ਥਰਮਲ ਟ੍ਰਾਂਸਫਰ ਤਕਨਾਲੋਜੀ ਕਾਸਮੈਟਿਕ ਪੈਕੇਜਿੰਗ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਸਤਹ ਦੇ ਇਲਾਜ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਆਮ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਹੈ। ਇਹ ਇੱਕ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਹੈ ਜੋ ਬ੍ਰਾਂਡਾਂ ਦੁਆਰਾ ਪ੍ਰਿੰਟਿੰਗ ਵਿੱਚ ਸਹੂਲਤ ਅਤੇ ਅਨੁਕੂਲਿਤ ਰੰਗਾਂ ਅਤੇ ਪੈਟਰਨਾਂ ਦੇ ਕਾਰਨ ਪਸੰਦ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਹਾਲਾਂਕਿ, ਥਰਮਲ ਟ੍ਰਾਂਸਫਰ ਟੈਕਨਾਲੋਜੀ ਅਕਸਰ ਸੰਬੰਧਿਤ ਗੁਣਵੱਤਾ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਦਾ ਸਾਹਮਣਾ ਕਰਦੀ ਹੈ। ਇਸ ਲੇਖ ਵਿੱਚ, ਅਸੀਂ ਕੁਝ ਆਮ ਗੁਣਵੱਤਾ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਅਤੇ ਹੱਲਾਂ ਦੀ ਸੂਚੀ ਦਿੰਦੇ ਹਾਂ.
ਥਰਮਲ ਟ੍ਰਾਂਸਫਰ ਟੈਕਨਾਲੋਜੀ ਇੱਕ ਪ੍ਰਿੰਟਿੰਗ ਵਿਧੀ ਨੂੰ ਦਰਸਾਉਂਦੀ ਹੈ ਜੋ ਰੰਗਾਂ ਜਾਂ ਰੰਗਾਂ ਨਾਲ ਲੇਪਿਤ ਟ੍ਰਾਂਸਫਰ ਪੇਪਰ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਇੱਕ ਮਾਧਿਅਮ ਦੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਸਿਆਹੀ ਦੀ ਪਰਤ ਦੇ ਪੈਟਰਨ ਨੂੰ ਹੀਟਿੰਗ, ਪ੍ਰੈਸ਼ਰਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ, ਆਦਿ ਰਾਹੀਂ ਸਬਸਟਰੇਟ ਵਿੱਚ ਟ੍ਰਾਂਸਫਰ ਕਰਨ ਲਈ ਕਰਦੀ ਹੈ। ਥਰਮਲ ਟ੍ਰਾਂਸਫਰ ਦਾ ਮੂਲ ਸਿਧਾਂਤ ਸਿੱਧਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਘਟਾਓਣਾ ਦੇ ਨਾਲ ਸਿਆਹੀ ਨਾਲ ਲੇਪ ਵਾਲੇ ਮਾਧਿਅਮ ਨਾਲ ਸੰਪਰਕ ਕਰੋ। ਥਰਮਲ ਪ੍ਰਿੰਟਿੰਗ ਹੈੱਡ ਅਤੇ ਇੰਪ੍ਰੈਸ਼ਨ ਰੋਲਰ ਨੂੰ ਗਰਮ ਕਰਨ ਅਤੇ ਦਬਾਅ ਪਾਉਣ ਦੁਆਰਾ, ਮਾਧਿਅਮ 'ਤੇ ਸਿਆਹੀ ਪਿਘਲ ਜਾਵੇਗੀ ਅਤੇ ਲੋੜੀਂਦੇ ਪ੍ਰਿੰਟ ਕੀਤੇ ਉਤਪਾਦ ਨੂੰ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਲਈ ਸਬਸਟਰੇਟ ਵਿੱਚ ਟ੍ਰਾਂਸਫਰ ਕੀਤੀ ਜਾਵੇਗੀ।
1, ਪੂਰੇ ਪੰਨੇ ਦੀ ਫੁੱਲ ਪਲੇਟ
ਵਰਤਾਰੇ: ਚਟਾਕ ਅਤੇ ਪੈਟਰਨ ਪੂਰੇ ਪੰਨੇ 'ਤੇ ਦਿਖਾਈ ਦਿੰਦੇ ਹਨ।
ਕਾਰਨ: ਸਿਆਹੀ ਦੀ ਲੇਸ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਹੈ, ਸਕ੍ਰੈਪਰ ਦਾ ਕੋਣ ਗਲਤ ਹੈ, ਸਿਆਹੀ ਦਾ ਸੁੱਕਣ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਨਾਕਾਫੀ ਹੈ, ਸਥਿਰ ਬਿਜਲੀ, ਆਦਿ।
