හෝස් යනු දෛනික රසායනික ඇසුරුම්වල වැදගත් කොටසකි, අත් ක්‍රීම්, පිරිසිදු කිරීමේ නිෂ්පාදන, හිරු ආවරණ නිෂ්පාදන වැනි නිෂ්පාදන ක්ෂේත්‍රවල බහුලව භාවිතා වේ. සාම්ප්රදායික හෝස් මතුපිට ආලේපන ප්රධාන වශයෙන් ද්රාවණ මත පදනම් වූ ද්වි සංරචක පොලියුරේටීන් ආලේපන වේ. ද්වි-සංරචක පොලියුරේටීන් ආලේපන ආලේපන නම්යශීලීභාවය සහ ද්විතියික මුද්රණය (බ්රොන්සිං) අනුව විශිෂ්ට කාර්ය සාධනයක් ඇතත්, ඒවායේ ක්රියාකාරිත්වය 80% තරම් ඉහළ අගයක් ගනී. ඉහත VOCs අන්තර්ගතය එය භාවිතය සීමා කරයි, විශේෂයෙන් මෑත වසරවලදී, රටේ සහ පුරවැසියන්ගේ පාරිසරික ආරක්ෂණ දැනුවත්භාවය අඛණ්ඩව ශක්තිමත් කිරීමත් සමඟ, ඉහළ VOCs අන්තර්ගත ආලේපන නිෂ්පාදනය සහ භාවිතය දැඩි අධීක්ෂණයට යටත් වේ. එය පරිසර හිතකාමී හෝස් ආලේපන c බව සම්මුතියකට පැමිණ ඇතසම්ප්‍රදායික ඉහළ VOC අන්තර්ගත ආෙල්පන ප්රතිස්ථාපනය කරන්න.
දැනට, පිළිගත් පරිසර හිතකාමී ආලේපනවලට ඇතුළත් වන්නේ: 1. 10% ට අඩු VOCs අන්තර්ගතයක් සහිත ජලය මත පදනම් වූ ආලේපන; 2. 85% ට වඩා වැඩි ඝන අන්තර්ගතයක් සහිත අධි-ඝන ආලේපන හෝ සම්පූර්ණ ඝන ආලේපන. වත්මන් හෝස් පාදක ද්රව්ය ප්රධාන වශයෙන් පොලිඑතිලීන් (PE) ද්රව්යයක් වන බැවින්, මෙම වර්ගයේ ද්රව්යවල අඩු පෘෂ්ඨික ආතතිය සහ අඩු ධ්රැවීයතාවෙහි ලක්ෂණ ජලය මත පදනම් වූ ආලේපන හෝස් ආලේපනයෙහි පරිණත යෙදුම් පූර්වාදර්ශයන් නොමැත. අධි-ඝන UV-සුව කළ හැකි ආලේපන (UV-සුව කළ හැකි ආලේපන) මෙම අදියරේදී හෝස් සඳහා පරිසර හිතකාමී ආලේපන සඳහා පළමු තේරීම බවට පත්ව ඇත්තේ ඒවායේ ඉහළ කාර්යක්ෂමතාව, බලශක්ති ඉතිරිකිරීම් සහ පාරිසරික ආරක්ෂාව නිසාය. කෙසේ වෙතත්, පාරජම්බුල කිරණ සුව කළ හැකි ආලේපනවල ලක්ෂණ නිසා, මිනිසුන් දිනපතා රසායනික හෝස් ඇසුරුම් ද්රව්ය නිෂ්පාදනය සඳහා UV-සුව කළ හැකි ආලේපන භාවිතා කරන විට, සාමාන්යයෙන් ඔවුන් ආලේපනයේ දුර්වල ආලෝකය වයස්ගත ප්රතිරෝධය, පහසුවෙන් කහ වීම, ඉරිතැලීම් වැනි ගැටළු වලට මුහුණ දෙයි. ආලේපනය, මැට් දුර්වල ඇඳුම් ප්රතිරෝධය, දුෂ්කර ද්විතියික මුද්රණය (ලෝකඩ), පින්තාරු කිරීමෙන් පසු හිතකර නොවන සුවඳ යනාදිය.
