సిల్క్ స్క్రీన్ యొక్క రంగు మార్పుపై మీరు శ్రద్ధ వహించారా?

గైడ్: కాస్మెటిక్ ప్యాకేజింగ్ మెటీరియల్స్ తయారీలో సిల్క్ ప్రింటింగ్ అనేది చాలా సాధారణ గ్రాఫిక్ ప్రింటింగ్ ప్రక్రియ. ఇంక్, స్క్రీన్ ప్రింటింగ్ స్క్రీన్ మరియు స్క్రీన్ ప్రింటింగ్ పరికరాల కలయిక ద్వారా, గ్రాఫిక్ భాగం యొక్క మెష్ ద్వారా సిరా సబ్‌స్ట్రేట్‌కి బదిలీ చేయబడుతుంది. ప్రక్రియ సమయంలో, స్క్రీన్ ప్రింటింగ్ రంగు కొన్ని కారకాలు మరియు మార్పు ద్వారా ప్రభావితమవుతుంది. ఈ వ్యాసం ప్యాక్ చేయబడిందిషాంఘై రెయిన్బో ప్యాకేజీ, మరియు నేను సిల్క్ స్క్రీన్ యొక్క రంగు మార్పును ప్రభావితం చేసే అనేక అంశాలను మీతో పంచుకుంటాను.

స్క్రీన్ ప్రింటింగ్

స్క్రీన్ ప్రింటింగ్ ప్రక్రియ ఏమిటంటే, సిరా స్క్రీన్ మెష్‌లో కొంత భాగం గుండా వెళుతుంది మరియు ఆ తర్వాత సబ్‌స్ట్రేట్‌లోకి లీక్ అవుతుంది. స్క్రీన్ యొక్క మిగిలిన భాగం బ్లాక్ చేయబడింది మరియు ఇంక్ చొచ్చుకుపోదు. ముద్రించేటప్పుడు, సిరా తెరపై పోస్తారు. బాహ్య శక్తి లేకుండా, సిరా మెష్ ద్వారా సబ్‌స్ట్రేట్‌కు లీక్ అవ్వదు. స్క్వీజీ ఒక నిర్దిష్ట ఒత్తిడి మరియు వంపు కోణంతో సిరాను స్క్రాప్ చేసినప్పుడు, అది స్క్రీన్ ద్వారా బదిలీ చేయబడుతుంది. చిత్రం యొక్క కాపీని గ్రహించడానికి క్రింది సబ్‌స్ట్రేట్‌కు.

01 ఇంక్ బ్లెండింగ్
సిరాలోని వర్ణద్రవ్యం సరిగ్గా రూపొందించబడిందని ఊహిస్తే, రంగు మార్పులకు సాధారణ కారణం జోడించిన ద్రావకం. బాగా నియంత్రించబడిన వర్క్‌షాప్‌లో, సిరా సిద్ధమైన తర్వాత ఎప్పుడైనా ప్రింటింగ్ ప్రెస్‌కు సరఫరా చేయాలి, అంటే ప్రింటర్ ఇంక్‌ను కలపకూడదు. చాలా కంపెనీలలో, ఇంక్ సర్దుబాటు చేయబడదు మరియు ప్రింటింగ్ ప్రెస్‌కు సరఫరా చేయబడదు, కానీ సర్దుబాటు చేయడానికి ప్రింటర్లకే వదిలివేయబడుతుంది మరియు వారు తమ స్వంత భావాలకు అనుగుణంగా సిరాను జోడించి కలుపుతారు. ఫలితంగా, సిరాలోని పిగ్మెంట్ బ్యాలెన్స్ విచ్ఛిన్నమవుతుంది. నీటి ఆధారిత సాధారణ సిరా లేదా UV సిరా కోసం, సిరాలోని నీరు ద్రావకం ఇంక్‌లోని ద్రావకం వలె పనిచేస్తుంది. నీటిని జోడించడం వలన ఎండిన ఇంక్ ఫిల్మ్ పలచబడుతుంది మరియు సిరా రంగును ప్రభావితం చేస్తుంది, తద్వారా రంగు యొక్క సాంద్రత తగ్గుతుంది. . అటువంటి సమస్యలకు కారణాలను మరింత కనుగొనవచ్చు.

