအပေါက်ထဲသို့ ထိုးသွင်းကာ ပုံသွင်းထုတ်ကုန်တစ်ခုရရှိရန် အအေးခံကာ ခိုင်မာစေပါသည်။ ဤနည်းလမ်းသည် ရှုပ်ထွေးသော ပုံသဏ္ဍာန်ရှိသော အစိတ်အပိုင်းများ အစုလိုက်အပြုံလိုက် ထုတ်လုပ်မှုအတွက် သင့်လျော်ပြီး အရေးကြီးသော လုပ်ငန်းစဉ်များထဲမှ တစ်ခုဖြစ်သည်။
01
ကျုံ့ခြင်း။
သာမိုပလတ်စတစ်ပုံသွင်းခြင်း၏ ကျုံ့သွားခြင်းကို ထိခိုက်စေသည့်အချက်များမှာ အောက်ပါအတိုင်းဖြစ်သည်။
1) ပလတ်စတစ်အမျိုးအစားများ- သာမိုပလတ်စတစ် ပလတ်စတစ်ပုံသွင်းခြင်း လုပ်ငန်းစဉ်တွင် ပုံဆောင်ခဲများ၊ ခိုင်ခံ့သော အတွင်းစိတ်ဖိစီးမှု၊ ပလတ်စတစ်အစိတ်အပိုင်းများတွင် အေးခဲနေသော ကြီးမားသောအကြွင်းအကျန်စိတ်ဖိစီးမှု၊ ခိုင်ခံ့သော မော်လီကျူး တိမ်းညွှတ်မှုနှင့် အခြားအချက်များကြောင့် ဖြစ်ပေါ်သည့် ထုထည်ပြောင်းလဲမှုများ ရှိနေဆဲဖြစ်သောကြောင့် သာမိုဆက်ပလတ်စတစ်များနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ကျုံ့နိုင်ခြင်း၊ နှုန်းသည် ပိုကြီးသည်၊ ကျုံ့နိုင်မှုအကွာအဝေးသည် ကျယ်ပြန့်သည်၊ လမ်းကြောင်းမှန်သည် သိသာသည်။ ထို့အပြင်၊ ပုံသွင်းပြီးနောက် ကျုံ့သွားခြင်း၊ ပေါင်းတင်ခြင်း သို့မဟုတ် စိုထိုင်းဆ အေးစက်ခြင်းတို့သည် ယေဘူယျအားဖြင့် အပူချိန်ထိန်းပလတ်စတစ်များထက် ပိုများသည်။
2) ပလပ်စတစ်အစိတ်အပိုင်း၏ဝိသေသလက္ခဏာများ။ သွန်းသောပစ္စည်းသည် အပေါက်၏မျက်နှာပြင်နှင့် ထိတွေ့သောအခါ၊ သိပ်သည်းဆနည်းသော အစိုင်အခဲအခွံတစ်ခုအဖြစ် အပြင်ဘက်အလွှာကို ချက်ချင်းအအေးခံသည်။ ပလတ်စတစ်၏ အပူစီးကူးမှု ညံ့ဖျင်းမှုကြောင့် ပလတ်စတစ် အစိတ်အပိုင်း၏ အတွင်းအလွှာသည် ကြီးမားသော ကျုံ့သွားကာ သိပ်သည်းဆမြင့်သော အစိုင်အခဲအလွှာအဖြစ် တဖြည်းဖြည်း အေးသွားပါသည်။ ထို့ကြောင့် နံရံထူခြင်း၊ အအေးခံခြင်း နှင့် သိပ်သည်းဆမြင့်သော အလွှာအထူတို့သည် ပိုကျုံ့သွားမည်ဖြစ်သည်။
ထို့အပြင်၊ ထည့်သွင်းမှုများ၏ပါဝင်မှု သို့မဟုတ် မရှိခြင်းနှင့် အဆင်အပြင်နှင့် ပမာဏသည် ပစ္စည်းစီးဆင်းမှု၊ သိပ်သည်းမှုဖြန့်ဖြူးမှုနှင့် ကျုံ့နိုင်မှုတို့ကို တိုက်ရိုက်အကျိုးသက်ရောက်စေသည်။ ထို့ကြောင့်၊ ပလတ်စတစ်အစိတ်အပိုင်းများ၏ လက္ခဏာများသည် ကျုံ့ခြင်းနှင့် ဦးတည်ချက်အပေါ် သက်ရောက်မှုရှိသည်။
3) feed inlet ၏ပုံစံ၊ အရွယ်အစားနှင့် ဖြန့်ဖြူးခြင်းကဲ့သို့သော အကြောင်းရင်းများသည် ပစ္စည်းစီးဆင်းမှု၏ဦးတည်ချက်၊ သိပ်သည်းဆဖြန့်ဖြူးမှု၊ ဖိအားထိန်းသိမ်းခြင်းနှင့် ကျုံ့ခြင်းအကျိုးသက်ရောက်မှုနှင့် ပုံသွင်းချိန်တို့ကို တိုက်ရိုက်အကျိုးသက်ရောက်စေသည်။ ကြီးမားသော အပိုင်းဖြတ်ပိုင်းများ (အထူးသဖြင့် ပိုထူသော အပိုင်းဖြတ်ပိုင်းများ) ရှိသည့် တိုက်ရိုက် feed port များနှင့် feed port များသည် ကျုံ့နိုင်မှုနည်းသော်လည်း ပိုကြီးသော directivity ရှိပြီး ပိုတိုသော width နှင့် length ရှိသော feed port တိုများသည် directivity နည်းပါသည်။ feed inlet နှင့် နီးကပ်သော သို့မဟုတ် ပစ္စည်းစီးဆင်းမှု၏ ဦးတည်ရာနှင့် အပြိုင်များသည် ပိုကျုံ့သွားမည်ဖြစ်သည်။
