பட்டுத் திரையின் நிற மாற்றத்தில் கவனம் செலுத்தியுள்ளீர்களா?

வழிகாட்டி: பட்டு அச்சிடுதல் என்பது ஒப்பனை பேக்கேஜிங் பொருட்களை தயாரிப்பதில் மிகவும் பொதுவான கிராஃபிக் பிரிண்டிங் செயல்முறையாகும். மை, ஸ்கிரீன் பிரிண்டிங் ஸ்கிரீன் மற்றும் ஸ்கிரீன் பிரிண்டிங் கருவிகளின் கலவையின் மூலம், கிராஃபிக் பகுதியின் கண்ணி மூலம் மை அடி மூலக்கூறுக்கு மாற்றப்படுகிறது. செயல்பாட்டின் போது, ​​திரை அச்சிடுதல் நிறம் சில காரணிகள் மற்றும் மாற்றத்தால் பாதிக்கப்படும். இந்த கட்டுரை தொகுக்கப்பட்டுள்ளதுஷாங்காய் ரெயின்போ தொகுப்பு, மற்றும் பட்டுத் திரையின் நிற மாற்றத்தை பாதிக்கும் பல காரணிகளை உங்களுடன் பகிர்ந்து கொள்கிறேன்.

திரை அச்சிடுதல்

ஸ்கிரீன் பிரிண்டிங் செயல்முறை என்னவென்றால், மை திரையின் கண்ணியின் ஒரு பகுதி வழியாக செல்கிறது, பின்னர் அடி மூலக்கூறு மீது கசிகிறது. திரையின் மீதமுள்ள பகுதி தடுக்கப்பட்டுள்ளது மற்றும் மை ஊடுருவ முடியாது. அச்சிடும்போது, ​​திரையில் மை ஊற்றப்படுகிறது. வெளிப்புற சக்தி இல்லாமல், மை அடி மூலக்கூறுக்கு கண்ணி வழியாக கசியாது. ஒரு குறிப்பிட்ட அழுத்தம் மற்றும் சாய்ந்த கோணத்தில் ஸ்க்வீஜி மை துடைக்கும்போது, ​​​​அது திரை வழியாக மாற்றப்படும். படத்தின் நகலை உணர பின்வரும் அடி மூலக்கூறுக்கு.

01 மை கலவை
மையில் உள்ள நிறமிகள் சரியாக வடிவமைக்கப்பட்டதாகக் கருதினால், வண்ண மாற்றங்களுக்கு வழக்கமான காரணம் சேர்க்கப்பட்ட கரைப்பான் ஆகும். நன்கு கட்டுப்படுத்தப்பட்ட பட்டறையில், மை தயாரான பிறகு எந்த நேரத்திலும் அச்சகத்திற்கு வழங்கப்பட வேண்டும், அதாவது, பிரிண்டர் மை கலக்கக்கூடாது. பல நிறுவனங்களில் மை அட்ஜஸ்ட் செய்து பிரிண்டிங் பிரஸ்ஸுக்கு வழங்கப்படாமல், பிரிண்டர்களை அட்ஜஸ்ட் செய்ய விட்டுவிட்டு, அவரவர் உணர்வுகளுக்கு ஏற்ப மை சேர்த்துக் கலக்கிறார்கள். இதன் விளைவாக, மையில் உள்ள நிறமி சமநிலை உடைந்துவிட்டது. நீர் சார்ந்த பொதுவான மை அல்லது புற ஊதா மைக்கு, கரைப்பான் மையில் உள்ள கரைப்பான் போலவே மை உள்ள நீர் செயல்படுகிறது. தண்ணீரைச் சேர்ப்பது உலர்ந்த மை படலத்தை மெல்லியதாக மாற்றும் மற்றும் மையின் நிறத்தை பாதிக்கிறது, இதனால் நிறத்தின் அடர்த்தி குறைகிறது. . இத்தகைய சிக்கல்களுக்கான காரணங்களை மேலும் அறியலாம்.

மை கிடங்கில், மை கலக்கும் தொழிலாளர்கள் எடையிடும் சாதனத்தைப் பயன்படுத்துவதில்லை, மேலும் சரியான அளவு கரைப்பான் சேர்க்க, அல்லது ஆரம்ப கலவை பொருத்தமற்றது அல்லது அச்சிடும் போது மை கலக்கும் அளவு மாற்றப்பட்டது. கலப்பு மை வெவ்வேறு வண்ணங்களை உற்பத்தி செய்யும். எதிர்காலத்தில் இந்த வேலை மீண்டும் அச்சிடப்படும் போது, ​​இந்த நிலைமை மோசமாகிவிடும். பதிவு செய்ய போதுமான மை இல்லாவிட்டால், ஒரு நிறத்தை மீண்டும் உருவாக்குவது கிட்டத்தட்ட சாத்தியமற்றது.

