సిల్క్ స్క్రీన్ యొక్క రంగు మార్పుపై మీరు శ్రద్ధ చూపారా?

గైడ్: కాస్మెటిక్ ప్యాకేజింగ్ పదార్థాల తయారీలో సిల్క్ ప్రింటింగ్ చాలా సాధారణ గ్రాఫిక్ ప్రింటింగ్ ప్రక్రియ. సిరా, స్క్రీన్ ప్రింటింగ్ స్క్రీన్ మరియు స్క్రీన్ ప్రింటింగ్ పరికరాల కలయిక ద్వారా, సిరా గ్రాఫిక్ భాగం యొక్క మెష్ ద్వారా ఉపరితలానికి బదిలీ చేయబడుతుంది. ఈ ప్రక్రియలో, స్క్రీన్ ప్రింటింగ్ రంగును కొన్ని కారకాలు మరియు మార్పు ద్వారా ప్రభావితం చేస్తుంది. ఈ వ్యాసం ప్యాక్ చేయబడిందిషాంఘై రెయిన్బో ప్యాకేజీ, మరియు సిల్క్ స్క్రీన్ యొక్క రంగు మార్పును ప్రభావితం చేసే అనేక అంశాలను నేను మీతో పంచుకుంటాను.

స్క్రీన్ ప్రింటింగ్

స్క్రీన్ ప్రింటింగ్ ప్రక్రియ ఏమిటంటే, సిరా స్క్రీన్ యొక్క మెష్ గుండా వెళుతుంది మరియు తరువాత ఉపరితలంపైకి లీక్ అవుతుంది. స్క్రీన్ యొక్క మిగిలిన భాగం నిరోధించబడింది మరియు సిరా చొచ్చుకుపోదు. ప్రింటింగ్ చేసేటప్పుడు, సిరా తెరపై పోస్తారు. బాహ్య శక్తి లేకుండా, సిరా మెష్ ద్వారా ఉపరితలం వరకు లీక్ అవ్వదు. స్క్వీగీ సిరాను ఒక నిర్దిష్ట పీడనం మరియు వంపు కోణంతో స్క్రాప్ చేసినప్పుడు, అది స్క్రీన్ ద్వారా బదిలీ అవుతుంది. చిత్రం యొక్క కాపీని గ్రహించడానికి క్రింది ఉపరితలానికి.

01 ఇంక్ బ్లెండింగ్
సిరాలోని వర్ణద్రవ్యం సరిగ్గా రూపొందించబడిందని uming హిస్తే, రంగు మార్పులకు సాధారణ కారణం అదనపు ద్రావకం. బాగా నియంత్రించబడిన వర్క్‌షాప్‌లో, సిరా సిద్ధంగా ఉన్న తర్వాత ఎప్పుడైనా ప్రింటింగ్ ప్రెస్‌కు సరఫరా చేయాలి, అనగా, ప్రింటర్ సిరాను కలపకూడదు. చాలా కంపెనీలలో, సిరా సర్దుబాటు చేయబడదు మరియు ప్రింటింగ్ ప్రెస్‌కు సరఫరా చేయబడదు, కానీ సర్దుబాటు చేయడానికి ప్రింటర్లకు వదిలివేయబడుతుంది మరియు వారు తమ సొంత భావాలకు అనుగుణంగా సిరాను జోడించి కలపాలి. ఫలితంగా, సిరాలో వర్ణద్రవ్యం సమతుల్యత విరిగిపోతుంది. నీటి ఆధారిత సాధారణ సిరా లేదా యువి సిరా కోసం, సిరాలోని నీరు ద్రావకం సిరాలోని ద్రావకం వలె పనిచేస్తుంది. నీటిని జోడించడం ఎండిన సిరా ఫిల్మ్‌ను సన్నగా చేస్తుంది మరియు సిరా యొక్క రంగును ప్రభావితం చేస్తుంది, తద్వారా రంగు యొక్క సాంద్రతను తగ్గిస్తుంది. . ఇటువంటి సమస్యలకు కారణాలను మరింత తెలుసుకోవచ్చు.