4) ပုံသွင်းမှုအခြေအနေများ မှိုအပူချိန်မြင့်မားသည်၊ သွန်းသောပစ္စည်းသည် ဖြည်းညှင်းစွာအေးသွားသည်၊ သိပ်သည်းဆမြင့်မားပြီး ကျုံ့နိုင်မှုမှာ ကြီးမားသည်။ အထူးသဖြင့် ပုံဆောင်ခဲပစ္စည်းအတွက်၊ မြင့်မားသောပုံဆောင်ခဲများနှင့် ထုထည်ကြီးမားသောပြောင်းလဲမှုများကြောင့် ကျုံ့နိုင်မှုပိုများသည်။ မှိုအပူချိန်ဖြန့်ဖြူးမှုသည် ပလတ်စတစ်အစိတ်အပိုင်း၏ အတွင်းပိုင်းနှင့် ပြင်ပအအေးခံမှုနှင့် သိပ်သည်းဆတူညီမှုတို့နှင့်လည်း ဆက်စပ်နေပြီး အစိတ်အပိုင်းတစ်ခုစီ၏ ကျုံ့သွားမှု၏ အရွယ်အစားနှင့် ဦးတည်ချက်တို့ကို တိုက်ရိုက်အကျိုးသက်ရောက်စေသည်။
ထို့အပြင်၊ ဖိအားနှင့်အချိန်ကို ထိန်းထားခြင်းသည် ကျုံ့ခြင်းအပေါ် သက်ရောက်မှုပိုရှိစေပြီး ကျုံ့နိုင်မှုမှာ သေးငယ်သော်လည်း ဖိအားများပြီး အချိန်ကြာမြင့်သောအခါတွင် ဦးတည်ချက်သည် ပိုကြီးပါသည်။ ဆေးထိုးသည့်ဖိအားသည် မြင့်မားသည်၊ အရည်ပျော်သည့် viscosity ခြားနားချက်သည် သေးငယ်သည်၊၊ interlayer shear stress သည် သေးငယ်သည်၊ နှင့် demolding ပြီးနောက် elastic rebound သည် ကြီးမားသောကြောင့် ကျုံ့သွားမှုကို သင့်လျော်သောပမာဏဖြင့် လျှော့ချနိုင်သည်။ ပစ္စည်းအပူချိန်မြင့်မားသည်၊ ကျုံ့နိုင်သည် ကြီးမားသော်လည်း ဦးတည်ချက်မှာ သေးငယ်သည်။ ထို့ကြောင့် မှိုအပူချိန်၊ ဖိအား၊ ဆေးထိုးအမြန်နှုန်းနှင့် အအေးခံချိန်တို့ကို ချိန်ညှိခြင်းဖြင့် ပလပ်စတစ်အစိတ်အပိုင်း၏ ကျုံ့သွားမှုကို သင့်လျော်စွာ ပြောင်းလဲနိုင်သည်။
မှိုကိုဒီဇိုင်းဆွဲသောအခါ၊ ပလတ်စတစ်အမျိုးမျိုး၏ကျုံ့နိုင်မှုအတိုင်းအတာ၊ ပလပ်စတစ်အစိတ်အပိုင်း၏နံရံအထူနှင့်ပုံသဏ္ဍာန်၊ အဝင်ပုံစံ၏အရွယ်အစားနှင့်ဖြန့်ဖြူးမှု၊ ပလပ်စတစ်အစိတ်အပိုင်းတစ်ခုစီ၏ကျုံ့နှုန်းကိုအတွေ့အကြုံအရသတ်မှတ်သည်၊ ထို့နောက် အပေါက်အရွယ်အစားကို တွက်ချက်သည်။
တိကျသော ပလပ်စတစ် အစိတ်အပိုင်းများနှင့် ကျုံ့နှုန်းကို ဆုပ်ကိုင်ရန် ခက်ခဲသောအခါတွင် မှိုကို ဒီဇိုင်းထုတ်ရန် အောက်ပါနည်းလမ်းများကို ယေဘူယျအားဖြင့် အသုံးပြုသင့်သည်-
စမ်းသပ်မှိုပြီးနောက် ပြုပြင်ရန် နေရာချန်ထားနိုင်ရန် အတွင်းပိုင်းအချင်းအတွက် ပိုကြီးသော ကျုံ့နှုန်းကို ပလတ်စတစ်အစိတ်အပိုင်းအတွက် ပိုသေးငယ်သော ကျုံ့နှုန်းကိုယူပါ။
စမ်းသပ်မှုမှိုများသည် တံခါးပေါက်စနစ်၏ ပုံစံ၊ အရွယ်အစားနှင့် ပုံသွင်းမှုအခြေအနေများကို ဆုံးဖြတ်ပေးသည်။