මෙම ලිපිය UV සුව කිරීමේ ආලේපනවල මූලික මූලධර්ම වලින් ආරම්භ වනු ඇත, සැබෑ යෙදුම සමඟ ඒකාබද්ධ කර, දෛනික රසායනික ද්රව්යවල භාවිතා කරන හෝස් ඇසුරුම් ද්රව්ය ආලේපනය කිරීමේ සහ ද්විතියික සැරසිලි ක්‍රියාවලියේ ඉහත සඳහන් කළ ප්රධාන ගැටළු ගැඹුරින් සාකච්ඡා කරනු ඇත. ආලේපන සූත්‍රය ප්‍රශස්ත කිරීමේ පදනම මත, ඇසුරුම් ද්රව්ය නිෂ්පාදකයාගේ නිශ්චිත සත්‍ය තත්ත්වය අනුව මෙම ගැටළු සඳහා නිශ්චිත විසඳුම් ලබා දේ.
UV Curing Coatings සඳහා හැඳින්වීම
ඡායාරූපකරණය යනු වේගයෙන් සංවර්ධනය වන "හරිත" නව තාක්ෂණයකි. 1970 ගණන්වල සිට, ආලේපන, තීන්ත, හරස් සම්බන්ධක කාරක සහ වෛද්‍ය ක්ෂේත්‍රවල ඡායාරූපකරණය තාක්ෂණය බහුලව භාවිතා වේ. ඒ අතරින් පාරජම්බුල කිරණ සුව කිරීමේ (UV curing) තාක්ෂණය දැනට බහුලව භාවිතා වන ආලෝක සුව කිරීමේ තාක්‍ෂණයයි. පාරජම්බුල කිරණ ආලේපන ප්රධාන වශයෙන් ෆොටෝඉනිටේටර්, අසංතෘප්ත දුම්මල සහ මොනෝමර්, මතුපිට පාලන ආකලන සහ අවශ්‍ය වර්ණක සහ පිරවුම් වලින් සමන්විත වේ. දෛනික රසායනික ඇසුරුම් ද්රව්යවල මතුපිට අලංකරණ ක්ෂේත්‍රයේ, UV සුව කිරීමේ තාක්ෂණය ඉසීම, මුද්රණය සහ අනෙකුත් ක්ෂේත්‍රවල බහුලව භාවිතා වේ. දෛනික රසායනික හෝස් ඇසුරුම් ද්රව්යවල ආලේපනය තුළ, UV-සුව කළ හැකි ආලේපන වේගවත් සුව කිරීම, ඉහළ මතුපිට ග්ලෝස්, විශිෂ්ට සීරීම් ප්රතිරෝධය සහ ඉහළ ඝන අන්තර්ගතය මගින් සංලක්ෂිත වේ. නැගී එන පරිසර හිතකාමී ආලේපන ද්රව්යයක් ලෙස, මෑත වසරවලදී වැඩි වැඩියෙන් මිනිසුන්ගේ අවධානයට ලක්ව ඇත.
කෙසේ වෙතත්, වෙනත් ඕනෑම ද්රව්යයක් මෙන්, UV-සුව කළ හැකි ආලේපන භාවිතයේදී කහ පැහැය, ඉරිතැලීම් සහ දුර්වල ඇඳුම් ප්රතිරෝධය වැනි ගැටළු ද ඇත. හෝස් සඳහා යොදන UV ආලේපනවල විවිධ පොදු ගැටළු සාකච්ඡා කිරීමට මෙම ලිපිය අවධානය යොමු කරනු ඇත. , ගැටළු ඇතිවීමට හේතු වලින් පටන් ගෙන, ආලේපන සූත්‍ර සැලසුමේ සිට ආලේපන ඉදිකිරීම් ක්රියාවලිය දක්වා මෙම ගැටළු විසඳීමට ක්‍රම ඉදිරිපත් කරන්න.