ఇంక్ గిడ్డంగిలో, సిరా మిక్సింగ్ కార్మికులు బరువు పరికరాన్ని ఉపయోగించరు, మరియు సరైన మొత్తంలో ద్రావకాన్ని జోడించడానికి వారి స్వంత తీర్పుపై మాత్రమే ఆధారపడతారు, లేదా ప్రారంభ మిక్సింగ్ సరికాదు, లేదా ప్రింటింగ్ సమయంలో సిరా మిక్సింగ్ మొత్తం మార్చబడింది, తద్వారా మిశ్రమ సిరా వేర్వేరు రంగులను ఉత్పత్తి చేస్తుంది. భవిష్యత్తులో ఈ ఉద్యోగం మళ్లీ ముద్రించబడినప్పుడు, ఈ పరిస్థితి మరింత దిగజారిపోతుంది. రికార్డ్ చేయడానికి తగినంత సిరా లేకపోతే, రంగును పునరుత్పత్తి చేయడం దాదాపు అసాధ్యం.

02 స్క్రీన్ ఎంపిక
స్క్రీన్ యొక్క వైర్ వ్యాసం మరియు నేత మార్గం, అనగా, సాదా లేదా ట్విల్, ముద్రిత సిరా చిత్రం యొక్క మందంపై గొప్ప ప్రభావాన్ని చూపుతుంది. స్క్రీన్ సరఫరాదారు స్క్రీన్ యొక్క వివరణాత్మక సాంకేతిక సమాచారాన్ని అందిస్తుంది, ఇది చాలా ముఖ్యమైన సైద్ధాంతిక సిరా వాల్యూమ్, ఇది కొన్ని ప్రింటింగ్ పరిస్థితులలో స్క్రీన్ మెష్ గుండా వెళుతున్న సిరా మొత్తాన్ని సూచిస్తుంది, సాధారణంగా CM3/M2 లో వ్యక్తీకరించబడుతుంది. ఉదాహరణకు, 31μm యొక్క మెష్ వ్యాసం కలిగిన 150 మెష్/సెం.మీ స్క్రీన్ 11cm3/m2 సిరాను పాస్ చేయగలదు. 34μm మరియు 150-మెష్ స్క్రీన్ వ్యాసం కలిగిన మెష్ చదరపు మీటరుకు 6 సెం.మీ 3 సిరాను దాటుతుంది, ఇది 11 మరియు 6μm మందపాటి తడి సిరా పొరలకు సమానం. 150 మెష్ యొక్క సాధారణ ప్రాతినిధ్యం మీకు గణనీయంగా భిన్నమైన సిరా పొర మందాలను పొందుతుందని దీని నుండి చూడవచ్చు మరియు ఫలితం రంగులో పెద్ద వ్యత్యాసాన్ని కలిగిస్తుంది.

వైర్ మెష్ మెష్ నేత సాంకేతిక పరిజ్ఞానం మెరుగుదలతో, సాదా వైర్ మెష్‌కు బదులుగా నిర్దిష్ట సంఖ్యలో ట్విల్ వైర్ మెష్ పొందడం అవసరం. ఇది కొన్నిసార్లు సాధ్యమే అయినప్పటికీ, అవకాశం చాలా చిన్నది. కొన్నిసార్లు స్క్రీన్ సరఫరాదారులు కొన్ని పాత ట్విల్ స్క్రీన్‌లను నిల్వ చేస్తారు. సాధారణంగా, ఈ తెరల సైద్ధాంతిక సిరా వాల్యూమ్ 10%మారుతుంది. చక్కటి-కణిత చిత్రాలను ముద్రించడానికి మీరు ట్విల్ నేత స్క్రీన్‌ను ఉపయోగిస్తే, చక్కటి లైన్ విచ్ఛిన్నం యొక్క దృగ్విషయం సాదా నేత స్క్రీన్ కంటే ఎక్కువ.