సిరా గిడ్డంగిలో, ఇంక్ మిక్సింగ్ కార్మికులు బరువు పరికరాన్ని ఉపయోగించరు మరియు సరైన మొత్తంలో ద్రావకాన్ని జోడించడానికి వారి స్వంత తీర్పుపై మాత్రమే ఆధారపడతారు, లేదా ప్రారంభ మిక్సింగ్ సరికాదు, లేదా ప్రింటింగ్ సమయంలో ఇంక్ మిక్సింగ్ మొత్తం మార్చబడుతుంది, తద్వారా మిశ్రమ సిరా వివిధ రంగులను ఉత్పత్తి చేస్తుంది. భవిష్యత్తులో ఈ ఉద్యోగం మళ్లీ ముద్రించబడినప్పుడు, ఈ పరిస్థితి మరింత దిగజారుతుంది. రికార్డ్ చేయడానికి తగినంత సిరా లేకపోతే, రంగును పునరుత్పత్తి చేయడం దాదాపు అసాధ్యం.

02 స్క్రీన్ ఎంపిక
స్క్రీన్ యొక్క వైర్ వ్యాసం మరియు నేయడం యొక్క మార్గం, అంటే సాదా లేదా ట్విల్, ముద్రించిన ఇంక్ ఫిల్మ్ యొక్క మందంపై గొప్ప ప్రభావాన్ని చూపుతుంది. స్క్రీన్ సరఫరాదారు స్క్రీన్ యొక్క వివరణాత్మక సాంకేతిక సమాచారాన్ని అందిస్తారు, ఇది అత్యంత ముఖ్యమైన సైద్ధాంతిక ఇంక్ వాల్యూమ్, ఇది నిర్దిష్ట ప్రింటింగ్ పరిస్థితులలో స్క్రీన్ మెష్ గుండా వెళుతున్న ఇంక్ మొత్తాన్ని సూచిస్తుంది, సాధారణంగా cm3/m2లో వ్యక్తీకరించబడుతుంది. ఉదాహరణకు, 31μm మెష్ వ్యాసం కలిగిన 150 మెష్/సెం.మీ స్క్రీన్ 11cm3/m2 ఇంక్‌ను పాస్ చేయగలదు. 34μm వ్యాసం కలిగిన మెష్ మరియు 150-మెష్ స్క్రీన్ ఒక చదరపు మీటరుకు 6cm3 సిరాను పంపుతుంది, ఇది 11 మరియు 6μm మందపాటి తడి సిరా పొరలకు సమానం. 150 మెష్ యొక్క సాధారణ ప్రాతినిధ్యాన్ని మీరు గణనీయంగా భిన్నమైన సిరా పొరల మందాలను పొందేలా చేస్తుందని మరియు ఫలితంగా రంగులో పెద్ద వ్యత్యాసాన్ని కలిగిస్తుందని దీని నుండి చూడవచ్చు.

వైర్ మెష్ నేయడం సాంకేతికతను మెరుగుపరచడంతో, సాధారణ వైర్ మెష్‌కు బదులుగా నిర్దిష్ట సంఖ్యలో ట్విల్ వైర్ మెష్‌ను పొందడం అవసరం. ఇది కొన్నిసార్లు సాధ్యమే అయినప్పటికీ, అవకాశం చాలా తక్కువ. కొన్నిసార్లు స్క్రీన్ సరఫరాదారులు కొన్ని పాత ట్విల్ స్క్రీన్‌లను నిల్వ చేస్తారు. సాధారణంగా చెప్పాలంటే, ఈ స్క్రీన్‌ల యొక్క సైద్ధాంతిక సిరా పరిమాణం 10% మారుతూ ఉంటుంది. మీరు ఫైన్-గ్రెయిన్డ్ ఇమేజ్‌లను ప్రింట్ చేయడానికి ట్విల్ వీవ్ స్క్రీన్‌ని ఉపయోగిస్తే, ఫైన్ లైన్ బ్రేక్‌కేజ్ యొక్క దృగ్విషయం సాదా వీవ్ స్క్రీన్ కంటే ఎక్కువగా ఉంటుంది.

