کاسمیٹک پیکیجنگ مواد کے سطح کے علاج میں تھرمل ٹرانسفر ٹکنالوجی ایک عام عمل ہے۔ یہ ایک ایسا عمل ہے جسے برانڈز کے ذریعہ ترجیح دی جاتی ہے کیونکہ اس کی پرنٹنگ میں سہولت اور تخصیص بخش رنگ اور نمونوں کی وجہ سے۔ تاہم ، تھرمل ٹرانسفر ٹکنالوجی میں اکثر متعلقہ معیار کے مسائل کا بھی سامنا ہوتا ہے۔ اس مضمون میں ، ہم معیار کے کچھ عام مسائل اور حل کی فہرست دیتے ہیں۔
تھرمل ٹرانسفر ٹکنالوجی سے مراد ایک پرنٹنگ کے طریقہ کار سے مراد ہے جو حرارتی ، دباؤ وغیرہ کے ذریعے میڈیم پر سیاہی پرت کے انداز کو درمیانے درجے کے طور پر منتقل کرنے کے لئے ایک میڈیم کے طور پر ٹرانسفر پیپر کا استعمال کرتا ہے۔ تھرمل ٹرانسفر کا بنیادی اصول براہ راست ہے سبسٹریٹ کے ساتھ سیاہی کے ساتھ لیپت میڈیم سے رابطہ کریں۔ تھرمل پرنٹنگ ہیڈ اور امپریشن رولر کے حرارتی اور دباؤ کے ذریعے ، میڈیم پر سیاہی پگھل جائے گی اور مطلوبہ طباعت شدہ مصنوعات کو حاصل کرنے کے لئے سبسٹریٹ میں منتقل ہوجائے گی۔
1 、 فل پیج پھول پلیٹ
رجحان: پورے صفحے پر دھبے اور نمونے نمودار ہوتے ہیں۔
وجہ: سیاہی کی واسکاسیٹی بہت کم ہے ، کھرچنی کا زاویہ غلط ہے ، سیاہی کا خشک درجہ حرارت ناکافی ہے ، جامد بجلی وغیرہ۔
خرابیوں کا سراغ لگانا: واسکاسیٹی میں اضافہ کریں ، کھرچنی کے زاویہ کو ایڈجسٹ کریں ، تندور کے درجہ حرارت میں اضافہ کریں ، اور جامد ایجنٹ کے ساتھ فلم کے پچھلے حصے سے پری کوٹ کریں۔
2. کھینچنا
رجحان: دومکیت جیسی لائنیں پیٹرن کے ایک طرف دکھائی دیتی ہیں ، اکثر سفید سیاہی اور پیٹرن کے کنارے پر ظاہر ہوتی ہیں۔
وجہ: سیاہی روغن کے ذرات بڑے ہیں ، سیاہی صاف نہیں ہے ، واسکاسیٹی زیادہ ہے ، جامد بجلی ، وغیرہ۔
خرابیوں کا سراغ لگانا: سیاہی کو فلٹر کریں اور حراستی کو کم کرنے کے لئے کھرچنی کو ہٹا دیں۔ سفید سیاہی کو پہلے سے تیز کیا جاسکتا ہے ، فلم کا علاج جامد بجلی سے کیا جاسکتا ہے ، اور کھرچنی اور پلیٹ کو تیز چوپ اسٹک سے کھرچ سکتا ہے ، یا کسی مستحکم ایجنٹ کو شامل کیا جاسکتا ہے۔
3. ناقص رنگ رجسٹریشن اور بے نقاب نیچے
رجحان: جب کئی رنگوں کو سپرد کیا جاتا ہے تو ، رنگین گروپ انحراف ہوتا ہے ، خاص طور پر پس منظر کے رنگ پر۔
اہم وجوہات: مشین میں خود ہی صحت سے متعلق اور اتار چڑھاؤ ہوتا ہے۔ ناقص پلیٹ بنانا ؛ پس منظر کے رنگ کی غلط توسیع اور سنکچن۔