03స్క్రీన్ టెన్షన్
స్క్రీన్ యొక్క తక్కువ ఉద్రిక్తత స్క్రీన్ ముద్రిత ఉపరితలం నుండి నెమ్మదిగా వేరుచేయడానికి కారణమవుతుంది, ఇది స్క్రీన్‌పై సిరాను ప్రభావితం చేస్తుంది మరియు రంగు అసమానత వంటి ప్రభావాలను కలిగిస్తుంది. ఈ విధంగా, రంగు మారినట్లు కనిపిస్తుంది. ఈ సమస్యను పరిష్కరించడానికి, స్క్రీన్ దూరాన్ని పెంచాలి, అనగా, అడ్డంగా ఉంచిన స్క్రీన్ ప్లేట్ మరియు ప్రింటింగ్ మెటీరియల్ మధ్య దూరం పెంచాలి. స్క్రీన్ దూరాన్ని పెంచడం అంటే స్క్వీగీ యొక్క ఒత్తిడిని పెంచడం, ఇది స్క్రీన్ గుండా వెళుతున్న సిరా మొత్తాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది మరియు రంగులో మరింత మార్పులకు కారణమవుతుంది.

04స్క్వీజీ యొక్క సెట్టింగ్
స్క్వీజీ ఉపయోగించిన మృదువైన, ఎక్కువ సిరా స్క్రీన్ గుండా వెళుతుంది. స్క్వీగీపై ఎక్కువ పీడనం పనిచేస్తుంది, ప్రింటింగ్ సమయంలో స్క్వీజీ యొక్క బ్లేడ్ అంచు వేగంగా ధరిస్తుంది. ఇది స్క్వీగీ మరియు ప్రింటెడ్ పదార్థం మధ్య కాంటాక్ట్ పాయింట్‌ను మారుస్తుంది, ఇది స్క్రీన్ గుండా వెళుతున్న సిరా మొత్తాన్ని కూడా మారుస్తుంది మరియు తద్వారా రంగు మార్పులకు కారణమవుతుంది. స్క్వీజీ యొక్క కోణాన్ని మార్చడం సిరా సంశ్లేషణ మొత్తాన్ని కూడా ప్రభావితం చేస్తుంది. స్క్వీజీ చాలా వేగంగా నడుస్తుంటే, ఇది జతచేయబడిన సిరా పొర యొక్క మందాన్ని తగ్గిస్తుంది.

05ఇంక్-రిటర్న్ కత్తి యొక్క అమరిక
సిరా-రిటర్నింగ్ కత్తి యొక్క పనితీరు స్క్రీన్ రంధ్రాలను స్థిరమైన సిరాతో నింపడం. సిరా-రిటర్నింగ్ కత్తి యొక్క ఒత్తిడి, కోణం మరియు పదును సర్దుబాటు చేయడం వల్ల మెష్ ఓవర్ ఫిల్ లేదా అండర్ ఫిల్ అవుతుంది. సిరా-రిటర్న్ కత్తి యొక్క అధిక ఒత్తిడి సిరాను మెష్ గుండా వెళ్ళడానికి బలవంతం చేస్తుంది, దీనివల్ల అధిక సిరా సంశ్లేషణ ఉంటుంది. సిరా-రిటర్నింగ్ కత్తి యొక్క తగినంత ఒత్తిడి మెష్‌లో కొంత భాగాన్ని మాత్రమే సిరాతో నింపడానికి కారణమవుతుంది, దీని ఫలితంగా తగినంత సిరా సంశ్లేషణ జరుగుతుంది. ఇంక్ రిటర్న్ కత్తి యొక్క నడుస్తున్న వేగం కూడా చాలా ముఖ్యం. ఇది చాలా నెమ్మదిగా నడుస్తుంటే, సిరా పొంగిపోతుంది; ఇది చాలా వేగంగా నడుస్తుంటే, ఇది తీవ్రమైన సిరా కొరతను కలిగిస్తుంది, ఇది స్క్వీజీ యొక్క నడుస్తున్న వేగాన్ని మార్చడం యొక్క ప్రభావానికి సమానంగా ఉంటుంది.