ပြုပြင်ပြီးပါက ပလပ်စတစ် အစိတ်အပိုင်းများကို အရွယ်အစားပြောင်းလဲမှုကို ဆုံးဖြတ်ရန် (တိုင်းတာမှုပြုလုပ်ပြီးနောက် 24 နာရီအတွင်း ဖြစ်ရမည်)။
မှိုကို အမှန်တကယ် ကျုံ့သွားသည်နှင့်အညီ ပြုပြင်ပါ။
မှိုကိုပြန်စမ်းကြည့်ပြီး ပလတ်စတစ်အစိတ်အပိုင်း၏လိုအပ်ချက်များနှင့်ကိုက်ညီစေရန် ကျုံ့သွားမှုတန်ဖိုးကို အနည်းငယ်ပြုပြင်ရန် လုပ်ငန်းစဉ်အခြေအနေများကို သင့်လျော်စွာပြောင်းလဲပါ။
02
အရည်ပျော်ခြင်း။
1) သာမိုပလတ်စတစ်၏ အရည်ပျော်မှုကို ယေဘုယျအားဖြင့် မော်လီကျူးအလေးချိန်၊ အရည်ပျော်ညွှန်းကိန်း၊ Archimedes ခရုပတ်စီးဆင်းမှု အရှည်၊ ထင်ရှားသော ပျစ်ခဲမှုနှင့် စီးဆင်းမှုအချိုး (လုပ်ငန်းစဉ်အရှည်/ပလပ်စတစ်နံရံအထူ) ကဲ့သို့သော အညွှန်းကိန်းများစွာမှ ယေဘုယျအားဖြင့် ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာနိုင်သည်။
သေးငယ်သော မော်လီကျူးအလေးချိန်၊ ကျယ်ပြန့်သော မော်လီကျူးအလေးချိန် ဖြန့်ဖြူးမှု၊ မော်လီကျူးဖွဲ့စည်းပုံ ပုံမှန်နှုန်း ညံ့ဖျင်းမှု၊ အရည်ပျော်ညွှန်းကိန်း မြင့်မားမှု၊ ရှည်လျားသော ခရုပတ်စီးဆင်းမှု အရှည်၊ ထင်ရှားသော ပျစ်ဆိမ့်မှု၊ စီးဆင်းမှု အချိုးအစား မြင့်မားမှု၊ အရည်ထွက်မှု ကောင်းမွန်မှု၊ ထုတ်ကုန်အမည်တူ ပလတ်စတစ်များသည် ၎င်းတို့၏ အရည်ထွက်မှု ရှိ၊ မရှိ စစ်ဆေးရန် ၎င်းတို့၏ ညွှန်ကြားချက်များကို စစ်ဆေးရပါမည်။ ဆေးထိုးခြင်းအတွက် အသုံးပြုနိုင်သည်။
မှိုဒီဇိုင်းလိုအပ်ချက်များအရ အသုံးများသော ပလတ်စတစ်များ၏ အရည်ပျော်မှုကို အကြမ်းဖျင်းအားဖြင့် အမျိုးအစားသုံးမျိုး ခွဲခြားနိုင်သည်။
ကောင်းသော အရည်ထွက်မှု PA, PE, PS, PP, CA, poly(4) methylpentene;
အလယ်အလတ် အရည်ထွက်မှု Polystyrene စီးရီးအစေး (ဥပမာ ABS၊ AS), PMMA, POM, polyphenylene ether;
ပျော့ပျောင်းသော PC၊ hard PVC၊ polyphenylene ether၊ polysulfone၊ polyarylsulfone၊ fluoroplastics။
2) ပုံသွင်းခြင်းဆိုင်ရာအချက်များကြောင့် အမျိုးမျိုးသော ပလတ်စတစ်များ၏ အရည်ထွက်မှုသည်လည်း ပြောင်းလဲပါသည်။ အဓိက လွှမ်းမိုးသည့် အကြောင်းရင်းများမှာ အောက်ပါအတိုင်း ဖြစ်သည်။
①ပိုမိုမြင့်မားသောပစ္စည်း၏အပူချိန်သည် အရည်ပျော်မှုကိုတိုးစေသည်၊ သို့သော် မတူညီသောပလပ်စတစ်များတွင် PS (အထူးသဖြင့်သက်ရောက်မှုခံနိုင်ရည်မြင့်မားပြီး MFR တန်ဖိုးမြင့်မားသော) PP၊ PA၊ PMMA၊ ပြုပြင်ထားသော polystyrene (ဥပမာ ABS၊ AS) ၏ အရည်ထွက်ရှိမှု၊ PC ကဲ့သို့သော ကွဲပြားခြားနားချက်များရှိသည်။ , CA နှင့် အခြားသော ပလတ်စတစ်များသည် အပူချိန်နှင့် အလွန်ကွာခြားသည်။ PE နှင့် POM အတွက်၊ အပူချိန်တိုးခြင်း သို့မဟုတ် လျော့ခြင်းသည် ၎င်းတို့၏ အရည်ထွက်မှုအပေါ် အနည်းငယ်သာသက်ရောက်မှုရှိသည်။ ထို့ကြောင့် အရည်ပျော်မှုကို ထိန်းချုပ်ရန် ပုံသွင်းစဉ်အတွင်း ယခင် အပူချိန်ကို ချိန်ညှိသင့်သည်။