ਸਮੱਸਿਆ ਨਿਪਟਾਰਾ: ਲੇਸ ਨੂੰ ਵਧਾਓ, ਸਕ੍ਰੈਪਰ ਦੇ ਕੋਣ ਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲ ਬਣਾਓ, ਓਵਨ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਵਧਾਓ, ਅਤੇ ਸਥਿਰ ਏਜੰਟ ਨਾਲ ਫਿਲਮ ਦੇ ਪਿਛਲੇ ਹਿੱਸੇ ਨੂੰ ਪ੍ਰੀ-ਕੋਟ ਕਰੋ।
2. ਖਿੱਚਣਾ
ਵਰਤਾਰਾ: ਧੂਮਕੇਤੂ ਵਰਗੀਆਂ ਲਾਈਨਾਂ ਪੈਟਰਨ ਦੇ ਇੱਕ ਪਾਸੇ ਦਿਖਾਈ ਦੇਣਗੀਆਂ, ਅਕਸਰ ਚਿੱਟੀ ਸਿਆਹੀ ਅਤੇ ਪੈਟਰਨ ਦੇ ਕਿਨਾਰੇ 'ਤੇ ਦਿਖਾਈ ਦਿੰਦੀਆਂ ਹਨ।
ਕਾਰਨ: ਸਿਆਹੀ ਦੇ ਪਿਗਮੈਂਟ ਕਣ ਵੱਡੇ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਸਿਆਹੀ ਸਾਫ਼ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦੀ, ਲੇਸ ਉੱਚੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਸਥਿਰ ਬਿਜਲੀ, ਆਦਿ।
ਸਮੱਸਿਆ ਨਿਪਟਾਰਾ: ਸਿਆਹੀ ਨੂੰ ਫਿਲਟਰ ਕਰੋ ਅਤੇ ਇਕਾਗਰਤਾ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਸਕ੍ਰੈਪਰ ਨੂੰ ਹਟਾਓ; ਸਫੈਦ ਸਿਆਹੀ ਨੂੰ ਪਹਿਲਾਂ ਤੋਂ ਤਿੱਖਾ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਫਿਲਮ ਨੂੰ ਸਥਿਰ ਬਿਜਲੀ ਨਾਲ ਇਲਾਜ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਸਕ੍ਰੈਪਰ ਅਤੇ ਪਲੇਟ ਨੂੰ ਤਿੱਖੀ ਚੋਪਸਟਿੱਕ ਨਾਲ ਸਕ੍ਰੈਪ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਜਾਂ ਇੱਕ ਸਥਿਰ ਏਜੰਟ ਜੋੜਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।
3. ਮਾੜੀ ਰੰਗ ਰਜਿਸਟਰੇਸ਼ਨ ਅਤੇ ਬੇਨਕਾਬ ਥੱਲੇ
ਵਰਤਾਰਾ: ਜਦੋਂ ਕਈ ਰੰਗਾਂ ਨੂੰ ਉੱਚਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਰੰਗ ਸਮੂਹ ਵਿਵਹਾਰ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਖਾਸ ਕਰਕੇ ਬੈਕਗ੍ਰਾਉਂਡ ਰੰਗ 'ਤੇ।
ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ: ਮਸ਼ੀਨ ਵਿੱਚ ਆਪਣੇ ਆਪ ਵਿੱਚ ਮਾੜੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਅਤੇ ਉਤਰਾਅ-ਚੜ੍ਹਾਅ ਹਨ; ਗਰੀਬ ਪਲੇਟ ਬਣਾਉਣ; ਬੈਕਗ੍ਰਾਉਂਡ ਰੰਗ ਦਾ ਗਲਤ ਵਿਸਥਾਰ ਅਤੇ ਸੰਕੁਚਨ।
