සේද තිරයේ වර්ණය වෙනස් කිරීම ගැන ඔබ අවධානය යොමු කර තිබේද?

මාර්ගෝපදේශය: සිල්ක් මුද්‍රණය යනු රූපලාවන්‍ය ඇසුරුම් ද්‍රව්‍ය නිෂ්පාදනය කිරීමේදී ඉතා සුලභ ග්‍රැෆික් මුද්‍රණ ක්‍රියාවලියකි. තීන්ත, තිර මුද්‍රණ තිරය සහ තිර මුද්‍රණ උපකරණ ඒකාබද්ධ කිරීම හරහා, තීන්ත ග්‍රැෆික් කොටසේ දැල හරහා උපස්ථරයට මාරු කරනු ලැබේ. ක්‍රියාවලිය අතරතුර, තිරය මුද්‍රණය කිරීමේදී වර්ණය යම් යම් සාධක සහ වෙනස්වීම් මගින් බලපානු ඇත. මෙම ලිපිය ඇසුරුම් කර ඇතෂැංහයි දේදුන්න පැකේජය, සහ සේද තිරයේ වර්ණය වෙනස් වීමට බලපාන සාධක කිහිපයක් මම ඔබ සමඟ බෙදා ගන්නෙමි.

තිර මුද්රණය

තිර මුද්‍රණ ක්‍රියාවලිය නම් තීන්ත තිරයේ දැලෙන් කොටසක් හරහා ගොස් උපස්ථරය මතට කාන්දු වීමයි. තිරයේ ඉතිරි කොටස අවහිර වී ඇති අතර තීන්ත විනිවිද යාමට නොහැක. මුද්රණය කරන විට, තීන්ත තිරය මත වත් කරනු ලැබේ. බාහිර බලයකින් තොරව, තීන්ත දැල හරහා උපස්ථරයට කාන්දු නොවේ. ස්කීජි යම් පීඩනයකින් සහ ඇලවීමේ කෝණයකින් තීන්ත සීරීමට ලක් කළ විට, එය තිරය හරහා මාරු වේ. රූපයේ පිටපත අවබෝධ කර ගැනීමට පහත උපස්ථරයට.

01 තීන්ත මිශ්‍ර කිරීම
තීන්තවල වර්ණක නිසි ලෙස සකස් කර ඇති බව උපකල්පනය කළහොත්, වර්ණ වෙනස්වීම් සඳහා සුපුරුදු හේතුව එකතු කරන ලද ද්රාවණය වේ. හොඳින් පාලනය කරන ලද වැඩමුළුවකදී, තීන්ත සූදානම් වූ පසු ඕනෑම වේලාවක මුද්‍රණාලයට සැපයිය යුතුය, එනම් මුද්‍රණ යන්ත්‍රය තීන්ත මිශ්‍ර නොකළ යුතුය. බොහෝ සමාගම්වල තීන්ත සකස් කර මුද්‍රණ යන්ත්‍රයට සපයන්නේ නැත, නමුත් ඒවා සකස් කිරීමට මුද්‍රණ යන්ත්‍රවලට ලබා දී ඔවුන් තම හැඟීම් අනුව තීන්ත එකතු කර මිශ්‍ර කරයි. එහි ප්රතිඵලයක් වශයෙන් තීන්තවල වර්ණක සමතුලිතතාවය කැඩී යයි. ජලය මත පදනම් වූ පොදු තීන්ත හෝ UV තීන්ත සඳහා, තීන්තයේ ඇති ජලය ද්‍රාවක තීන්තයේ ඇති ද්‍රාවකයට සමාන ආකාරයකින් ක්‍රියා කරයි. ජලය එකතු කිරීමෙන් වියළන ලද තීන්ත පටල තුනී කර තීන්තවල වර්ණයට බලපාන අතර එමඟින් වර්ණයෙහි ඝනත්වය අඩු වේ. . එවැනි ගැටළු සඳහා හේතු තවදුරටත් සොයාගත හැකිය.

තීන්ත ගබඩාව තුළ, තීන්ත මිශ්‍ර කරන කම්කරුවන් බර කිරන උපකරණය භාවිතා නොකරන අතර, නිවැරදි ද්‍රාවක ප්‍රමාණය එකතු කිරීමට ඔවුන්ගේම විනිශ්චය මත පමණක් රඳා පවතී, නැතහොත් මුලික මිශ්‍රණය නුසුදුසුය, නැතහොත් මුද්‍රණයේදී තීන්ත මිශ්‍ර කිරීමේ ප්‍රමාණය වෙනස් වේ. මිශ්ර තීන්ත විවිධ වර්ණ නිපදවනු ඇත. ඉදිරියේදී මේ වැඩේ ආයෙත් ප්‍රින්ට් වුණාම මේ තත්ත්වය තවත් දරුණු වෙනවා. පටිගත කිරීමට ප්‍රමාණවත් තීන්ත නොමැති නම්, වර්ණයක් ප්‍රතිනිෂ්පාදනය කිරීම පාහේ කළ නොහැක්කකි.

