Wąż jest ważną częścią codziennego opakowania środków chemicznych, szeroko stosowane w takich obszarach produktów, jak kremy do rąk, produkty oczyszczające, produkty z filtrem przeciwsłonecznym i tak dalej. Tradycyjne powłoki powierzchniowe węży to głównie dwuskładnikowe powłoki poliuretanowe na bazie rozpuszczalników. Choć dwuskładnikowe powłoki poliuretanowe charakteryzują się doskonałymi parametrami pod względem elastyczności powłoki i wtórnego nadruku (brązowienia), to ich skuteczność sięga aż 80%. Powyższa zawartość LZO powoduje, że jest on ograniczony w zastosowaniu, zwłaszcza w ostatnich latach, w obliczu ciągłego wzrostu świadomości ochrony środowiska kraju i obywateli w naszym kraju, produkcja i stosowanie powłok o wysokiej zawartości LZO podlegają ścisłemu nadzorowi. Osiągnięto konsensus co do tego, że przyjazne dla środowiska powłoki węży czastępują tradycyjne powłoki o wysokiej zawartości LZO.
Obecnie do uznanych powłok przyjaznych środowisku zalicza się: 1. Powłoki na bazie wody o zawartości LZO poniżej 10%; 2. Powłoki o wysokiej zawartości części stałych lub nawet powłoki o zawartości części stałych powyżej 85%. Ponieważ obecnym materiałem bazowym węży jest głównie polietylen (PE), cechy niskiego napięcia powierzchniowego i niskiej polarności tego typu materiału sprawiają, że powłoki na bazie wody nie mają dojrzałych precedensów w zakresie powlekania węży. Powłoki utwardzane promieniami UV o wysokiej zawartości substancji stałych (powłoki utwardzane promieniami UV) stały się na tym etapie pierwszym wyborem w przypadku przyjaznych dla środowiska powłok do węży ze względu na ich wysoką wydajność, oszczędność energii i ochronę środowiska. Jednakże, ze względu na właściwości powłok utwardzanych promieniowaniem UV, ludzie stosujący powłoki utwardzane promieniami UV do produkcji codziennych materiałów opakowaniowych do węży chemicznych zazwyczaj napotykają problemy, takie jak słaba odporność powłoki na starzenie się pod wpływem światła, łatwe żółknięcie, pękanie powłoki powłoka, mat Mała odporność na zużycie, trudny nadruk wtórny (brązowienie), nieprzyjazny zapach po malowaniu itp.
Artykuł ten rozpocznie się od podstawowych zasad powłok utwardzanych promieniowaniem UV w połączeniu z rzeczywistym zastosowaniem i szczegółowo omówi wyżej wymienione główne problemy w procesie powlekania i wtórnego dekorowania materiałów opakowaniowych węży stosowanych w codziennych chemikaliach. Na podstawie optymalizacji receptury powłoki, zgodnie ze specyficzną, faktyczną sytuacją producenta materiałów opakowaniowych, można znaleźć konkretne rozwiązania tych problemów.
Wprowadzenie do powłok utwardzanych promieniami UV
Fotoutwardzanie to szybko rozwijająca się „zielona” nowa technologia. Od lat 70. XX wieku technologia fotoutwardzania jest szeroko stosowana w powłokach, tuszach, środkach sieciujących i w medycynie. Wśród nich technologia utwardzania światłem ultrafioletowym (utwardzanie UV) jest obecnie najpowszechniej stosowaną technologią utwardzania światłem. Powłoki UV składają się głównie z fotoinicjatorów, nienasyconych żywic i monomerów, dodatków kontrolujących powierzchnię oraz niezbędnych pigmentów i wypełniaczy. W dziedzinie dekoracji powierzchni codziennych chemicznych materiałów opakowaniowych technologia utwardzania UV jest szeroko stosowana w natryskiwaniu, drukowaniu i innych dziedzinach. W przypadku powlekania codziennych materiałów opakowaniowych węży chemicznych powłoki utwardzane promieniami UV charakteryzują się szybkim utwardzaniem, wysokim połyskiem powierzchni, doskonałą odpornością na zarysowania i wysoką zawartością części stałych. Jako pojawiający się, przyjazny dla środowiska materiał powłokowy, w ostatnich latach coraz więcej uwagi ludzi.
Jednakże, jak każdy inny materiał, powłoki utwardzane promieniami UV również stwarzają problemy, takie jak żółknięcie, pękanie i słaba odporność na zużycie podczas użytkowania. W tym artykule skupimy się na omówieniu różnych typowych problemów związanych z powłokami UV nakładanymi na węże. , zaczynając od przyczyn problemów, przedstaw metody rozwiązania tych problemów, począwszy od projektu receptury powłoki, aż po proces konstruowania powłoki.