06మెషిన్ సెట్టింగ్
జాగ్రత్తగా ప్రక్రియ నియంత్రణ అతిపెద్ద ముఖ్య అంశం. యంత్రం యొక్క స్థిరమైన మరియు స్థిరమైన సర్దుబాటు అంటే రంగు స్థిరంగా మరియు స్థిరంగా ఉంటుంది. యంత్రం యొక్క సర్దుబాటు మారితే, అప్పుడు రంగు నియంత్రణను కోల్పోతుంది. ప్రింటింగ్ కార్మికులు షిఫ్ట్‌లను మార్చినప్పుడు ఈ సమస్య సాధారణంగా సంభవిస్తుంది, లేదా తరువాత ప్రింటింగ్ కార్మికులు వారి స్వంత అలవాట్లకు అనుగుణంగా ప్రింటింగ్ ప్రెస్‌లోని సెట్టింగులను ఇష్టానుసారం మారుస్తుంది, ఇది రంగు మార్పులకు కారణమవుతుంది. తాజా మల్టీ-కలర్ స్క్రీన్ ప్రింటింగ్ మెషీన్ ఈ అవకాశాన్ని తొలగించడానికి కంప్యూటర్ ఆటోమేటిక్ నియంత్రణను ఉపయోగిస్తుంది. ప్రింటింగ్ ప్రెస్ కోసం ఈ స్థిరమైన మరియు స్థిరమైన సెట్టింగులను తయారు చేయండి మరియు ప్రింటింగ్ ఉద్యోగం అంతటా ఈ సెట్టింగులను మారదు.

07ప్రింటింగ్ మెటీరియల్స్
స్క్రీన్ ప్రింటింగ్ పరిశ్రమలో, తరచుగా పట్టించుకోని ఒక అంశం ముద్రించవలసిన ఉపరితలం యొక్క స్థిరత్వం. ప్రింటింగ్‌లో ఉపయోగించే కాగితం, కార్డ్‌బోర్డ్ మరియు ప్లాస్టిక్ సాధారణంగా బ్యాచ్‌లలో ఉత్పత్తి చేయబడతాయి. అధిక-నాణ్యత సరఫరాదారు అది అందించే మొత్తం బ్యాచ్ మెటీరియల్స్ మంచి ఉపరితల సున్నితత్వాన్ని కలిగి ఉన్నాయని హామీ ఇవ్వగలడు, కాని విషయాలు ఎల్లప్పుడూ అలా ఉండవు. ఈ పదార్థాల ప్రాసెసింగ్ సమయంలో, ఈ ప్రక్రియలో ఏదైనా స్వల్ప మార్పు పదార్థం యొక్క రంగు మరియు రంగును మారుస్తుంది. ఉపరితల ముగింపు. ఇది జరిగిన తర్వాత, ముద్రిత రంగు మారినట్లు కనిపిస్తుంది, అయినప్పటికీ వాస్తవ ముద్రణ ప్రక్రియలో ఏమీ మారలేదు.