03స్క్రీన్ టెన్షన్
స్క్రీన్ యొక్క తక్కువ టెన్షన్ స్క్రీన్ ప్రింటెడ్ ఉపరితలం నుండి నెమ్మదిగా విడిపోయేలా చేస్తుంది, ఇది స్క్రీన్‌పై ఉండే ఇంక్‌ను ప్రభావితం చేస్తుంది మరియు రంగు అసమానత వంటి ప్రభావాలను కలిగిస్తుంది. ఈ విధంగా, రంగు మారినట్లు కనిపిస్తుంది. ఈ సమస్యను పరిష్కరించడానికి, స్క్రీన్ దూరాన్ని పెంచాలి, అంటే, క్షితిజ సమాంతరంగా ఉంచిన స్క్రీన్ ప్లేట్ మరియు ప్రింటింగ్ మెటీరియల్ మధ్య దూరాన్ని పెంచాలి. స్క్రీన్ దూరాన్ని పెంచడం అంటే స్క్వీజీ ఒత్తిడిని పెంచడం, ఇది స్క్రీన్ గుండా వెళ్లే ఇంక్ మొత్తాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది మరియు రంగులో మరిన్ని మార్పులకు కారణమవుతుంది.

04స్క్వీజీ యొక్క సెట్టింగ్
స్క్వీజీ ఎంత మెత్తగా ఉపయోగిస్తే అంత ఎక్కువ ఇంక్ స్క్రీన్ గుండా వెళుతుంది. స్క్వీజీపై ఎక్కువ ఒత్తిడి పనిచేస్తే, ప్రింటింగ్ సమయంలో స్క్వీజీ యొక్క బ్లేడ్ అంచు వేగంగా ధరిస్తుంది. ఇది స్క్వీజీ మరియు ప్రింటెడ్ మ్యాటర్ మధ్య కాంటాక్ట్ పాయింట్‌ను మారుస్తుంది, ఇది స్క్రీన్ గుండా సిరా మొత్తాన్ని కూడా మారుస్తుంది మరియు తద్వారా రంగు మార్పులకు కారణమవుతుంది. స్క్వీజీ యొక్క కోణాన్ని మార్చడం కూడా సిరా సంశ్లేషణ మొత్తాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది. స్క్వీజీ చాలా వేగంగా నడుస్తుంటే, ఇది జోడించిన సిరా పొర యొక్క మందాన్ని తగ్గిస్తుంది.

05ఇంక్-రిటర్న్ కత్తిని అమర్చడం
ఇంక్-రిటర్నింగ్ నైఫ్ యొక్క పని ఏమిటంటే స్క్రీన్ రంధ్రాలను స్థిరమైన ఇంక్‌తో నింపడం. ఇంక్-రిటర్నింగ్ కత్తి యొక్క ఒత్తిడి, కోణం మరియు పదును సర్దుబాటు చేయడం వలన మెష్ అధికంగా లేదా తక్కువగా ఉంటుంది. ఇంక్-రిటర్న్ నైఫ్ యొక్క అధిక పీడనం సిరా మెష్ గుండా వెళ్ళడానికి బలవంతం చేస్తుంది, దీనివల్ల అధిక సిరా సంశ్లేషణ ఏర్పడుతుంది. ఇంక్-రిటర్నింగ్ నైఫ్ యొక్క తగినంత ఒత్తిడి మెష్‌లో కొంత భాగాన్ని మాత్రమే సిరాతో నింపుతుంది, ఫలితంగా తగినంత ఇంక్ అతుక్కొని ఉంటుంది. ఇంక్ రిటర్న్ నైఫ్ నడుస్తున్న వేగం కూడా చాలా ముఖ్యం. అది చాలా నెమ్మదిగా నడుస్తుంటే, సిరా పొంగిపొర్లుతుంది; ఇది చాలా వేగంగా పరుగెత్తితే, అది తీవ్రమైన సిరా కొరతను కలిగిస్తుంది, ఇది స్క్వీజీ యొక్క నడుస్తున్న వేగాన్ని మార్చే ప్రభావాన్ని పోలి ఉంటుంది.