ਸਮੱਸਿਆ ਨਿਪਟਾਰਾ: ਹੱਥੀਂ ਰਜਿਸਟਰ ਕਰਨ ਲਈ ਸਟ੍ਰੋਬ ਲਾਈਟਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ; ਦੁਬਾਰਾ ਪਲੇਟ ਬਣਾਉਣਾ; ਪੈਟਰਨ ਦੇ ਵਿਜ਼ੂਅਲ ਪ੍ਰਭਾਵ ਦੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਅਧੀਨ ਫੈਲਾਓ ਅਤੇ ਸੰਕੁਚਿਤ ਕਰੋ ਜਾਂ ਪੈਟਰਨ ਦੇ ਇੱਕ ਛੋਟੇ ਜਿਹੇ ਹਿੱਸੇ ਨੂੰ ਚਿੱਟਾ ਨਾ ਕਰੋ।
4. ਸਿਆਹੀ ਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਤੌਰ 'ਤੇ ਖੁਰਚਿਆ ਨਹੀਂ ਜਾਂਦਾ ਹੈ
ਵਰਤਾਰਾ: ਛਪੀ ਫਿਲਮ ਧੁੰਦਲੀ ਦਿਖਾਈ ਦਿੰਦੀ ਹੈ।
ਕਾਰਨ: ਸਕ੍ਰੈਪਰ ਫਿਕਸਿੰਗ ਫਰੇਮ ਢਿੱਲੀ ਹੈ; ਪਲੇਟ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਸਾਫ਼ ਨਹੀਂ ਹੈ।
ਸਮੱਸਿਆ ਨਿਪਟਾਰਾ: ਸਕ੍ਰੈਪਰ ਨੂੰ ਠੀਕ ਕਰੋ ਅਤੇ ਬਲੇਡ ਧਾਰਕ ਨੂੰ ਠੀਕ ਕਰੋ; ਪ੍ਰਿੰਟਿੰਗ ਪਲੇਟ ਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਕਰੋ, ਅਤੇ ਜੇ ਲੋੜ ਹੋਵੇ ਤਾਂ ਡਿਟਰਜੈਂਟ ਪਾਊਡਰ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ; ਪਲੇਟ ਅਤੇ ਸਕ੍ਰੈਪਰ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਰਿਵਰਸ ਏਅਰ ਸਪਲਾਈ ਸਥਾਪਿਤ ਕਰੋ।
5. ਰੰਗ ਦੇ ਫਲੇਕਸ
ਵਰਤਾਰੇ: ਮੁਕਾਬਲਤਨ ਵੱਡੇ ਪੈਟਰਨਾਂ ਦੇ ਸਥਾਨਕ ਹਿੱਸਿਆਂ ਵਿੱਚ ਰੰਗ ਦੇ ਫਲੇਕਸ ਬੰਦ ਹੋ ਜਾਂਦੇ ਹਨ, ਖਾਸ ਤੌਰ 'ਤੇ ਪ੍ਰਿੰਟ ਕੀਤੇ ਸ਼ੀਸ਼ੇ ਅਤੇ ਸਟੇਨਲੈੱਸ ਸਟੀਲ ਦੀਆਂ ਪ੍ਰੀ-ਟਰੀਟਿਡ ਫਿਲਮਾਂ 'ਤੇ।
ਕਾਰਨ: ਇਲਾਜ ਕੀਤੀ ਫਿਲਮ 'ਤੇ ਛਾਪੇ ਜਾਣ 'ਤੇ ਰੰਗ ਦੀ ਪਰਤ ਟੁੱਟਣ ਦੀ ਜ਼ਿਆਦਾ ਸੰਭਾਵਨਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ; ਸਥਿਰ ਬਿਜਲੀ; ਰੰਗ ਦੀ ਸਿਆਹੀ ਦੀ ਪਰਤ ਮੋਟੀ ਹੈ ਅਤੇ ਕਾਫ਼ੀ ਸੁੱਕੀ ਨਹੀਂ ਹੈ।
ਸਮੱਸਿਆ ਨਿਪਟਾਰਾ: ਓਵਨ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਵਧਾਓ ਅਤੇ ਗਤੀ ਘਟਾਓ।
6. ਮਾੜੀ ਤਬਾਦਲਾ ਤੇਜ਼ਤਾ
ਵਰਤਾਰਾ: ਸਬਸਟਰੇਟ ਵਿੱਚ ਤਬਦੀਲ ਕੀਤੀ ਗਈ ਰੰਗ ਦੀ ਪਰਤ ਨੂੰ ਟੈਸਟ ਟੇਪ ਦੁਆਰਾ ਆਸਾਨੀ ਨਾਲ ਖਿੱਚਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।
ਕਾਰਨ: ਗਲਤ ਵਿਭਾਜਨ ਜਾਂ ਬੈਕ ਗਲੂ, ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਬੈਕ ਗਲੂ ਦੁਆਰਾ ਪ੍ਰਗਟ ਹੁੰਦਾ ਹੈ ਜੋ ਸਬਸਟਰੇਟ ਨਾਲ ਮੇਲ ਨਹੀਂ ਖਾਂਦਾ ਹੈ।
ਸਮੱਸਿਆ ਨਿਪਟਾਰਾ: ਵਿਭਾਜਨ ਗੂੰਦ ਨੂੰ ਬਦਲੋ (ਜੇ ਲੋੜ ਹੋਵੇ ਤਾਂ ਵਿਵਸਥਿਤ ਕਰੋ); ਬੈਕ ਗਲੂ ਨੂੰ ਬਦਲੋ ਜੋ ਸਬਸਟਰੇਟ ਨਾਲ ਮੇਲ ਖਾਂਦਾ ਹੈ।