ముడతలు పెట్టిన ప్లాస్టిక్ బోర్డ్ నుండి ఫైన్ ఆర్ట్ కార్డ్బోర్డ్ వరకు, ప్రచార ప్రకటనగా, అదే నమూనాను వివిధ రకాల పదార్థాలపై ముద్రించాలనుకున్నప్పుడు, ప్రింటర్లు ఈ ఆచరణాత్మక ఇబ్బందులను ఎదుర్కొంటాయి. మేము తరచుగా ఎదుర్కొనే మరో సమస్య ఏమిటంటే, మా స్క్రీన్ ప్రింటింగ్ ఆఫ్‌సెట్ ఇమేజ్‌తో కలుసుకోవాలి. మేము ప్రాసెస్ నియంత్రణపై శ్రద్ధ చూపకపోతే, మాకు అవకాశం లేదు. జాగ్రత్తగా ప్రాసెస్ నియంత్రణలో ఖచ్చితమైన రంగు కొలత, పంక్తి రంగును నిర్ణయించడానికి స్పెక్ట్రోఫోటోమీటర్ యొక్క ఉపయోగం మరియు మూడు ప్రాధమిక రంగులను నిర్ణయించడానికి డెన్సిటోమీటర్ ఉన్నాయి, తద్వారా మేము వివిధ రకాల పదార్థాలపై స్థిరమైన మరియు స్థిరమైన చిత్రాలను ముద్రించవచ్చు.

08కాంతి మూలం
వేర్వేరు కాంతి వనరుల క్రింద, రంగులు భిన్నంగా కనిపిస్తాయి మరియు మానవ కళ్ళు ఈ మార్పులకు చాలా సున్నితంగా ఉంటాయి. మొత్తం ప్రింటింగ్ ఆపరేషన్‌లో ఉపయోగించిన వర్ణద్రవ్యం యొక్క రంగులు ఖచ్చితమైనవి మరియు స్థిరంగా ఉన్నాయని నిర్ధారించడం ద్వారా ఈ ప్రభావాన్ని తగ్గించవచ్చు. మీరు సరఫరాదారులను మార్చినట్లయితే, ఇది విపత్తు కావచ్చు. రంగు కొలత మరియు అవగాహన చాలా క్లిష్టమైన క్షేత్రం. ఉత్తమ నియంత్రణను సాధించడానికి, ప్రింటింగ్ ప్రక్రియలో సిరా తయారీదారులు, ఇంక్ బ్లెండింగ్, ప్రూఫింగ్ మరియు ఖచ్చితమైన కొలతలతో కూడిన క్లోజ్డ్ లూప్ ఉండాలి.

09 పొడి
కొన్నిసార్లు ఆరబెట్టేది యొక్క సరికాని సర్దుబాటు కారణంగా రంగు మారుతుంది. కాగితం లేదా కార్డ్‌బోర్డ్‌ను ముద్రించేటప్పుడు, ఎండబెట్టడం ఉష్ణోగ్రత చాలా ఎక్కువగా సర్దుబాటు చేయబడితే, సాధారణ పరిస్థితి ఏమిటంటే తెలుపు రంగు పసుపు రంగులోకి మారుతుంది. గ్లాస్ మరియు సిరామిక్ పరిశ్రమలు ఎండబెట్టడం లేదా బేకింగ్ సమయంలో రంగు మార్పుల ద్వారా చాలా బాధపడుతున్నాయి. ఇక్కడ ఉపయోగించిన వర్ణద్రవ్యం ముద్రిత రంగు నుండి సైనర్డ్ రంగుకు పూర్తిగా మార్చబడాలి. ఈ సైనర్డ్ రంగులు బేకింగ్ ఉష్ణోగ్రత ద్వారా మాత్రమే కాకుండా, బేకింగ్ ప్రాంతంలో ఆక్సీకరణ లేదా తగ్గిన గాలి నాణ్యత ద్వారా కూడా ప్రభావితమవుతాయి.

షాంఘై రెయిన్బో ఇండస్ట్రియల్ కో., లిమిటెడ్తయారీదారు, షాంఘై రెయిన్బో ప్యాకేజీ వన్-స్టాప్ కాస్మెటిక్ ప్యాకేజింగ్ను అందిస్తుంది. మీరు మా ఉత్పత్తులను ఇష్టపడితే, మీరు మమ్మల్ని సంప్రదించవచ్చు,
వెబ్‌సైట్:www.rainbow-pkg.com
Email: Bobby@rainbow-pkg.com
వాట్సాప్: +008613818823743