Główne problemy i rozwiązania w przypadku nakładania powłok utwardzanych promieniami UV na codzienne materiały opakowaniowe węży chemicznych
一. Przyczyny i rozwiązania żółknięcia
Główną przyczyną żółknięcia powłok utwardzanych promieniami UV jest to, że powłoka zawiera struktury molekularne, które mogą absorbować światło ultrafioletowe o określonej długości fali. Substancje te po zaabsorbowaniu światła ultrafioletowego o określonej długości fali powodują przejścia poziomów energetycznych i ostatecznie powodują utlenianie powłoki. Gdy stopień utlenienia nie jest wysoki, zmieni kolor na żółty, powszechnie znany jako „żółknięcie”.
(Zdjęcie po lewej stronie – zjawisko żółknięcia, zdjęcie po prawej – normalne)
Głównymi składnikami powłok UV, które mogą pochłaniać światło ultrafioletowe, są:
1. Pozostałości fotoinicjatora (jest to najważniejsza substancja powodująca żółknięcie)
2. Struktura molekularna zawierająca aktywność UV (ta część powłoki UV to głównie substancja zawierająca strukturę pierścienia benzenowego w żywicy UV lub monomerze)
3. Pozostałości nieutwardzonych wiązań nienasyconych i innych łatwo utleniających się substancji (takich jak grupy aminowe itp.)
二, Przyczyny i rozwiązania pęknięć powłok
Główne przyczyny wyginania się i pękania powłoki: 1. Słaba przyczepność powłoki do podłoża; 2. Wydłużenie przy zerwaniu powłoki po utwardzeniu jest niskie. Popularne powiedzenie głosi, że wytrzymałość powłoki nie jest dobra.
Rozwiązania dotyczące pękania powłok:
1. Zaczynając od zaprojektowania receptury, zapewnij powłoki o lepszej przyczepności i wytrzymałości;
2. Jeśli chodzi o kontrolę procesu powlekania, konkretne metody to: 1. Wstępna obróbka podłoża, taka jak obróbka płomieniowa, koronowa i inne obróbki podłoża lub wstępna obróbka środka do obróbki wstępnej powłoki, w celu zwiększenia polarności powierzchni podłoża i poprawić jakość podłoża. 2. W trakcie procesu powlekania należy odpowiednio zmniejszyć grubość powłoki, zwiększyć temperaturę utwardzania i energię utwardzania UV.
三, Przyczyny i rozwiązania nieprzyjaznego zapachu
Pokryty wąż będzie wydzielał ostry zapach po umieszczeniu produktu, zwłaszcza jeśli produkt będzie przez dłuższy czas zamknięty w torebce po otwarciu. Główną przyczyną tych ostrych zapachów jest to, że niskowrzące drobnocząsteczkowe związki pozostające w warstwie farby z czasem migrują na powierzchnię powłoki, ulatniają się do powietrza i gromadzą się w sposób ciągły w zamkniętym środowisku. Źródłami tych niskowrzących związków drobnocząsteczkowych są głównie resztkowe rozpuszczalniki (rozpuszczalniki, które nie ulatniają się całkowicie), resztkowe monomery drobnocząsteczkowe (niecałkowite utwardzenie) oraz drobnocząsteczkowe związki powstające w wyniku fotoinicjatorów i ich krakingu (powszechnie znane jako pozostałości inicjatora). ).
Sposoby rozwiązania zapachu po utwardzeniu:
1. Zaczynając od zaprojektowania receptury, należy zastosować wysoce aktywny system inicjatorów, aby zmniejszyć ilość użytego inicjatora; zwiększyć zawartość składników wielofunkcyjnych w układzie oraz zastosować odpowiednie składniki uplastyczniające w celu zmniejszenia ilości monomerów drobnocząsteczkowych, zwłaszcza małych cząsteczek jednofunkcyjnych. Zastosowanie monomeru.
2. Z punktu widzenia kontroli procesu powlekania odpowiednie zmniejszenie grubości powłoki, zwiększenie temperatury utwardzania i energii utwardzania UV może zmniejszyć powstawanie nieprzyjaznych zapachów.
四. Przyczyny i rozwiązania słabej odporności na zarysowania węża matowego
Przyczyną słabej odporności powłoki matowej na zarysowania jest to, że efekt matowy powłoki jest wytwarzany głównie przez rozproszone odbicie powierzchni powłoki od światła, a rozproszone odbicie powierzchni powłoki jest spowodowane głównie chropowatością powłoki powierzchnia powłoki i powierzchnia powłoki. Powstaje niezgodność samej warstwy. Pocieranie chropowatej powierzchni powoduje większe tarcie, przez co powłoka jest bardziej podatna na zarysowania niż powierzchnia o wysokim połysku. Ponadto substancje proszkowe zawarte w powłoce matowej w pewnym stopniu zniszczą integralność powierzchni powłoki, co jest jednym z powodów, dla których powłoka matowa jest bardziej podatna na zarysowania niż powłoka błyszcząca.