7. ਵਿਰੋਧੀ ਸਟਿੱਕਿੰਗ
ਵਰਤਾਰਾ: ਰੀਵਾਇੰਡਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਸਿਆਹੀ ਦੀ ਪਰਤ ਟੁੱਟ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਆਵਾਜ਼ ਉੱਚੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।
ਕਾਰਨ: ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹਵਾ ਦਾ ਤਣਾਅ, ਸਿਆਹੀ ਦਾ ਅਧੂਰਾ ਸੁਕਾਉਣਾ, ਨਿਰੀਖਣ ਦੌਰਾਨ ਬਹੁਤ ਮੋਟਾ ਲੇਬਲ, ਖਰਾਬ ਅੰਦਰੂਨੀ ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਨਮੀ, ਸਥਿਰ ਬਿਜਲੀ, ਬਹੁਤ ਤੇਜ਼ ਪ੍ਰਿੰਟਿੰਗ ਸਪੀਡ, ਆਦਿ।
ਸਮੱਸਿਆ ਨਿਪਟਾਰਾ: ਹਵਾ ਦੇ ਤਣਾਅ ਨੂੰ ਘਟਾਓ, ਜਾਂ ਪ੍ਰਿੰਟਿੰਗ ਦੀ ਗਤੀ ਨੂੰ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਘਟਾਓ, ਸੁਕਾਉਣ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰੋ, ਅੰਦਰੂਨੀ ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਨਮੀ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰੋ, ਅਤੇ ਸਥਿਰ ਏਜੰਟ ਨੂੰ ਪਹਿਲਾਂ ਤੋਂ ਲਾਗੂ ਕਰੋ।
8. ਬਿੰਦੀਆਂ ਨੂੰ ਛੱਡਣਾ
ਵਰਤਾਰਾ: ਅਨਿਯਮਿਤ ਲੀਕ ਹੋਣ ਵਾਲੀਆਂ ਬਿੰਦੀਆਂ ਖੋਖਲੇ ਜਾਲ 'ਤੇ ਦਿਖਾਈ ਦਿੰਦੀਆਂ ਹਨ (ਬਿੰਦੀਆਂ ਦੇ ਸਮਾਨ ਜੋ ਪ੍ਰਿੰਟ ਨਹੀਂ ਕੀਤੀਆਂ ਜਾ ਸਕਦੀਆਂ)।
ਕਾਰਨ: ਸਿਆਹੀ ਨਹੀਂ ਲਗਾਈ ਜਾ ਸਕਦੀ।
ਸਮੱਸਿਆ ਨਿਪਟਾਰਾ: ਲੇਆਉਟ ਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਕਰੋ, ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਸਟੈਟਿਕ ਸਿਆਹੀ ਚੂਸਣ ਰੋਲਰ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ, ਬਿੰਦੀਆਂ ਨੂੰ ਡੂੰਘਾ ਕਰੋ, ਸਕ੍ਰੈਪਰ ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ ਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲ ਕਰੋ, ਅਤੇ ਹੋਰ ਸਥਿਤੀਆਂ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕੀਤੇ ਬਿਨਾਂ ਸਿਆਹੀ ਦੀ ਲੇਸ ਨੂੰ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਘਟਾਓ।
9. ਜਦੋਂ ਸੋਨੇ, ਚਾਂਦੀ ਅਤੇ ਮੋਤੀ ਦੇ ਛਾਪੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ ਤਾਂ ਸੰਤਰੇ ਦੇ ਛਿਲਕੇ ਵਰਗੀਆਂ ਲਹਿਰਾਂ ਦਿਖਾਈ ਦਿੰਦੀਆਂ ਹਨ