② ဆေးထိုးပုံသွင်းခြင်း၏ ဖိအားများလာသောအခါ၊ သွန်းသောပစ္စည်းသည် ပိုကြီးသော ရိတ်ခြင်းအကျိုးသက်ရောက်မှုကို ခံရပြီး အရည်ထွက်မှုလည်း တိုးလာသည်၊ အထူးသဖြင့် PE နှင့် POM တို့သည် ပို၍ ထိလွယ်ရှလွယ်ဖြစ်သောကြောင့် ပုံသွင်းစဉ်အတွင်း fluidity ကို ထိန်းချုပ်ရန် ဆေးထိုးဖိအားကို ချိန်ညှိသင့်သည်။
③ ပုံစံ၊ အရွယ်အစား၊ အပြင်အဆင်၊ မှိုဖွဲ့စည်းပုံ၏ အအေးခံစနစ် ဒီဇိုင်း၊ သွန်းသော ပစ္စည်း၏ စီးဆင်းမှု ခံနိုင်ရည် (ဥပမာ- မျက်နှာပြင်အချောထည်၊ ချန်နယ်အပိုင်း၏ အထူ၊ ဂလိုင်ပုံသဏ္ဍာန်၊ အိပ်ဇောစနစ်) နှင့် အခြားအချက်များ တိုက်ရိုက် အပေါက်အတွင်းရှိ သွန်းသောပစ္စည်းကို ထိခိုက်စေခြင်း အတွင်းရှိ အမှန်တကယ် အရည်ပျော်မှုသည်၊ အပူချိန်နိမ့်စေရန်နှင့် အရည်ပျော်မှုကို မြှင့်တင်ပေးမည်ဆိုပါက အတွင်းပိုင်းရှိ အမှန်တကယ် အရည်ထွက်မှု လျော့နည်းသွားမည်ဖြစ်သည်။ မှိုကို ဒီဇိုင်းဆွဲသည့်အခါ အသုံးပြုထားသော ပလပ်စတစ်၏ အရည်ပျော်မှုအရ သင့်လျော်သောဖွဲ့စည်းပုံကို ရွေးချယ်သင့်သည်။
ပုံသွင်းစဉ်အတွင်း၊ မှိုအပူချိန်၊ ဆေးထိုးဖိအား၊ ဆေးထိုးအမြန်နှုန်းနှင့် အခြားအချက်များသည် ပုံသွင်းမှုလိုအပ်ချက်များနှင့်ကိုက်ညီစေရန် ဖြည့်စွက်အခြေအနေကို သင့်လျော်စွာ ချိန်ညှိနိုင်သည် ။
03
ကြည်လင်ခြင်း။
Thermoplastics များကို ပုံဆောင်ခဲ ပလတ်စတစ်များနှင့် ပုံဆောင်ခဲမဟုတ်သော (Amorphous ဟုခေါ်သည်) ပလတ်စတစ်များအဖြစ် ခွဲခြားနိုင်သည် ။
ပုံဆောင်ခဲဖြစ်စဉ်ဟုခေါ်သော ပလပ်စတစ်သည် သွန်းသောအခြေအနေမှ ငွေ့ရည်ဖွဲ့သည့်အခြေအနေသို့ ပြောင်းလဲသောအခါ၊ မော်လီကျူးများသည် အမှီအခိုကင်းစွာ ရွေ့လျားကာ လုံးလုံးကွဲလွဲနေသည့်အခြေအနေသို့ ရောက်ရှိသွားသည်ကို ရည်ညွှန်းသည်။ မော်လီကျူးများသည် လွတ်လွတ်လပ်လပ် ရွေ့လျားခြင်း ရပ်တန့်သွားကာ အနည်းငယ် ပုံသေအနေအထားကို နှိပ်ကာ မော်လီကျူးအစီအစဉ်ကို ပုံမှန်ပုံစံဖြစ်အောင် ပြုလုပ်ရန် သဘောထားရှိသည်။ ဒီဖြစ်ရပ်ဆန်း။
ဤပလတ်စတစ်နှစ်မျိုးကို စီရင်ခြင်းအတွက် အသွင်အပြင်စံသတ်မှတ်ချက်များကို ထူထဲသောနံရံပလပ်စတစ်အစိတ်အပိုင်းများ၏ ပွင့်လင်းမြင်သာမှုဖြင့် ဆုံးဖြတ်နိုင်သည်။ ယေဘူယျအားဖြင့် ပုံဆောင်ခဲပစ္စည်းများသည် အရောင်အဆင်းရှိသော သို့မဟုတ် အလင်းဝင်သည် (ဥပမာ POM စသည်တို့) နှင့် amorphous ပစ္စည်းများသည် ဖောက်ထွင်းမြင်နိုင်သည် (ဥပမာ PMMA စသည်တို့) ဖြစ်သည်။ ဒါပေမယ့် ချွင်းချက်တော့ရှိတယ်။ ဥပမာအားဖြင့်၊ poly(4) methylpentene သည် ပုံဆောင်ခဲပလပ်စတစ်ဖြစ်သော်လည်း ပွင့်လင်းမြင်သာမှု မြင့်မားပြီး ABS သည် amorphous material ဖြစ်သော်လည်း ပွင့်လင်းမှုမရှိပါ။