خرابیوں کا سراغ لگانا: دستی طور پر اندراج کے لئے اسٹروب لائٹس کا استعمال کریں۔ دوبارہ پلیٹ بنانا ؛ پیٹرن کے بصری اثر کے اثر میں توسیع اور معاہدہ کریں یا پیٹرن کا ایک چھوٹا سا حصہ سفید نہ کریں۔
4. سیاہی واضح طور پر کھرچ نہیں ہے
رجحان: طباعت شدہ فلم دھند میں دکھائی دیتی ہے۔
وجہ: کھرچنی فکسنگ فریم ڈھیلا ہے۔ پلیٹ کی سطح صاف نہیں ہے۔
خرابیوں کا سراغ لگانا: کھرچنی کو ایڈجسٹ کریں اور بلیڈ ہولڈر کو ٹھیک کریں۔ پرنٹنگ پلیٹ صاف کریں ، اور اگر ضروری ہو تو ڈٹرجنٹ پاؤڈر استعمال کریں۔ پلیٹ اور کھرچنی کے درمیان ریورس ایئر سپلائی انسٹال کریں۔
5. رنگ فلیکس
رجحان: نسبتا large بڑے نمونوں کے مقامی حصوں میں رنگین فلیکس ، خاص طور پر طباعت شدہ شیشے اور سٹینلیس سٹیل کی پہلے سے علاج شدہ فلموں پر۔
وجہ: علاج شدہ فلم میں چھپی ہوئی رنگ کی پرت کا زیادہ امکان ہوتا ہے۔ جامد بجلی ؛ رنگین سیاہی کی پرت موٹی ہے اور کافی خشک نہیں ہے۔
خرابیوں کا سراغ لگانا: تندور کے درجہ حرارت میں اضافہ کریں اور رفتار کو کم کریں۔
6. ناقص منتقلی کا روزہ
رجحان: سبسٹریٹ میں منتقل ہونے والی رنگت پرت آسانی سے ٹیسٹ ٹیپ کے ذریعہ کھینچ جاتی ہے۔
وجہ: نامناسب علیحدگی یا بیک گلو ، بنیادی طور پر پچھلے گلو کے ذریعہ ظاہر ہوتا ہے جو سبسٹریٹ سے مماثل نہیں ہے۔
خرابیوں کا سراغ لگانا: علیحدگی کے گلو کو تبدیل کریں (اگر ضروری ہو تو ایڈجسٹ کریں) ؛ پچھلے گلو کو تبدیل کریں جو سبسٹریٹ سے مماثل ہے۔
7. اینٹی اسٹکنگ
رجحان: ریوائنڈنگ کے دوران سیاہی کی پرت فلک جاتی ہے ، اور آواز تیز ہوتی ہے۔
وجہ: بہت زیادہ سمیٹنے والا تناؤ ، سیاہی کا نامکمل خشک ، معائنہ کے دوران بہت موٹا لیبل ، ناقص ڈور درجہ حرارت اور نمی ، جامد بجلی ، بہت تیز پرنٹنگ کی رفتار ، وغیرہ۔
خرابیوں کا سراغ لگانا: سمیٹنے والے تناؤ کو کم کریں ، یا پرنٹنگ کی رفتار کو مناسب طریقے سے کم کریں ، خشک ہونے کو مکمل بنائیں ، انڈور درجہ حرارت اور نمی کو کنٹرول کریں ، اور پہلے سے لگنے والے جامد ایجنٹ کو کنٹرول کریں۔
8. گرانے والے نقطوں کو
رجحان: اتلی جال پر فاسد لیک ہونے والے نقطوں کو ظاہر ہوتا ہے (نقطوں کی طرح جو پرنٹ نہیں کیا جاسکتا ہے)۔
وجہ: سیاہی کو نہیں رکھا جاسکتا۔
خرابیوں کا سراغ لگانا: لے آؤٹ کو صاف کریں ، الیکٹرو اسٹاٹک انک سکشن رولر استعمال کریں ، نقطوں کو گہرا کریں ، کھرچنے والے دباؤ کو ایڈجسٹ کریں ، اور دیگر حالات کو متاثر کیے بغیر سیاہی واسکاسیٹی کو مناسب طریقے سے کم کریں۔
9. سنتری کے چھلکے جیسی لہریں ظاہر ہوتی ہیں جب سونا ، چاندی اور موتیوں کی چھپی ہوتی ہے