දෛනික රසායනික හෝස් ඇසුරුම් ද්රව්ය සඳහා UV සුව කිරීමේ ආලේපන යොදන විට ඇති ප්රධාන ගැටළු සහ විසඳුම්
一. කහ පැහැයට හේතු සහ විසඳුම්
UV-සුව කරන ලද ආලේපන කහ වීම සඳහා ප්රධාන හේතුව වන්නේ විශේෂිත තරංග ආයාමයක පාරජම්බුල කිරණ අවශෝෂණය කළ හැකි අණුක ව්යුහයන් ආලේපනය අඩංගු වීමයි. නිශ්චිත තරංග ආයාමයක පාරජම්බුල කිරණ අවශෝෂණය කිරීමෙන් පසු, මෙම ද්රව්ය ශක්ති මට්ටමේ සංක්රමණයන් නිපදවන අතර අවසානයේ ආලේපනය ඔක්සිකරණය වීමට හේතු වේ. ඔක්සිකරණ මට්ටම ඉහළ මට්ටමක නොමැති විට, එය පෙනුමෙන් කහ පැහැයට හැරේ, සාමාන්යයෙන් "කහ" ලෙස හැඳින්වේ.
(වම් පින්තූරය - කහ පැහැති සංසිද්ධිය, දකුණු පින්තූරය - සාමාන්ය)
පාරජම්බුල කිරණ අවශෝෂණය කළ හැකි UV ආලේපනවල ප්රධාන සංරචක වන්නේ:
1. ෆොටෝඉනිටේටර් අවශේෂ (මෙය කහපාට ඇති කරන වැදගත්ම ද්‍රව්‍යය වේ)
2. UV ක්‍රියාකාරකම් අඩංගු අණුක ව්‍යුහය (UV ආලේපනයේ මෙම කොටස ප්රධාන වශයෙන් UV දුම්මල හෝ මොනෝමරයේ බෙන්සීන් මුදු ව්‍යුහයක් අඩංගු ද්‍රව්‍යයකි)
3. ඉතිරි නොකෙරුණු අසංතෘප්ත බන්ධන සහ අනෙකුත් පහසුවෙන් ඔක්සිකරණය කළ හැකි ද්රව්ය (ඇමයිනෝ කාණ්ඩ ආදිය)
二、ආෙල්පන ඉරිතැලීමට හේතු සහ විසඳුම්
ආෙල්පනය නැමීම සහ ඉරිතැලීම සඳහා ප්රධාන හේතු: 1. උපස්ථරයට ආෙල්පනය ඇලවීම හොඳ නැත; 2. සුව කිරීමෙන් පසු ආලේපනය කැඩී යාමේදී දිගු වීම අඩු වේ. ජනප්‍රිය කියමන නම් ආලේපනයේ තද බව හොඳ නැති බවයි.
ආලේපන ඉරිතැලීම් සඳහා විසඳුම්:
1. සූත්‍ර නිර්මාණයෙන් පටන් ගෙන, වඩා හොඳ ඇලීමක් සහ තද බවකින් යුත් ආලේපන සැපයීම;
2. ආෙල්පන ක්‍රියාවලියේ පාලනයේ සිට, විශේෂිත ක්‍රම වන්නේ: 1. මතුපිට ධ්‍රැවීයතාව වැඩි කිරීම සඳහා, උපස්ථරය මත දැල්ල, corona සහ වෙනත් ප්‍රතිකාර හෝ පූර්ව-ආලේපන ප්‍රතිකාර කාරකයේ පූර්ව ප්‍රතිකාර වැනි උපස්ථරයට පූර්ව ප්‍රතිකාර කිරීම. උපස්ථරයේ සහ උපස්ථරයේ ගුණාත්මකභාවය වැඩි දියුණු කිරීම. 2. ආලේපන ක්රියාවලියේදී, ආලේපන ඝණකම සුදුසු ලෙස අඩු කළ යුතු අතර, සුව කිරීමේ උෂ්ණත්වය සහ UV සුව කිරීමේ ශක්තිය වැඩි කළ යුතුය.