ပုံဆောင်ခဲများကို ဒီဇိုင်းဆွဲပြီး ဆေးထိုးပုံသွင်းစက်များကို ရွေးချယ်သည့်အခါ၊ ပုံဆောင်ခဲပလတ်စတစ်များအတွက် အောက်ပါလိုအပ်ချက်များနှင့် ကြိုတင်ကာကွယ်မှုများကို အာရုံစိုက်ပါ။
ထုထည်အပူချိန်သို့ ပစ္စည်းများ အပူချိန်မြှင့်ရန် လိုအပ်သော အပူသည် အပူများစွာ လိုအပ်ပြီး ကြီးမားသော ပလပ်စတစ်ပြုလုပ်နိုင်သော စွမ်းရည်ရှိသော စက်ကိရိယာ လိုအပ်ပါသည်။
အအေးခံချိန်အတွင်း အပူပမာဏများစွာကို ထုတ်လွှတ်သောကြောင့် လုံလောက်စွာ အအေးခံရပါမည်။
သွန်းသောအခြေအနေနှင့် အစိုင်အခဲအခြေအနေကြားရှိ သီးခြားဆွဲငင်အားကွာခြားချက်မှာ ကြီးမားသည်၊ ပုံသွင်းခြင်းကျုံ့နိုင်မှုသည် ကြီးမားပြီး ကျုံ့သွားခြင်းနှင့် ချွေးပေါက်များ ဖြစ်ပွားနိုင်ခြေများပါသည်။
အအေးမြန်ခြင်း၊ ပုံဆောင်ခဲနည်းပါးခြင်း၊ သေးငယ်ကျုံ့သွားခြင်းနှင့် ပွင့်လင်းမြင်သာမှု မြင့်မားခြင်း။ ပုံဆောင်ခဲသည် ပလပ်စတစ်အပိုင်း၏ နံရံအထူနှင့် ဆက်စပ်နေပြီး နံရံအထူသည် အေးခဲရန် နှေးကွေးသည်၊ ပုံဆောင်ခဲသည် မြင့်မားသည်၊ ကျုံ့နိုင်သည် ကြီးမားသည်၊ ရုပ်ပိုင်းဆိုင်ရာ ဂုဏ်သတ္တိများ ကောင်းမွန်သည်။ ထို့ကြောင့် ပုံဆောင်ခဲပစ္စည်း၏ မှိုအပူချိန်ကို လိုအပ်သလို ထိန်းထားရပါမည်။
anisotropy သည် သိသာထင်ရှားပြီး အတွင်းစိတ်ဖိစီးမှုသည် ကြီးမားသည်။ ဖြိုခွင်းပြီးနောက် ပုံဆောင်ခဲမဟုတ်သော မော်လီကျူးများသည် ပုံဆောင်ခဲများ ဆက်လက်ဖြစ်ပေါ်ရန် အလားအလာရှိပြီး စွမ်းအင်မညီမျှသည့် အခြေအနေတွင် ရှိနေပြီး ပုံပျက်ခြင်းနှင့် စစ်ပွဲများ ဖြစ်ပွားနိုင်ခြေရှိသည်။
ပုံဆောင်ခဲများ၏ အပူချိန်အကွာအဝေးသည် ကျဉ်းမြောင်းပြီး အရည်ပျော်မထားသော ပစ္စည်းကို မှိုထဲသို့ ထိုးသွင်းရန် သို့မဟုတ် feed port ကို ပိတ်ဆို့ရန် လွယ်ကူသည်။
04
အပူဒဏ်ခံနိုင်သော ပလတ်စတစ်များနှင့် အလွယ်တကူ ဟိုက်ဒရောလစ်ပြုလုပ်ထားသော ပလတ်စတစ်များ
1) Heat sensitivity ဆိုသည်မှာ အချို့သော ပလတ်စတစ်များသည် အပူဒဏ်ကို ပိုမိုခံစားလွယ်သည်။ ၎င်းတို့ကို မြင့်မားသော အပူချိန်တွင် အချိန်ကြာမြင့်စွာ အပူပေးမည် သို့မဟုတ် အစာအဖွင့်အပိုင်း သေးငယ်လွန်းသည်။ ရိတ်ခြင်းအကျိုးသက်ရောက်မှု ကြီးမားသောအခါ၊ ပစ္စည်း၏ အပူချိန်သည် အရောင်ပြောင်းခြင်း၊ ပြိုကွဲခြင်းနှင့် ပြိုကွဲခြင်းတို့ကို အလွယ်တကူ ဖြစ်စေသည်။ ပလပ်စတစ် အသွင်အပြင်ကို အပူဒဏ်မခံနိုင်သော ပလတ်စတစ်ဟု ခေါ်သည်။