رجحان: سونا ، چاندی اور موتیوں میں عام طور پر ایک بڑے علاقے میں سنتری کے چھلکے کی طرح کی لہریں ہوتی ہیں۔
وجہ: سونے ، چاندی اور موتیوں کے ذرات بڑے ہیں اور سیاہی کی ٹرے میں یکساں طور پر منتشر نہیں ہوسکتے ہیں ، جس کے نتیجے میں ناہموار کثافت ہوتی ہے۔
خرابیوں کا سراغ لگانا: پرنٹنگ سے پہلے ، سیاہی کو یکساں طور پر ملا دیں ، سیاہی کو سیاہی ٹرے پر پمپ کریں ، اور سیاہی ٹرے پر پلاسٹک کا ہوا بنانے والا رکھیں۔ پرنٹنگ کی رفتار کو کم کریں۔
10. چھپی ہوئی پرتوں کی ناقص تولیدی صلاحیت
رجحان: پرتوں میں بہت زیادہ منتقلی (جیسے 15 ٪ -100 ٪) کے نمونے اکثر لائٹ ٹون حصے میں پرنٹ کرنے میں ناکام رہتے ہیں ، تاریک سر کے حصے میں ناکافی کثافت ہوتی ہے ، یا واضح کے ساتھ درمیانی سر کے حصے کے سنگم پر ہوتا ہے۔ روشنی اور تاریک
وجہ: نقطوں کی منتقلی کی حد بہت بڑی ہے ، اور سیاہی میں فلم میں ناقص آسنجن ہے۔
خرابیوں کا سراغ لگانا: الیکٹرو اسٹاٹک سیاہی جذب کرنے والا رولر استعمال کریں۔ دو پلیٹوں میں تقسیم کریں۔
11. طباعت شدہ مصنوعات پر ہلکی ٹیکہ
رجحان: طباعت شدہ مصنوعات کا رنگ نمونے سے ہلکا ہوتا ہے ، خاص طور پر جب چاندی کی طباعت کرتے ہو۔
وجہ: سیاہی کی واسکاسیٹی بہت کم ہے۔
خرابیوں کا سراغ لگانا: سیاہی کی واسکاسیٹی کو مناسب مقدار میں بڑھانے کے لئے اصل سیاہی شامل کریں۔
12. سفید حروف کے کناروں کو جھکا دیا گیا ہے
رجحان: اونچی سفیدی کی ضروریات کے حامل حروف کے کناروں پر گھماؤ والے کنارے اکثر ظاہر ہوتے ہیں۔
وجہ: سیاہی کی دانے دار اور روغن کافی ٹھیک نہیں ہیں۔ سیاہی کی واسکاسیٹی کم ہے ، وغیرہ۔
خاتمہ: چاقو کو تیز کرنا یا اضافی شامل کرنا ؛ کھرچنی کے زاویہ کو ایڈجسٹ کرنا ؛ سیاہی کی واسکاسیٹی میں اضافہ ؛ الیکٹرک نقاشی پلیٹ کو لیزر پلیٹ میں تبدیل کرنا۔
13. سٹینلیس سٹیل (سلیکن کوٹنگ) کی پری لیپت فلم کی ناہموار کوٹنگ
سٹینلیس سٹیل کی ٹرانسفر فلم کو پرنٹ کرنے سے پہلے ، فلم عام طور پر پہلے سے علاج کی جاتی ہے (سلیکن کوٹنگ) منتقلی کے عمل کے دوران سیاہی پرت کے نامکمل چھلکے کے مسئلے کو حل کرنے کے لئے (جب درجہ حرارت 145 ° C سے اوپر ہوتا ہے تو ، چھلکا کرنا مشکل ہوتا ہے فلم میں سیاہی پرت)۔
رجحان: فلم میں لائنیں اور تنت ہیں۔
وجہ: ناکافی درجہ حرارت (سلیکن کا ناکافی سڑن) ، نامناسب سالوینٹ تناسب۔
خاتمہ: تندور کے درجہ حرارت کو ایک مقررہ اونچائی تک بڑھاؤ۔
وقت کے بعد: جولائی -03-2024