三、අමිහිරි සුවඳ සඳහා හේතු සහ විසඳුම්
නිෂ්පාදිතය තැබූ විට, විශේෂයෙන් ඇසුරුම් බෑගය විවෘත කරන විට, නිෂ්පාදිතය දිගු වේලාවක් ඇසුරුම් බෑගයේ මුද්රා තබා ඇත්නම්, ආලේපිත හෝස් එක තියුණු සුවඳක් දැනෙනු ඇත. මෙම තියුණු ගන්ධයන් සඳහා ප්රධාන හේතුව වන්නේ තීන්ත පටලයේ ඉතිරිව ඇති අඩු තාපාංක කුඩා අණුක සංයෝග කාලයත් සමඟ ආලේපනයේ මතුපිටට සංක්‍රමණය වීම, වාතයට වාෂ්ප වීම සහ සංවෘත පරිසරයක් තුළ අඛණ්ඩව එකතු වීමයි. මෙම අඩු තාපාංක කුඩා අණුක සංයෝගවල ප්‍රභවයන් ප්රධාන වශයෙන් අවශේෂ ද්‍රාවක (සම්පූර්ණයෙන්ම වාෂ්පශීලී නොවන ද්‍රාවක), අවශේෂ කුඩා අණුක මොනෝමර් (අසම්පූර්ණ සුව කිරීම) සහ ෆොටෝඉනිටේටර් මගින් නිපදවන කුඩා අණුක සංයෝග සහ ඒවායේ ඉරිතැලීම් (සාමාන්යයෙන් ආරම්භක අවශේෂ ලෙස හැඳින්වේ). )
සුව කිරීමෙන් පසු සුවඳ විසඳීමට මාර්ග:
1. සූත්‍රගත කිරීමේ සැලසුමෙන් පටන් ගෙන, භාවිතා කරන ආරම්භක ප්රමාණය අඩු කිරීම සඳහා ඉතා ක්‍රියාකාරී ආරම්භක පද්ධතියක් භාවිතා කරන්න; පද්ධතියේ බහුකාර්ය සංරචකවල අන්තර්ගතය වැඩි කිරීම සහ කුඩා අණු මොනෝමර්, විශේෂයෙන් ඒකකාර කුඩා අණු ප්රමාණය අඩු කිරීම සඳහා සුදුසු ප්ලාස්ටික්කරණ සංරචක භාවිතා කරන්න. මොනමර් භාවිතය.
2. ආෙල්පන ක්‍රියාවලි පාලනයේ දෘෂ්ටිකෝණයෙන්, ආලේපන ඝනකම නිසි ලෙස අඩු කිරීම, සුව කිරීමේ උෂ්ණත්වය වැඩි කිරීම සහ UV සුව කිරීමේ ශක්තිය මගින් හිතකර නොවන ගන්ධයන් ජනනය කිරීම අඩු කළ හැකිය.
四මැට් හෝස් වල දුර්වල සීරීම් ප්රතිරෝධය සඳහා හේතු සහ විසඳුම්
මැට් ආලේපනයේ දුර්වල සීරීම් ප්‍රතිරෝධයට හේතුව වන්නේ ආලේපනයේ මැට් ආචරණය ප්රධාන වශයෙන් නිපදවනු ලබන්නේ ආලෝකය මත ආලේපන පෘෂ්ඨයේ විසරණ පරාවර්තනය මගිනි, සහ ආලේපන පෘෂ්ඨයේ විසරණය පරාවර්තනය ප්රධාන වශයෙන් රළුබව නිසා ඇතිවේ. ආලේපන මතුපිට සහ ආලේපන මතුපිට. ස්ථරයේම නොගැලපීම පැන නගී. රළු මතුපිටක් අතුල්ලන විට, එය වැඩි ඝර්ෂණයක් ගෙන එනු ඇත, ඉහළ දිලිසෙන පෘෂ්ඨයකට වඩා ආලේපනය සීරීම් වලට ගොදුරු වේ. මීට අමතරව, මැට් ආලේපනය තුළ ඇති කුඩු ද්රව්ය යම් දුරකට ආලේපන පෘෂ්ඨයේ අඛණ්ඩතාව විනාශ කරනු ඇත, එය දිලිසෙන ආලේපනයට වඩා මැට් ආලේපනය සීරීමට ඉඩ ඇති එක් හේතුවකි.