06మెషిన్ సెట్టింగ్
జాగ్రత్తగా ప్రక్రియ నియంత్రణ అతిపెద్ద కీలక అంశం. యంత్రం యొక్క స్థిరమైన మరియు స్థిరమైన సర్దుబాటు అంటే రంగు స్థిరంగా మరియు స్థిరంగా ఉంటుంది. యంత్రం యొక్క సర్దుబాటు మారితే, అప్పుడు రంగు నియంత్రణ కోల్పోతుంది. ప్రింటింగ్ కార్మికులు షిఫ్ట్‌లను మార్చినప్పుడు లేదా తర్వాత ప్రింటింగ్ కార్మికులు వారి స్వంత అలవాట్లకు అనుగుణంగా ప్రింటింగ్ ప్రెస్‌లోని సెట్టింగ్‌లను ఇష్టానుసారంగా మార్చినప్పుడు ఈ సమస్య సాధారణంగా సంభవిస్తుంది, ఇది రంగు మార్పులకు కారణమవుతుంది. తాజా బహుళ-రంగు స్క్రీన్ ప్రింటింగ్ యంత్రం ఈ అవకాశాన్ని తొలగించడానికి కంప్యూటర్ ఆటోమేటిక్ నియంత్రణను ఉపయోగిస్తుంది. ప్రింటింగ్ ప్రెస్ కోసం ఈ స్థిరమైన మరియు స్థిరమైన సెట్టింగ్‌లను రూపొందించండి మరియు ప్రింటింగ్ పని అంతటా ఈ సెట్టింగ్‌లను మార్చకుండా ఉంచండి.

07ప్రింటింగ్ పదార్థాలు
స్క్రీన్ ప్రింటింగ్ పరిశ్రమలో, తరచుగా విస్మరించబడే అంశం ఏమిటంటే ప్రింట్ చేయవలసిన సబ్‌స్ట్రేట్ యొక్క స్థిరత్వం. ప్రింటింగ్‌లో ఉపయోగించే కాగితం, కార్డ్‌బోర్డ్ మరియు ప్లాస్టిక్ సాధారణంగా బ్యాచ్‌లలో ఉత్పత్తి చేయబడతాయి. అధిక-నాణ్యత సరఫరాదారు అది అందించే మొత్తం బ్యాచ్ మెటీరియల్‌కు మంచి ఉపరితల సున్నితత్వం ఉందని హామీ ఇవ్వవచ్చు, అయితే విషయాలు ఎల్లప్పుడూ అలా ఉండవు. ఈ పదార్థాల ప్రాసెసింగ్ సమయంలో, ప్రక్రియలో ఏదైనా స్వల్ప మార్పు పదార్థం యొక్క రంగు మరియు రంగును మారుస్తుంది. ఉపరితల ముగింపు. ఇది జరిగిన తర్వాత, అసలు ముద్రణ ప్రక్రియలో ఏమీ మారనప్పటికీ, ముద్రించిన రంగు మారినట్లు కనిపిస్తోంది.