02 තිර තේරීම
තිරයේ කම්බි විෂ්කම්භය සහ රෙදි විවීම, එනම් සරල හෝ twill, මුද්‍රිත තීන්ත පටලයේ thickness ණකම කෙරෙහි විශාල බලපෑමක් ඇති කරයි. සාමාන්‍යයෙන් cm3/m2 වලින් ප්‍රකාශිත ඇතැම් මුද්‍රණ තත්ව යටතේ තිර දැල හරහා ගමන් කරන තීන්ත ප්‍රමාණය නියෝජනය කරන වැදගත්ම න්‍යායික තීන්ත පරිමාව වන තිරයේ සවිස්තරාත්මක තාක්ෂණික තොරතුරු තිර සැපයුම්කරු විසින් සපයනු ඇත. උදාහරණයක් ලෙස, 31μm දැල් විෂ්කම්භයක් සහිත 150 දැලක්/cm තිරයක් 11cm3/m2 තීන්ත පසු කිරීමට හැකි වනු ඇත. 34μm විෂ්කම්භයක් සහ 150-දැල් තිරයක් සහිත දැලක් වර්ග මීටරයකට තීන්ත 6cm3 පසු කරයි, එය 11 සහ 6μm ඝන තෙත් තීන්ත ස්ථරවලට සමාන වේ. දැල් 150ක සරල නිරූපණය මඟින් ඔබට සැලකිය යුතු වෙනස් තීන්ත ස්ථර ඝනකමක් ලැබෙන බවත්, ප්‍රතිඵලය වර්ණයෙන් විශාල වෙනසක් ඇති කරන බවත් මෙයින් දැකගත හැකිය.

කම්බි දැල් රෙදි විවීමේ තාක්ෂණය වැඩිදියුණු කිරීමත් සමඟ සාමාන්‍ය කම්බි දැලක් වෙනුවට නිශ්චිත කම්බි දැලක් ලබා ගැනීම අවශ්‍ය වේ. මෙය සමහර විට කළ හැකි වුවද, හැකියාව ඉතා කුඩා ය. සමහර විට තිර සැපයුම්කරුවන් සමහර පැරණි twill තිර ගබඩා කරයි. සාමාන්යයෙන් කතා කරන විට, මෙම තිරවල න්යායික තීන්ත පරිමාව 10% කින් වෙනස් වේ. සියුම් රූප මුද්‍රණය කිරීම සඳහා ඔබ twill වියන තිරයක් භාවිතා කරන්නේ නම්, සිහින් රේඛා බිඳීමේ සංසිද්ධිය සරල වියන තිරයකට වඩා වැඩිය.

03තිර ආතතිය
තිරයේ අඩු ආතතිය නිසා තිරය මුද්‍රිත මතුපිටින් සෙමින් වෙන් වන අතර, එය තිරය මත රැඳෙන තීන්තවලට බලපාන අතර වර්ණ අසමානතාව වැනි බලපෑම් ඇති කරයි. මේ ආකාරයෙන්, වර්ණය වෙනස් වී ඇති බව පෙනේ. මෙම ගැටළුව විසඳීම සඳහා, තිරයේ දුර ප්රමාණය වැඩි කළ යුතුය, එනම් තිරස් අතට තබා ඇති තිර තහඩුව සහ මුද්රණ ද්රව්ය අතර දුර ප්රමාණය වැඩි කළ යුතුය. තිරයේ දුර වැඩි කිරීම යනු ස්කීජියේ පීඩනය වැඩි කිරීමයි, එය තිරය හරහා ගමන් කරන තීන්ත ප්‍රමාණයට බලපාන අතර වර්ණයෙහි තවදුරටත් වෙනස්කම් ඇති කරයි.

04squeegee සැකසීම
භාවිතා කරන ස්කීජි මෘදු වන තරමට, වැඩි තීන්ත තිරය හරහා ගමන් කරයි. මිරිකීම මත ක්‍රියා කරන පීඩනය වැඩි වන තරමට මුද්‍රණයේදී මුද්‍රණ යන්ත්‍රයේ තල දාරය වේගවත් වේ. මෙය ස්කීජී සහ මුද්‍රිත ද්‍රව්‍ය අතර සම්බන්ධතා ලක්ෂ්‍යය වෙනස් කරනු ඇත, එමඟින් තිරය හරහා ගමන් කරන තීන්ත ප්‍රමාණය ද වෙනස් වන අතර එමඟින් වර්ණ වෙනස්වීම් ඇති කරයි. මිරිකීමේ කෝණය වෙනස් කිරීම තීන්ත ඇලවීමේ ප්‍රමාණයට ද බලපානු ඇත. squeegee වේගයෙන් දුවන්නේ නම්, මෙය අමුණා ඇති තීන්ත ස්ථරයේ ඝනකම අඩු කරයි.