02 திரைத் தேர்வு
திரையின் கம்பி விட்டம் மற்றும் நெசவு முறை, அதாவது வெற்று அல்லது ட்வில், அச்சிடப்பட்ட மை படத்தின் தடிமன் மீது பெரும் தாக்கத்தை ஏற்படுத்துகிறது. திரை சப்ளையர் திரையின் விரிவான தொழில்நுட்பத் தகவலை வழங்குவார், இது மிக முக்கியமான கோட்பாட்டு மை தொகுதி, இது சில அச்சிடும் நிலைமைகளின் கீழ் திரை மெஷ் வழியாக செல்லும் மை அளவைக் குறிக்கிறது, பொதுவாக cm3/m2 இல் வெளிப்படுத்தப்படுகிறது. எடுத்துக்காட்டாக, 31μm மெஷ் விட்டம் கொண்ட 150 மெஷ்/செமீ திரையானது 11cm3/m2 மை அனுப்ப முடியும். 34μm விட்டம் மற்றும் 150-மெஷ் திரை கொண்ட ஒரு கண்ணி ஒரு சதுர மீட்டருக்கு 6cm3 மை அனுப்பும், இது 11 மற்றும் 6μm தடிமனான ஈரமான மை அடுக்குகளுக்கு சமம். 150 மெஷின் எளிமையான பிரதிநிதித்துவம் குறிப்பிடத்தக்க வகையில் வேறுபட்ட மை அடுக்கு தடிமன்களைப் பெறச் செய்யும், இதன் விளைவாக நிறத்தில் பெரிய வித்தியாசம் ஏற்படும் என்பதை இதிலிருந்து அறியலாம்.

கம்பி வலை நெசவு தொழில்நுட்பத்தை மேம்படுத்துவதன் மூலம், சாதாரண கம்பி வலைக்கு பதிலாக ஒரு குறிப்பிட்ட எண்ணிக்கையிலான ட்வில் கம்பி வலையைப் பெறுவது அவசியம். இது சில நேரங்களில் சாத்தியம் என்றாலும், வாய்ப்பு மிகவும் சிறியது. சில நேரங்களில் திரை சப்ளையர்கள் சில பழைய ட்வில் ஸ்கிரீன்களை சேமித்து வைக்கின்றனர். பொதுவாக, இந்த திரைகளின் தத்துவார்த்த மை அளவு 10% மாறுபடும். நேர்த்தியான படங்களை அச்சிட நீங்கள் ட்வில் நெசவுத் திரையைப் பயன்படுத்தினால், நேர்த்தியான நெசவுத் திரையை விட நேர்த்தியான கோடு உடைப்பு நிகழ்வு அதிகமாகும்.

03திரை பதற்றம்
திரையின் குறைந்த பதற்றம், அச்சிடப்பட்ட மேற்பரப்பில் இருந்து திரையை மெதுவாகப் பிரிக்கும், இது திரையில் தங்கியிருக்கும் மை பாதிக்கும் மற்றும் வண்ண சீரற்ற தன்மை போன்ற விளைவுகளை ஏற்படுத்தும். இந்த வழியில், நிறம் மாறிவிட்டது போல் தெரிகிறது. இந்த சிக்கலை தீர்க்க, திரை தூரத்தை அதிகரிக்க வேண்டும், அதாவது, கிடைமட்டமாக வைக்கப்படும் திரை தட்டு மற்றும் அச்சிடும் பொருள் இடையே உள்ள தூரம் அதிகரிக்க வேண்டும். திரை தூரத்தை அதிகரிப்பது என்பது ஸ்க்யூஜியின் அழுத்தத்தை அதிகரிப்பதாகும், இது திரையின் வழியாக செல்லும் மையின் அளவை பாதிக்கும் மற்றும் நிறத்தில் மேலும் மாற்றங்களை ஏற்படுத்தும்.

04squeegee அமைத்தல்
பயன்படுத்தப்படும் squeegee மென்மையானது, அதிக மை திரை வழியாக செல்லும். squeegee மீது அதிக அழுத்தம் செயல்படும், அச்சிடும் போது squeegee உடைய பிளேடு விளிம்பு வேகமாக அணியும். இது squeegee மற்றும் அச்சிடப்பட்ட விஷயத்திற்கு இடையேயான தொடர்பு புள்ளியை மாற்றும், இது திரையின் வழியாக செல்லும் மையின் அளவையும் மாற்றும், இதனால் வண்ண மாற்றங்களை ஏற்படுத்தும். ஸ்கீஜியின் கோணத்தை மாற்றுவது மை ஒட்டுதலின் அளவையும் பாதிக்கும். squeegee மிக வேகமாக இயங்கினால், இது இணைக்கப்பட்ட மை அடுக்கின் தடிமனைக் குறைக்கும்.