ခဲ PVC၊ polyvinylidene chloride၊ vinyl acetate copolymer၊ POM၊ polychlorotrifluoroethylene စသည်တို့ ကဲ့သို့သော အပူဒဏ်မခံနိုင်သော ပလတ်စတစ်များသည် ပြိုကွဲသွားချိန်တွင် မိုနိုမာများ၊ ဓာတ်ငွေ့များ၊ အစိုင်အခဲများနှင့် အခြားဘေးထွက်ပစ္စည်းများကို ထုတ်လုပ်သည်။ အထူးသဖြင့်၊ အချို့သော ပြိုကွဲပျက်စီးနေသော ဓာတ်ငွေ့များသည် လူ့ခန္ဓာကိုယ်၊ စက်ကိရိယာများနှင့် မှိုများပေါ်တွင် ယားယံခြင်း၊ အဆိပ်တက်ခြင်း သို့မဟုတ် အဆိပ်အတောက်ဖြစ်စေသော သက်ရောက်မှုများရှိသည်။
ထို့ကြောင့် ပုံသွင်းဒီဇိုင်း၊ ဆေးထိုးပုံသွင်းစက်ရွေးချယ်ခြင်းနှင့် ပုံသွင်းခြင်းတို့ကို ဂရုပြုသင့်သည်။ Screw ဆေးထိုးစက်ကို အသုံးပြုသင့်ပါတယ်။ လောင်းသည့်စနစ်၏အပိုင်းသည် ကြီးမားသင့်သည်။ မှိုနှင့်စည်သည် chrome-plated ဖြစ်သင့်သည်။ ၎င်း၏ အပူဒဏ်ခံနိုင်ရည်အား အားနည်းစေရန် တည်ငြိမ်မှုထည့်ပါ။
2) အချို့သော ပလတ်စတစ်များ (ဥပမာ PC ကဲ့သို့) တွင် ရေအနည်းငယ်ပါဝင်နေလျှင်ပင် ၎င်းတို့သည် မြင့်မားသောအပူချိန်နှင့် ဖိအားများအောက်တွင် ပြိုကွဲသွားမည်ဖြစ်သည်။ ဤပစ္စည်းကို လွယ်ကူသော hydrolysis ဟုခေါ်သည်၊ ၎င်းကို အပူပေးပြီး ကြိုတင်အခြောက်ခံရပါမည်။
05
ဖိစီးမှုကွဲအက်ခြင်းနှင့် အရည်ပျော်ကျခြင်း
၁) အချို့သော ပလတ်စတစ်များသည် စိတ်ဖိစီးမှုဒဏ်ကို ခံနိုင်ရည်ရှိသည်။ ပုံသွင်းစဉ်အတွင်း အတွင်းစိတ်ဖိစီးမှု ကျရောက်တတ်ပြီး ကြွပ်ဆတ်ပြီး ကွဲလွယ်သည်။ ပလပ်စတစ် အစိတ်အပိုင်းများသည် ပြင်ပ တွန်းအား သို့မဟုတ် ချေဖျက်မှု၏ လုပ်ဆောင်ချက်အောက်တွင် အက်ကွဲသွားလိမ့်မည်။
ထို့ကြောင့်၊ အက်ကွဲခံနိုင်ရည်ရှိစေရန် ကုန်ကြမ်းများတွင် ပေါင်းထည့်ခြင်းအပြင်၊ ကုန်ကြမ်းများကို အခြောက်ခံရန် အထူးဂရုပြုသင့်ပြီး အတွင်းပိုင်းဖိစီးမှုကို လျှော့ချရန်နှင့် အက်ကွဲခံနိုင်ရည်ကို တိုးမြှင့်ရန်အတွက် ပုံသွင်းမှုအခြေအနေများကို ကျိုးကြောင်းဆီလျော်စွာ ရွေးချယ်သင့်သည်။ ပလပ်စတစ် အစိတ်အပိုင်းများ၏ ကျိုးကြောင်းဆီလျော်သော ပုံသဏ္ဍာန်ကို ရွေးချယ်သင့်သည်၊ ဖိစီးမှု အာရုံစူးစိုက်မှုကို လျှော့ချရန် အခြားအစီအမံများကို ထည့်သွင်းရန် မသင့်လျော်ပါ။
မှိုကို ဒီဇိုင်းဆွဲသည့်အခါ၊ ပုံသွင်းခြင်းထောင့်ကို တိုးမြှင့်သင့်ပြီး ကျိုးကြောင်းဆီလျော်သော အစာဝင်ပေါက်နှင့် ထုတ်လွှတ်သည့် ယန္တရားကို ရွေးချယ်သင့်သည်။ ပုံသွင်းစဉ်အတွင်း ပစ္စည်းအပူချိန်၊ မှိုအပူချိန်၊ ဆေးထိုးချိန်ဖိအားနှင့် အအေးခံချိန်တို့ကို သင့်လျော်စွာ ချိန်ညှိထားသင့်ပြီး ပလပ်စတစ်အစိတ်အပိုင်းသည် အေးလွန်းပြီး ကြွပ်ဆတ်နေသည့်အခါတွင် ပလပ်စတစ်အစိတ်အပိုင်းများ ပြုတ်ထွက်ခြင်းကို ရှောင်ရှားရန်၊ ပုံသွင်းပြီးနောက်၊ ပလပ်စတစ်အစိတ်အပိုင်းများကို ပိုမိုကောင်းမွန်အောင် ပြုပြင်ပြီးနောက် ပလတ်စတစ်အစိတ်အပိုင်းများကို ပြုပြင်ထားသင့်သည်။ အက်ကွဲမှုကို ခံနိုင်ရည်ရှိပြီး အတွင်းစိတ်ဖိစီးမှုကို ဖယ်ရှားပြီး ပျော်ရည်များနှင့် ထိတွေ့ခြင်းကို တားမြစ်သည်။