(Matowa tuba jest łatwa do zarysowania i zmienia kolor na biały po potarciu)
Rozwiązania na zadrapania:
1. Rozpoczynając od projektu dystrybucji, użycie części żywicy matowej w celu zastąpienia składników proszku w farbie może zmniejszyć chropowatość powierzchni powłoki i zwiększyć stosunek pigmentu do bazy powłoki, przy założeniu zapewnienia stopnia matowości powłokę i ostatecznie osiągnąć Zwiększa odporność na zarysowania matowych powierzchni powlekanych.
2. Począwszy od kontroli procesu powlekania, odpowiednie zmniejszenie grubości powłoki, zwiększenie temperatury utwardzania i energia utwardzania UV mogą poprawić odporność matowej powierzchni powłoki na zarysowania.
五. Przyczyny i rozwiązania słabej wydajności tłoczenia na gorąco
Główne przyczyny słabej wydajności tłoczenia na gorąco to: 1. Powłoka nie pasuje do papieru do tłoczenia na gorąco, co powoduje niekompletne tłoczenie na gorąco lub słabą przyczepność; Po drugie, kontrola procesu podczas tłoczenia na gorąco jest niestabilna.
Rozwiązania w przypadku złego tłoczenia na gorąco:
1. Z punktu widzenia receptury Weixi Chemical kreatywnie wprowadza do receptury substancje o właściwościach wrażliwych na temperaturę. Substancje takie mają dużą twardość i niskie napięcie powierzchniowe w temperaturze pokojowej, jednak gdy temperatura osiągnie lub przekroczy temperaturę przejścia fazowego, materiał tego typu ulega przemianie fazowej z gwałtownym spadkiem twardości, któremu towarzyszy wzrost napięcia powierzchniowego. Podczas procesu tłoczenia na gorąco, ponieważ temperatura części tłoczonej na gorąco gwałtownie wzrasta powyżej temperatury przejścia fazowego substancji, twardość części tłoczonej na gorąco ulega znacznemu zmniejszeniu, a napięcie powierzchniowe wzrasta, poprawiając w ten sposób przyczepność pomiędzy elementami wytłaczanymi na gorąco papier i powłoka oraz integralność tłoczenia na gorąco. Po zakończeniu procesu brązowienia temperatura spada poniżej temperatury przejścia fazowego, a twardość powłoki odzyskuje się.
2. Z punktu widzenia kontroli procesu należy priorytetowo dobrać papier i proces brązujący do powłoki oraz odpowiednio zwiększać temperaturę brązowania i siłę docisku podczas brązowania, co sprzyja poprawie integralności i przyczepności brązowania.
Lakier do węży PE typu UV będzie stopniowo zastępował dwuskładnikowe powłoki poliuretanowe. Jest to produkcja bezpieczeństwa narodowego, czysta produkcja, redukcja emisji dwutlenku węgla i wymagania ochrony środowiska. Niektóre problemy pojawiające się podczas budowy lakieru UV można rozwiązać za pomocą lakieru. Dostosowanie formuły producenta, dostosowanie procesu producenta sprzętu i fabryka węży są wspólnie rozwiązywane.
Shanghai Rainbow Industrial Co., Ltdzapewnia kompleksowe rozwiązanie w zakresie opakowań kosmetycznych. Jeśli podobają Ci się nasze produkty, możesz się z nami skontaktować,
Strona internetowa:www.rainbow-pkg.com
Email: Bobby@rainbow-pkg.com
WhatsApp: +008615921375189
光固化是一种快速发展的„绿色”新技术,从20世纪70年代至今,光固化技术已广泛应于涂料,油墨,交联剂以及医疗等领域。其中紫外光固化(UV固化)技术是目前应用Ustawienia UV要的颜填料组成。在日化包装材料表面装饰领域，UV固化技术被广泛应用于喷涂，印刷等领域。在日化软管包装材料涂装中，UV固化涂料以其快速固化、表面光泽高、耐刮擦性能优异,固含量高的特点,做为一种新兴的环境友好型涂装材料,近年来越来越引起人们的关注。
然而,同其他任何材料一样,UV固化涂料在使用过程中也会存在诸如黄变,开裂,哑光耐磨性差等问题,本文将重点就应用于软管的UV涂料常见的各种问题进行讨论，从问题产生的原因出发,提出从涂料配方设计到涂料施工过程的解决这些问题的方法.
Czas publikacji: 06 stycznia 2023 r