(මැට් බටය සීරීමට පහසු වන අතර අතුල්ලන විට සුදු පැහැයක් ගනී)
සීරීම් සඳහා විසඳුම්:
1. බෙදා හැරීමේ සැලසුමෙන් පටන් ගෙන, තීන්තවල කුඩු සංරචක ප්රතිස්ථාපනය කිරීම සඳහා මැට් ෙරසින් කොටසක් භාවිතා කිරීමෙන් ආලේපන මතුපිට රළුබව අඩු කළ හැකි අතර මැට් උපාධිය සහතික කිරීමේ පදනම යටතේ ආලේපනයේ වර්ණක-පාදක අනුපාතය වැඩි කළ හැකිය. ආලේප කිරීම, සහ අවසානයේ සාක්ෂාත් කර ගැනීම මැට් ආලේපිත මතුපිට සීරීම් ප්රතිරෝධය වැඩි දියුණු කරයි.
2. ආෙල්පන ක්‍රියාවලියේ පාලනයෙන් පටන් ගෙන, ආලේපන ඝනකම නිසි ලෙස අඩු කිරීම, සුව කිරීමේ උෂ්ණත්වය වැඩි කිරීම සහ UV සුව කිරීමේ ශක්තිය මගින් මැට් ආලේපන මතුපිට සීරීම් ප්රතිරෝධය වැඩි දියුණු කළ හැකිය.
五. දුර්වල උණුසුම් මුද්දර කාර්ය සාධනය සඳහා හේතු සහ විසඳුම්
දුර්වල උණුසුම් මුද්දර කාර්ය සාධනය සඳහා ප්රධාන හේතු වනුයේ: 1. ආලේපනය උණුසුම් මුද්දර කඩදාසි සමග නොගැලපේ, එහි ප්රතිඵලයක් ලෙස අසම්පූර්ණ උණුසුම් මුද්රා තැබීම හෝ දුර්වල ඇලීම; දෙවනුව, උණුසුම් මුද්රා තැබීමේදී ක්රියාවලිය පාලනය කිරීම අස්ථායී වේ.
දුර්වල උණුසුම් මුද්දර සඳහා විසඳුම්:
1. සූත්‍රගත කිරීමේ දෘෂ්ටිකෝණයෙන්, Weixi Chemical නිර්මාණාත්මකව උෂ්ණත්ව සංවේදී ගුණ සහිත ද්රව්ය සැකසීමට හඳුන්වා දෙයි. එවැනි ද්රව්ය කාමර උෂ්ණත්වයේ දී ඉහළ දෘඪතාව සහ අඩු පෘෂ්ඨීය ආතතියක් ඇත, නමුත් උෂ්ණත්වය එහි අදියර සංක්රාන්ති උෂ්ණත්වයට ළඟා වන විට හෝ ඉක්මවන විට, මෙම වර්ගයේ ද්රව්ය පෘෂ්ඨික ආතතිය වැඩි වීමත් සමඟ දැඩිකමේ තියුණු අඩුවීමක් සමඟ අදියර සංක්රමණයකට ලක් වේ. උණුසුම් මුද්දර දැමීමේ ක්රියාවලියේදී, උණුසුම් මුද්රා තැබීමේ කොටසෙහි උෂ්ණත්වය ද්‍රව්‍යයේ අදියර සංක්රාන්ති උෂ්ණත්වයට වඩා වේගයෙන් ඉහළ යන බැවින්, උණුසුම් මුද්දර කොටසෙහි දෘඪතාව විශාල ලෙස අඩු වන අතර මතුපිට ආතතිය වැඩි වන අතර එමඟින් උණුසුම් මුද්දර අතර ඇලීම වැඩි දියුණු වේ. කඩදාසි සහ ආලේපනය සහ උණුසුම් මුද්රා තැබීමේ අඛණ්ඩතාව. ලෝකඩ ක්රියාවලිය අවසන් වූ විට, උෂ්ණත්වය අදියර සංක්රාන්ති උෂ්ණත්වයට වඩා අඩු වන අතර ආලේපනයේ දෘඪතාව යථා තත්ත්වයට පත් වේ.