ਵਰਤਾਰਾ: ਸੋਨੇ, ਚਾਂਦੀ, ਅਤੇ ਮੋਤੀ ਦੇ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵੱਡੇ ਖੇਤਰ 'ਤੇ ਸੰਤਰੇ ਦੇ ਛਿਲਕੇ ਵਰਗੀਆਂ ਲਹਿਰਾਂ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ।
ਕਾਰਨ: ਸੋਨੇ, ਚਾਂਦੀ ਅਤੇ ਮੋਤੀ ਦੇ ਕਣ ਵੱਡੇ ਹੁੰਦੇ ਹਨ ਅਤੇ ਸਿਆਹੀ ਦੀ ਟਰੇ ਵਿੱਚ ਸਮਾਨ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਖਿੰਡੇ ਨਹੀਂ ਜਾ ਸਕਦੇ, ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਅਸਮਾਨ ਘਣਤਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।
ਸਮੱਸਿਆ ਦਾ ਨਿਪਟਾਰਾ: ਪ੍ਰਿੰਟਿੰਗ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ, ਸਿਆਹੀ ਨੂੰ ਸਮਾਨ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਮਿਲਾਓ, ਸਿਆਹੀ ਨੂੰ ਸਿਆਹੀ ਦੀ ਟਰੇ ਉੱਤੇ ਪੰਪ ਕਰੋ, ਅਤੇ ਸਿਆਹੀ ਦੀ ਟਰੇ ਉੱਤੇ ਇੱਕ ਪਲਾਸਟਿਕ ਏਅਰ ਬਲੋਅਰ ਰੱਖੋ; ਪ੍ਰਿੰਟਿੰਗ ਦੀ ਗਤੀ ਨੂੰ ਘਟਾਓ.
10. ਛਪੀਆਂ ਪਰਤਾਂ ਦੀ ਮਾੜੀ ਪ੍ਰਜਨਨਯੋਗਤਾ
ਵਰਤਾਰਾ: ਪਰਤਾਂ ਵਿੱਚ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਤਬਦੀਲੀ ਵਾਲੇ ਪੈਟਰਨ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ 15%-100%) ਅਕਸਰ ਹਲਕੇ-ਟੋਨ ਵਾਲੇ ਹਿੱਸੇ ਵਿੱਚ ਛਾਪਣ ਵਿੱਚ ਅਸਫਲ ਰਹਿੰਦੇ ਹਨ, ਹਨੇਰੇ ਟੋਨ ਵਾਲੇ ਹਿੱਸੇ ਵਿੱਚ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਘਣਤਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਜਾਂ ਸਪੱਸ਼ਟ ਨਾਲ ਮੱਧ ਟੋਨ ਵਾਲੇ ਹਿੱਸੇ ਦੇ ਜੰਕਸ਼ਨ 'ਤੇ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਚਾਨਣ ਅਤੇ ਹਨੇਰਾ.
ਕਾਰਨ: ਬਿੰਦੀਆਂ ਦੀ ਪਰਿਵਰਤਨ ਰੇਂਜ ਬਹੁਤ ਵੱਡੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਸਿਆਹੀ ਦੀ ਫਿਲਮ ਨਾਲ ਮਾੜੀ ਚਿਪਕਣ ਹੈ।
ਸਮੱਸਿਆ ਨਿਪਟਾਰਾ: ਇੱਕ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਸਟੈਟਿਕ ਸਿਆਹੀ-ਜਜ਼ਬ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਰੋਲਰ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ; ਦੋ ਪਲੇਟਾਂ ਵਿੱਚ ਵੰਡੋ.