05තීන්ත ආපසු පිහියක් සැකසීම
තීන්ත ආපසු ලබා දෙන පිහියෙහි කාර්යය වන්නේ තිර සිදුරු ස්ථායී තීන්තයකින් පිරවීමයි. තීන්ත ආපසු ලබා දෙන පිහියෙහි පීඩනය, කෝණය සහ තියුණු බව සකස් කිරීම දැල අධික ලෙස පිරවීමට හෝ අඩුවෙන් පිරවීමට හේතු වේ. තීන්ත ආපසු ලබා දෙන පිහියෙහි අධික පීඩනය නිසා තීන්ත දැල හරහා යාමට බල කෙරෙනු ඇත, එය අධික තීන්ත ඇලවීමක් ඇති කරයි. තීන්ත ආපසු ලබා දෙන පිහියෙහි ප්‍රමාණවත් පීඩනයක් නොමැතිකම නිසා දැලෙහි කොටසක් පමණක් තීන්ත වලින් පුරවනු ඇත, ප්‍රමාණවත් තීන්ත ඇලීමක් සිදු නොවේ. තීන්ත ආපසු පිහියෙහි ධාවන වේගය ද ඉතා වැදගත් වේ. එය ඉතා සෙමින් දුවන්නේ නම්, තීන්ත පිටාර ගලනු ඇත; එය ඉතා වේගයෙන් ධාවනය වන්නේ නම්, එය බරපතල තීන්ත හිඟයක් ඇති කරයි, එය squeegee හි ධාවන වේගය වෙනස් කිරීමේ බලපෑමට සමාන වේ.

06යන්ත්‍ර සැකසුම
ප්‍රවේශමෙන් ක්‍රියාවලි පාලනය විශාලතම ප්‍රධාන සාධකයයි. යන්ත්රයේ ස්ථායී සහ ස්ථාවර ගැලපීම යනු වර්ණය ස්ථායී සහ ස්ථාවර බවය. යන්ත්රයේ ගැලපීම වෙනස් වුවහොත්, එවිට වර්ණය පාලනය නැති වනු ඇත. සාමාන්‍යයෙන් මෙම ගැටලුව ඇති වන්නේ මුද්‍රණ සේවකයින් මාරුවීම් වෙනස් කරන විට හෝ පසුව මුද්‍රණ සේවකයින් තමන්ගේ පුරුදු වලට අනුවර්තනය වීම සඳහා මුද්‍රණ යන්ත්‍රයේ සැකසුම් අභිමතය පරිදි වෙනස් කරන විට වන අතර එමඟින් වර්ණ වෙනස්වීම් ඇති වේ. නවතම බහු-වර්ණ තිර මුද්‍රණ යන්ත්‍රය මෙම හැකියාව ඉවත් කිරීම සඳහා පරිගණක ස්වයංක්‍රීය පාලනයක් භාවිතා කරයි. මුද්‍රණ යන්ත්‍රය සඳහා මෙම ස්ථායී සහ ස්ථාවර සැකසුම් සාදා මුද්‍රණ කාර්යය පුරාම මෙම සැකසුම් නොවෙනස්ව තබා ගන්න.

07මුද්රණ ද්රව්ය
තිර මුද්‍රණ කර්මාන්තයේ, බොහෝ විට නොසලකා හරින අංගයක් වන්නේ මුද්‍රණය කළ යුතු උපස්ථරයේ අනුකූලතාවයයි. මුද්‍රණයේදී භාවිතා කරන කඩදාසි, කාඩ්බෝඩ් සහ ප්ලාස්ටික් සාමාන්‍යයෙන් නිෂ්පාදනය කරනු ලබන්නේ කාණ්ඩ වශයෙන් ය. උසස් තත්ත්වයේ සැපයුම්කරුවෙකුට එය සපයන සමස්ත ද්‍රව්‍ය සමූහයටම හොඳ මතුපිට සුමට බව සහතික කළ හැකිය, නමුත් දේවල් සැමවිටම එසේ නොවේ. මෙම ද්රව්ය සැකසීමේදී, ක්රියාවලියෙහි යම් සුළු වෙනසක් ද්රව්යයේ වර්ණය හා වර්ණය වෙනස් වේ. මතුපිට නිමාව. මෙය සිදු වූ පසු, සැබෑ මුද්‍රණ ක්‍රියාවලියේදී කිසිවක් වෙනස් වී නැතත්, මුද්‍රිත වර්ණය වෙනස් වන බව පෙනේ.