2. ක්‍රියාවලි පාලනයේ දෘෂ්ටිකෝණයෙන්, ආෙල්පනයට ගැලපෙන ලෝකඩ කඩදාසි සහ ක්රියාවලිය තෝරා ගැනීමට ප්‍රමුඛත්වය දෙන්න, ලෝකඩ කිරීමේදී ලෝකඩ උෂ්ණත්වය සහ පීඩන බලය නිසි ලෙස වැඩි කරන්න, එය ලෝකඩවල අඛණ්ඩතාව සහ ඇලවීම වැඩි දියුණු කිරීමට උපකාරී වේ.
UV වර්ගයේ PE හෝස් වාර්නිෂ් ද්වි-සංරචක පොලියුරේටීන් ආලේපන ක්රමයෙන් ප්රතිස්ථාපනය කරනු ඇත. එය ජාතික ආරක්ෂණ නිෂ්පාදනයක්, පිරිසිදු නිෂ්පාදනයක්, කාබන් විමෝචනය අඩු කිරීම සහ පාරිසරික ආරක්ෂණ අවශ්‍යතා වේ. UV වාර්නිෂ් ඉදිකිරීමේදී පැන නගින සමහර ගැටළු වාර්නිෂ් මගින් විසඳා ගත හැකිය. නිෂ්පාදකයාගේ සූත්‍ර ගැලපීම, උපකරණ නිෂ්පාදකයාගේ ක්‍රියාවලි ගැලපීම සහ හෝස් කර්මාන්තශාලාව ඒකාබද්ධව විසඳනු ලැබේ.
ෂැංහයි දේදුන්න කාර්මික සමාගම, ලිමිටඩ්රූපලාවන්‍ය ඇසුරුම් සඳහා එක්-නැවතුම් විසඳුමක් සපයයි. ඔබ අපගේ නිෂ්පාදන වලට කැමති නම්, ඔබට අප හා සම්බන්ධ විය හැක,
වෙබ් අඩවිය:www.rainbow-pkg.com
Email: Bobby@rainbow-pkg.com
WhatsApp: +008615921375189
光固化是一种快速发展的“绿色”新技术，从20世纪70年代至今,光固化技术已广泛化技术已广泛化以及医疗等领域。其中紫外光固化（UV固化）技术是目前应用最为广泛的光固化技术。UV涂料主要由光引发剂、不饱和树脂及单体、脂及单体、表华要的颜填料组成。在日化包装材料表面装饰领域，UV固化技术被广泛应甶于，印刷等领域。在日化软管包装材料涂装中，UV固化涂料以其快速固化、表面能优异、固含量高的特点，做为一种新兴的环境友好型涂装材料，近年来越来越引起人们的关注。
然而，同其他任何材料一样，UV固化涂料在使用过程中也会存在诸如黄倘、等问题，本文将重点就应用于软管的UV涂料常见的各种问题进行讨论，从问题产生的原因出发，提出从涂料配方设计到涂料施工过程的解决这些的解决这
පසු කාලය: ජනවාරි-06-2023