11. ਪ੍ਰਿੰਟ ਕੀਤੇ ਉਤਪਾਦਾਂ 'ਤੇ ਹਲਕਾ ਗਲਾਸ
ਵਰਤਾਰੇ: ਪ੍ਰਿੰਟ ਕੀਤੇ ਉਤਪਾਦ ਦਾ ਰੰਗ ਨਮੂਨੇ ਨਾਲੋਂ ਹਲਕਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਖਾਸ ਕਰਕੇ ਜਦੋਂ ਚਾਂਦੀ ਦੀ ਛਪਾਈ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।
ਕਾਰਨ: ਸਿਆਹੀ ਦੀ ਲੇਸ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਹੈ।
ਸਮੱਸਿਆ ਨਿਪਟਾਰਾ: ਸਿਆਹੀ ਦੀ ਲੇਸ ਨੂੰ ਉਚਿਤ ਮਾਤਰਾ ਵਿੱਚ ਵਧਾਉਣ ਲਈ ਅਸਲੀ ਸਿਆਹੀ ਸ਼ਾਮਲ ਕਰੋ।
12. ਚਿੱਟੇ ਅੱਖਰਾਂ ਦੇ ਕਿਨਾਰੇ ਜਾਗ ਵਾਲੇ ਹੁੰਦੇ ਹਨ
ਵਰਤਾਰੇ: ਉੱਚੇ ਚਿੱਟੇਪਨ ਦੀਆਂ ਲੋੜਾਂ ਵਾਲੇ ਅੱਖਰਾਂ ਦੇ ਕਿਨਾਰਿਆਂ 'ਤੇ ਜਾਗਦੇ ਕਿਨਾਰੇ ਅਕਸਰ ਦਿਖਾਈ ਦਿੰਦੇ ਹਨ।
ਕਾਰਨ: ਸਿਆਹੀ ਦੀ ਗ੍ਰੈਨਿਊਲਰਿਟੀ ਅਤੇ ਰੰਗਦਾਰ ਕਾਫ਼ੀ ਠੀਕ ਨਹੀਂ ਹਨ; ਸਿਆਹੀ ਦੀ ਲੇਸ ਘੱਟ ਹੈ, ਆਦਿ.
ਖਾਤਮਾ: ਚਾਕੂ ਨੂੰ ਤਿੱਖਾ ਕਰਨਾ ਜਾਂ ਜੋੜਨਾ; ਸਕ੍ਰੈਪਰ ਦੇ ਕੋਣ ਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲ ਕਰਨਾ; ਸਿਆਹੀ ਦੀ ਲੇਸ ਨੂੰ ਵਧਾਉਣਾ; ਇਲੈਕਟ੍ਰਿਕ ਉੱਕਰੀ ਪਲੇਟ ਨੂੰ ਲੇਜ਼ਰ ਪਲੇਟ ਵਿੱਚ ਬਦਲਣਾ।
13. ਸਟੇਨਲੈਸ ਸਟੀਲ ਦੀ ਪ੍ਰੀ-ਕੋਟੇਡ ਫਿਲਮ ਦੀ ਅਸਮਾਨ ਪਰਤ (ਸਿਲਿਕਨ ਕੋਟਿੰਗ)
ਸਟੇਨਲੈਸ ਸਟੀਲ ਦੀ ਟ੍ਰਾਂਸਫਰ ਫਿਲਮ ਨੂੰ ਛਾਪਣ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ, ਟ੍ਰਾਂਸਫਰ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਸਿਆਹੀ ਦੀ ਪਰਤ ਦੇ ਅਧੂਰੇ ਛਿੱਲਣ ਦੀ ਸਮੱਸਿਆ ਨੂੰ ਹੱਲ ਕਰਨ ਲਈ ਫਿਲਮ ਨੂੰ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਪ੍ਰੀ-ਟਰੀਟਡ (ਸਿਲਿਕਨ ਕੋਟਿੰਗ) ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ (ਜਦੋਂ ਤਾਪਮਾਨ 145 ਡਿਗਰੀ ਸੈਲਸੀਅਸ ਤੋਂ ਉੱਪਰ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਸਨੂੰ ਛਿੱਲਣਾ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਫਿਲਮ 'ਤੇ ਸਿਆਹੀ ਦੀ ਪਰਤ)।
ਵਰਤਾਰਾ: ਫਿਲਮ 'ਤੇ ਲਾਈਨਾਂ ਅਤੇ ਫਿਲਾਮੈਂਟਸ ਹਨ।
ਕਾਰਨ: ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਤਾਪਮਾਨ (ਸਿਲਿਕਨ ਦਾ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਸੜਨ), ਗਲਤ ਘੋਲਨ ਵਾਲਾ ਅਨੁਪਾਤ।
ਖਾਤਮਾ: ਓਵਨ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ ਇੱਕ ਨਿਸ਼ਚਿਤ ਉਚਾਈ ਤੱਕ ਵਧਾਓ।
ਪੋਸਟ ਟਾਈਮ: ਜੁਲਾਈ-03-2024