2) တိကျသော အရည်ပျော်နှုန်းဖြင့် ပေါ်လီမာအရည်ပျော်နှုန်းဖြင့် နော်ဇယ်အပေါက်ကို အဆက်မပြတ် အပူချိန်ဖြင့် ဖြတ်သန်းသွားကာ ၎င်း၏ စီးဆင်းမှုနှုန်းသည် အချို့သောတန်ဖိုးထက် ကျော်လွန်သွားသောအခါ အရည်ပျော်သည့်မျက်နှာပြင်ပေါ်ရှိ သိသာထင်ရှားသော အက်ကွဲကြောင်းများကို အရည်ကွဲအက်ကြောင်းဟုခေါ်သည်၊ ၎င်းသည် အသွင်အပြင်ကို ပျက်စီးစေပါသည်။ ပလပ်စတစ်အစိတ်အပိုင်း၏ရုပ်ပိုင်းဆိုင်ရာဂုဏ်သတ္တိများ။ ထို့ကြောင့်၊ အရည်ပျော်နှုန်းမြင့်မားသော ပိုလီမာများကို ရွေးချယ်သောအခါ၊ ဆေးထိုးနှုန်းကို လျှော့ချရန်နှင့် ပစ္စည်းအပူချိန်ကို တိုးမြင့်ရန်အတွက် နော်ဇယ်၊ အပြေးသမားနှင့် အစာအဖွင့်အဖွင့်၏ ဖြတ်ပိုင်းကို တိုးမြှင့်သင့်သည်။
06
အပူစွမ်းဆောင်ရည်နှင့် အအေးနှုန်း
1) အမျိုးမျိုးသော ပလတ်စတစ်များသည် သီးခြား အပူ၊ အပူစီးကူးမှုနှင့် အပူပုံပျက်သော အပူချိန်တို့ကဲ့သို့ မတူညီသော အပူဂုဏ်သတ္တိများရှိသည်။ မြင့်မားသောတိကျသောအပူဖြင့် ပလပ်စတစ်ပြုလုပ်ခြင်းတွင် အပူပမာဏများစွာလိုအပ်ပြီး ကြီးမားသောပလပ်စတစ်ပြုလုပ်နိုင်စွမ်းရှိသော ဆေးထိုးစက်ကို အသုံးပြုသင့်သည်။ မြင့်မားသောအပူရှိန် ကွဲလွဲသော အပူချိန်ဖြင့် ပလပ်စတစ်၏ အအေးခံချိန်သည် တိုတောင်းနိုင်ပြီး ဖယ်ရှားခြင်းမှာ စောနိုင်သော်လည်း အအေးခံပြီးနောက် ပုံပျက်ခြင်းကို တားဆီးသင့်သည်။
အပူစီးကူးနိုင်မှုနည်းသော ပလပ်စတစ်များသည် နှေးကွေးသောအအေးနှုန်း (ဥပမာ- အိုင်အိုနစ်ပိုလီမာများ) ဖြစ်သောကြောင့် မှို၏အအေးခံမှုအားကောင်းစေရန် လုံလောက်စွာအအေးခံရပါမည်။ ပူသောအပြေးသမားမှိုများသည် တိကျသောအပူနည်းပြီး အပူစီးကူးမှုမြင့်မားသော ပလတ်စတစ်များအတွက် သင့်လျော်သည်။ ကြီးမားသော တိကျသော အပူရှိန်၊ အပူစီးကူးနိုင်မှုနည်းသော၊ အပူချိန် ပုံပျက်သွားသော အပူချိန်နှင့် နှေးကွေးသော အအေးနှုန်းတို့ရှိသော ပလပ်စတစ်များသည် မြန်နှုန်းမြင့် ပုံသွင်းခြင်းကို အထောက်အကူမပြုပါ။ သင့်လျော်သော ဆေးထိုးပုံသွင်းစက်များနှင့် ပိုမိုကောင်းမွန်သော မှိုအအေးပေးစက်များကို ရွေးချယ်ရပါမည်။
2) ပလပ်စတစ်အစိတ်အပိုင်းများ၏ အမျိုးအစား၊ လက္ခဏာများနှင့် ပုံသဏ္ဍာန်များအလိုက် သင့်လျော်သော အအေးနှုန်းကို ထိန်းသိမ်းရန် ပလတ်စတစ်အမျိုးမျိုး လိုအပ်ပါသည်။ ထို့ကြောင့် မှိုသည် အချို့သောမှိုအပူချိန်ကို ထိန်းသိမ်းထားရန် ပုံသွင်းလိုအပ်ချက်များနှင့်အညီ အပူပေးအအေးပေးစနစ်များ တပ်ဆင်ထားရပါမည်။ ပစ္စည်းအပူချိန်သည် မှိုအပူချိန်ကို တိုးလာသောအခါတွင် ပလပ်စတစ် အစိတ်အပိုင်းကို ပုံပျက်စေခြင်း၊ ပုံသွင်းစက်ဝန်းကို တိုစေကာ ပုံဆောင်ခဲဖြစ်ခြင်းကို လျှော့ချရန် အအေးခံရပါမည်။