మేము ముడతలు పెట్టిన ప్లాస్టిక్ బోర్డు నుండి ఫైన్ ఆర్ట్ కార్డ్‌బోర్డ్ వరకు వివిధ రకాల పదార్థాలపై ఒకే నమూనాను ముద్రించాలనుకున్నప్పుడు, ప్రచార ప్రకటనగా, ప్రింటర్లు ఈ ఆచరణాత్మక ఇబ్బందులను ఎదుర్కొంటారు. మనం తరచుగా ఎదుర్కొనే మరో సమస్య ఏమిటంటే, మన స్క్రీన్ ప్రింటింగ్ ఆఫ్‌సెట్ ఇమేజ్‌ని అందుకోవడం. ప్రక్రియ నియంత్రణపై శ్రద్ధ చూపకపోతే, మనకు అవకాశం లేదు. జాగ్రత్తగా ప్రక్రియ నియంత్రణలో ఖచ్చితమైన రంగు కొలత, పంక్తి రంగును నిర్ణయించడానికి స్పెక్ట్రోఫోటోమీటర్ యొక్క ఉపయోగం మరియు మూడు ప్రాథమిక రంగులను నిర్ణయించడానికి డెన్సిటోమీటర్ ఉన్నాయి, తద్వారా మేము వివిధ పదార్థాలపై స్థిరమైన మరియు స్థిరమైన చిత్రాలను ముద్రించగలము.

08కాంతి మూలం
వివిధ కాంతి వనరుల క్రింద, రంగులు భిన్నంగా కనిపిస్తాయి మరియు మానవ కళ్ళు ఈ మార్పులకు చాలా సున్నితంగా ఉంటాయి. మొత్తం ప్రింటింగ్ ఆపరేషన్‌లో ఉపయోగించే వర్ణద్రవ్యాల రంగులు ఖచ్చితమైనవి మరియు స్థిరంగా ఉన్నాయని నిర్ధారించుకోవడం ద్వారా ఈ ప్రభావాన్ని తగ్గించవచ్చు. మీరు సరఫరాదారులను మార్చినట్లయితే, ఇది విపత్తు కావచ్చు. రంగు కొలత మరియు అవగాహన చాలా క్లిష్టమైన క్షేత్రం. ఉత్తమ నియంత్రణను సాధించడానికి, ప్రింటింగ్ ప్రక్రియలో ఇంక్ తయారీదారులు, ఇంక్ బ్లెండింగ్, ప్రూఫింగ్ మరియు ఖచ్చితమైన కొలతతో కూడిన క్లోజ్డ్ లూప్ ఉండాలి.

09 పొడి
డ్రైయర్ యొక్క సరికాని సర్దుబాటు కారణంగా కొన్నిసార్లు రంగు మారుతుంది. కాగితం లేదా కార్డ్బోర్డ్ను ముద్రించేటప్పుడు, ఎండబెట్టడం ఉష్ణోగ్రత చాలా ఎక్కువగా సర్దుబాటు చేయబడితే, సాధారణ పరిస్థితి తెలుపు రంగు పసుపు రంగులోకి మారుతుంది. గ్లాస్ మరియు సిరామిక్ పరిశ్రమలు ఎండబెట్టడం లేదా కాల్చడం సమయంలో రంగు మార్పుల వల్ల చాలా ఇబ్బంది పడతాయి. ఇక్కడ ఉపయోగించిన వర్ణద్రవ్యం పూర్తిగా ప్రింటెడ్ కలర్ నుండి సింటర్డ్ కలర్‌కి మార్చాలి. ఈ సింటర్డ్ రంగులు బేకింగ్ ఉష్ణోగ్రత ద్వారా మాత్రమే కాకుండా, బేకింగ్ ప్రాంతంలో ఆక్సీకరణం లేదా తగ్గిన గాలి నాణ్యత ద్వారా కూడా ప్రభావితమవుతాయి.

షాంఘై రెయిన్‌బో ఇండస్ట్రియల్ కో., లిమిటెడ్తయారీదారు, షాంఘై రెయిన్‌బో ప్యాకేజీ వన్-స్టాప్ కాస్మెటిక్ ప్యాకేజింగ్‌ను అందించండి. మీరు మా ఉత్పత్తులను ఇష్టపడితే, మీరు మమ్మల్ని సంప్రదించవచ్చు,
వెబ్‌సైట్:www.rainbow-pkg.com
Email: Bobby@rainbow-pkg.com
WhatsApp: +008613818823743