05மை-திரும்ப கத்தியை அமைத்தல்
மை திரும்பும் கத்தியின் செயல்பாடு, திரையில் உள்ள துளைகளை நிலையான அளவு மை கொண்டு நிரப்புவதாகும். மை திரும்பும் கத்தியின் அழுத்தம், கோணம் மற்றும் கூர்மை ஆகியவற்றைச் சரிசெய்வது கண்ணி அதிகமாக நிரப்பப்படுவதற்கு அல்லது குறைவாக நிரப்பப்படுவதற்கு காரணமாகும். மை திரும்பும் கத்தியின் அதிகப்படியான அழுத்தம் மை கண்ணி வழியாக செல்ல கட்டாயப்படுத்துகிறது, இதனால் அதிகப்படியான மை ஒட்டுதல் ஏற்படுகிறது. மை திரும்பும் கத்தியின் போதிய அழுத்தம் இல்லாததால் கண்ணியின் ஒரு பகுதி மட்டும் மையால் நிரப்பப்படும், இதன் விளைவாக போதுமான மை ஒட்டாமல் இருக்கும். மை திரும்பும் கத்தியின் இயங்கும் வேகமும் மிகவும் முக்கியமானது. மிக மெதுவாக ஓடினால், மை வழியும்; அது மிக வேகமாக இயங்கினால், அது கடுமையான மை பற்றாக்குறையை ஏற்படுத்தும், இது squeegee இன் இயங்கும் வேகத்தை மாற்றும் விளைவைப் போன்றது.

06இயந்திர அமைப்பு
கவனமாக செயல்முறை கட்டுப்பாடு மிகப்பெரிய முக்கிய காரணியாகும். இயந்திரத்தின் நிலையான மற்றும் சீரான சரிசெய்தல் என்பது நிறம் நிலையானது மற்றும் சீரானது என்று பொருள். இயந்திரத்தின் சரிசெய்தல் மாறினால், நிறம் கட்டுப்பாட்டை இழக்கும். அச்சிடும் தொழிலாளர்கள் ஷிப்டுகளை மாற்றும்போது அல்லது பின்னர் அச்சிடும் தொழிலாளர்கள் தங்கள் சொந்த பழக்கவழக்கங்களுக்கு ஏற்ப அச்சு இயந்திரத்தில் அமைப்புகளை மாற்றும்போது பொதுவாக இந்த சிக்கல் ஏற்படுகிறது, இது வண்ண மாற்றங்களை ஏற்படுத்தும். சமீபத்திய மல்டி-கலர் ஸ்கிரீன் பிரிண்டிங் மெஷின் இந்த வாய்ப்பை அகற்ற கணினி தானியங்கி கட்டுப்பாட்டைப் பயன்படுத்துகிறது. இந்த நிலையான மற்றும் சீரான அமைப்புகளை பிரிண்டிங் பிரஸ்ஸுக்கு உருவாக்கி, அச்சிடும் பணி முழுவதும் இந்த அமைப்புகளை மாற்றாமல் வைத்திருக்கவும்.

07அச்சிடும் பொருட்கள்
ஸ்கிரீன் பிரிண்டிங் துறையில், அடிக்கடி கவனிக்கப்படாத ஒரு அம்சம் அச்சிடப்பட வேண்டிய அடி மூலக்கூறின் நிலைத்தன்மை ஆகும். அச்சிடுவதற்குப் பயன்படுத்தப்படும் காகிதம், அட்டை மற்றும் பிளாஸ்டிக் பொதுவாக தொகுப்பாக உற்பத்தி செய்யப்படுகிறது. ஒரு உயர்தர சப்ளையர், அது வழங்கும் பொருட்களின் முழுத் தொகுதியும் நல்ல மேற்பரப்பு மென்மையைக் கொண்டிருப்பதாக உத்தரவாதம் அளிக்க முடியும், ஆனால் விஷயங்கள் எப்போதும் அப்படி இருக்காது. இந்த பொருட்களின் செயலாக்கத்தின் போது, ​​செயல்பாட்டில் ஏதேனும் சிறிய மாற்றம் பொருளின் நிறம் மற்றும் நிறத்தை மாற்றும். மேற்பரப்பு பூச்சு. இது நடந்தவுடன், அச்சிடப்பட்ட நிறம் மாறுவது போல் தெரிகிறது, இருப்பினும் உண்மையான அச்சிடும் செயல்பாட்டின் போது எதுவும் மாறவில்லை.