မှိုကို သတ်မှတ်ထားသော အပူချိန်တွင် ထိန်းသိမ်းထားရန် ပလပ်စတစ်စွန့်ပစ်အပူမလုံလောက်ပါက မှိုကို အအေးနှုန်းကို ထိန်းချုပ်ရန်၊ အရည်ရွှမ်းမှုရှိစေရန်၊ အားဖြည့်မှုအခြေအနေများ ပိုမိုကောင်းမွန်စေရန် သို့မဟုတ် ပလပ်စတစ်ကို ထိန်းချုပ်ရန်အတွက် အချို့သောအပူချိန်တွင် မှိုကို အပူပေးစနစ်တစ်ခု တပ်ဆင်ထားသင့်သည်။ အစိတ်အပိုင်းများကို ဖြည်းဖြည်းချင်း အအေးခံပါ။ ထူထဲသော ပလပ်စတစ် အစိတ်အပိုင်းများ၏ အတွင်းနှင့် အပြင်ဘက် မညီမညာ အအေးခံခြင်းကို တားဆီးပြီး ပုံဆောင်ခဲများ တိုးပွားစေသည်။
အရည်ထွက်မှုကောင်းမွန်ခြင်း၊ ပုံသွင်းဧရိယာ ကြီးမားခြင်းနှင့် မညီမညာသော ပစ္စည်းအပူချိန်ရှိသူများအတွက် ပလပ်စတစ်အစိတ်အပိုင်းများ၏ ပုံသွင်းမှုအခြေအနေပေါ်မူတည်၍ တစ်ခါတစ်ရံ အပူပေး သို့မဟုတ် အအေးခံခြင်း သို့မဟုတ် စက်တွင်း အပူပေးအအေးခံရန် လိုအပ်ပါသည်။ ဤအဆုံးသတ်ရန်အတွက် မှိုကို သက်ဆိုင်ရာ အအေးခံခြင်း သို့မဟုတ် အပူပေးစနစ်တစ်ခု တပ်ဆင်ထားသင့်သည်။
07
Hygroscopicity
ပလတ်စတစ်များတွင် အမျိုးမျိုးသော additives များ ပါရှိသောကြောင့် ၎င်းတို့အား အစိုဓာတ်အတွက် ကွဲပြားသော ဒီဂရီ ကွဲပြားစေသည့် ပလတ်စတစ်များကို အကြမ်းဖျင်းအားဖြင့် အမျိုးအစား နှစ်မျိုး ခွဲခြားနိုင်သည်- အစိုဓာတ် စုပ်ယူမှု၊ အစိုဓာတ် ထိန်းညှိမှု၊ နှင့် စုပ်ယူမှု မရှိသော နှင့် ကပ်မထားသော အစိုဓာတ် ဟူ၍ နှစ်မျိုး ခွဲခြားနိုင်သည်။ ပစ္စည်းရှိ ရေပါဝင်မှုကို ခွင့်ပြုနိုင်သော အတိုင်းအတာအတွင်း ထိန်းချုပ်ရပါမည်။ သို့မဟုတ်ပါက၊ အစိုဓာတ်သည် မြင့်မားသောအပူချိန်နှင့် ဖိအားများအောက်တွင် ဓာတ်ငွေ့ သို့မဟုတ် ဟိုက်ဒရောလစ်ဖြစ်သွားမည်ဖြစ်ပြီး၊ ၎င်းသည် အစေးပွက်လာကာ အရည်ပျော်မှုကို လျော့ကျစေကာ အသွင်အပြင်နှင့် စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ ဂုဏ်သတ္တိများ ညံ့ဖျင်းစေမည်ဖြစ်သည်။
ထို့ကြောင့်၊ အသုံးပြုနေစဉ်အတွင်း အစိုဓာတ်ပြန်လည်စုပ်ယူမှုကို တားဆီးရန်အတွက် လိုအပ်သည့်အတိုင်း သင့်လျော်သောအပူပေးနည်းလမ်းများနှင့် သတ်မှတ်ချက်များဖြင့် hygroscopic ပလတ်စတစ်များကို ကြိုတင်အပူပေးရပါမည်။
Shanghai Rainbow Industrial Co., Ltd သည် ထုတ်လုပ်သူဖြစ်ပြီး Shanghai rainbow package ကို one-stop cosmetic packaging.Providing our products like, if you can contact us,
ဝဘ်ဆိုဒ်-www.rainbow-pkg.com
အီးမေးလ်-Bobby@rainbow-pkg.com
WhatsApp- +008613818823743
တင်ချိန်- စက်တင်ဘာ ၂၇-၂၀၂၁