ප්‍රචාරක දැන්වීමක් ලෙස රැලි සහිත ප්ලාස්ටික් පුවරුවේ සිට චිත්‍ර කාඩ්බෝඩ් දක්වා විවිධ ද්‍රව්‍යවල එකම රටාව මුද්‍රණය කිරීමට අවශ්‍ය වූ විට, මුද්‍රණකරුවන්ට මෙම ප්‍රායෝගික දුෂ්කරතා ඇති වේ. අප නිතර මුහුණ දෙන තවත් ගැටළුවක් වන්නේ අපගේ තිර මුද්‍රණයට ඕෆ්සෙට් රූපය සමඟ සම්බන්ධ වීමට සිදුවීමයි. අපි ක්‍රියාවලි පාලනය කෙරෙහි අවධානය යොමු නොකරන්නේ නම්, අපට අවස්ථාවක් නැත. ප්‍රවේශමෙන් ක්‍රියාවලි පාලනයට නිවැරදි වර්ණ මැනීම, රේඛා වර්ණය තීරණය කිරීම සඳහා වර්ණාවලීක්ෂ ඡායාරූපමානයක් සහ ප්‍රාථමික වර්ණ තුන තීරණය කිරීම සඳහා ඩෙන්සිටෝමීටරයක් ​​ඇතුළත් වේ, එවිට අපට විවිධ ද්‍රව්‍ය මත ස්ථායී සහ ස්ථාවර රූප මුද්‍රණය කළ හැකිය.

08ආලෝක ප්රභවය
විවිධ ආලෝක ප්රභවයන් යටතේ, වර්ණ වෙනස් ලෙස පෙනෙන අතර, මිනිස් ඇස් මෙම වෙනස්කම් වලට ඉතා සංවේදී වේ. සම්පූර්ණ මුද්‍රණ ක්‍රියාවලියේදී භාවිතා කරන වර්ණකවල වර්ණ නිවැරදි හා ස්ථාවර බව සහතික කිරීමෙන් මෙම බලපෑම අඩු කළ හැක. ඔබ සැපයුම්කරුවන් වෙනස් කරන්නේ නම්, මෙය ව්යසනයක් විය හැකිය. වර්ණ මැනීම සහ සංජානනය ඉතා සංකීර්ණ ක්ෂේත්‍රයකි. හොඳම පාලනය සාක්ෂාත් කර ගැනීම සඳහා, මුද්‍රණ ක්‍රියාවලියේදී තීන්ත නිෂ්පාදකයින්, තීන්ත මිශ්‍ර කිරීම, සෝදුපත් කිරීම සහ නිවැරදි මිනුම් වලින් සමන්විත සංවෘත ලූපයක් තිබිය යුතුය.

09 වියළි
සමහර විට වියළන යන්ත්රයේ නුසුදුසු ගැලපීම නිසා වර්ණය වෙනස් වේ. කඩදාසි හෝ කාඩ්බෝඩ් මුද්රණය කරන විට, වියළන උෂ්ණත්වය ඉතා ඉහළ ලෙස සකස් කර ඇත්නම්, සාමාන්ය තත්වය වන්නේ සුදු පැහැය කහ පැහැයට හැරේ. වියලීමේදී හෝ පිළිස්සීමේදී වර්ණ වෙනස්වීම් හේතුවෙන් වීදුරු සහ සෙරමික් කර්මාන්ත වඩාත් කරදරයට පත් වේ. මෙහි භාවිතා කරන වර්ණකය මුද්‍රිත වර්ණයේ සිට සින්ටර් කරන ලද වර්ණයට සම්පූර්ණයෙන්ම වෙනස් කළ යුතුය. මෙම සින්ටර් කරන ලද වර්ණ, ෙබ්කිං උෂ්ණත්වය පමණක් නොව, ෙබ්කිං ප්රදේශයේ ඔක්සිකරණය හෝ අඩු වාතයේ ගුණාත්මක භාවයට බලපායි.

ෂැංහයි රේන්බෝ ඉන්ඩස්ට්‍රියල් සමාගම, සීමාසහිතනිෂ්පාදකයා වේ, ෂැංහයි දේදුන්න පැකේජය එක්-නැවතුම් රූපලාවන්‍ය ඇසුරුම් ලබා දෙන්න. ඔබ අපගේ නිෂ්පාදන වලට කැමති නම්, ඔබට අප හා සම්බන්ධ විය හැක,
වෙබ් අඩවිය:www.rainbow-pkg.com
Email: Bobby@rainbow-pkg.com
WhatsApp: +008613818823743