விளம்பர விளம்பரமாக நெளி பிளாஸ்டிக் பலகை முதல் நுண்கலை அட்டை வரை பல்வேறு பொருட்களில் ஒரே மாதிரியை அச்சிட விரும்பினால், அச்சுப்பொறிகள் இந்த நடைமுறை சிக்கல்களை சந்திக்கும். நாம் அடிக்கடி சந்திக்கும் மற்றொரு சிக்கல் என்னவென்றால், எங்கள் திரை அச்சிடுதல் ஆஃப்செட் படத்தைப் பிடிக்க வேண்டும். செயல்முறை கட்டுப்பாட்டில் நாம் கவனம் செலுத்தவில்லை என்றால், நமக்கு வாய்ப்பு இல்லை. கவனமாக செயல்முறைக் கட்டுப்பாட்டில் துல்லியமான வண்ண அளவீடு, கோட்டின் நிறத்தைத் தீர்மானிக்க ஸ்பெக்ட்ரோஃபோட்டோமீட்டரின் பயன்பாடு மற்றும் மூன்று முதன்மை வண்ணங்களைத் தீர்மானிக்க ஒரு டென்சிடோமீட்டர் ஆகியவை அடங்கும், இதன் மூலம் நாம் பல்வேறு பொருட்களில் நிலையான மற்றும் நிலையான படங்களை அச்சிட முடியும்.

08ஒளி மூல
வெவ்வேறு ஒளி மூலங்களின் கீழ், வண்ணங்கள் வித்தியாசமாகத் தெரிகின்றன, மேலும் மனித கண்கள் இந்த மாற்றங்களுக்கு மிகவும் உணர்திறன் கொண்டவை. முழு அச்சிடும் செயல்பாட்டிலும் பயன்படுத்தப்படும் நிறமிகளின் நிறங்கள் துல்லியமாகவும் சீரானதாகவும் இருப்பதை உறுதி செய்வதன் மூலம் இந்த விளைவைக் குறைக்கலாம். நீங்கள் சப்ளையர்களை மாற்றினால், இது ஒரு பேரழிவாக இருக்கலாம். வண்ண அளவீடு மற்றும் உணர்தல் மிகவும் சிக்கலான துறையாகும். சிறந்த கட்டுப்பாட்டை அடைய, மை உற்பத்தியாளர்கள், மை கலத்தல், சரிபார்த்தல் மற்றும் அச்சிடும் செயல்பாட்டில் துல்லியமான அளவீடு ஆகியவற்றைக் கொண்ட மூடிய வளையம் இருக்க வேண்டும்.

09 உலர்
உலர்த்தியின் முறையற்ற சரிசெய்தல் காரணமாக சில நேரங்களில் நிறம் மாறுகிறது. காகிதம் அல்லது அட்டையை அச்சிடும்போது, ​​உலர்த்தும் வெப்பநிலை மிக அதிகமாக சரிசெய்யப்பட்டால், வெள்ளை நிறம் மஞ்சள் நிறமாக மாறும் என்பது பொதுவான நிலைமை. கண்ணாடி மற்றும் பீங்கான் தொழிற்சாலைகள் உலர்த்தும் போது அல்லது பேக்கிங் செய்யும் போது நிற மாற்றங்களால் மிகவும் சிரமப்படுகின்றன. இங்கு பயன்படுத்தப்படும் நிறமியை அச்சிடப்பட்ட நிறத்தில் இருந்து சின்டர்டு நிறத்திற்கு முழுமையாக மாற்ற வேண்டும். இந்த சின்டர்டு நிறங்கள் பேக்கிங் வெப்பநிலையால் பாதிக்கப்படுவது மட்டுமல்லாமல், ஆக்சிஜனேற்றம் அல்லது பேக்கிங் பகுதியில் காற்றின் தரம் குறைகிறது.

ஷாங்காய் ரெயின்போ இண்டஸ்ட்ரியல் கோ., லிமிடெட்உற்பத்தியாளர், ஷாங்காய் ரெயின்போ தொகுப்பு ஒரு நிறுத்த ஒப்பனை பேக்கேஜிங் வழங்கவும். நீங்கள் எங்கள் தயாரிப்புகளை விரும்பினால், நீங்கள் எங்களை தொடர்பு கொள்ளலாம்,
இணையதளம்:www.rainbow-pkg.com
Email: Bobby@rainbow-pkg.com
WhatsApp: +008613818823743