Le sablet est une œuvre qui utilise de l'air comprimé comme puissance pour pousser les abrasifs à la surface de la pièce pour le traitement. C'est le soi-disant sablage, ce que nous appelons souvent le dynamitage. Parce que dans les premiers jours du dynamitage de tir, le sable était le seul abrasif qui pouvait être utilisé, donc le dynamitage a été appelé dynamitage de sable à l'époque et pendant longtemps par la suite. Le sablet peut faire nettoyer la surface pour obtenir la propreté et certaines rugosité requises, et améliorer l'adhésion du revêtement sur la surface de la base. Peu importe à quel point le revêtement est bon, il ne peut pas être attaché à la surface de la pièce sans traitement de surface à long terme. Le but du prétraitement de surface est de nettoyer la surface et de produire la rugosité nécessaire pour «verrouiller» le revêtement sur la surface. Une fois que la surface de la pièce sablée est recouverte d'un revêtement industriel de bonne performance, la durée de vie du revêtement est 3,5 fois plus longue que la durée de vie du même revêtement de qualité sur la surface traitée par d'autres méthodes. Un autre avantage du sableux (explosion de tir) est que la rugosité de surface peut être prédéterminée en fonction des exigences et peut être réalisée pendant le processus de nettoyage.
Le glaçage est, par exemple, un processus dans lequel unbouteille en verre cosmétiquedevient lisse et devient mat. La lumière irrade la surface pour former une réflexion diffuse. Dans le glaçage chimique, le verre est mécaniquement moulu ou moulue manuellement avec du sable d'émerge, du sable de silice, de la poudre de grenade et d'autres abrasifs pour former une surface uniformément rugueuse, ou le verre et d'autres objets peuvent être traités avec une solution d'acide hydrofluorique pour former du verre givré.
Le glaçage et le sableux sont utilisés pour couvrir la surface du verre, de sorte que la lumière diffuse relativement uniformément après avoir traversé l'abat-jour. Il est difficile pour les utilisateurs ordinaires de faire la distinction entre ces deux technologies. Ce qui suit décrit les méthodes de fabrication de ces deux technologies et comment les identifier.
1. Le processus de glaçage
Le glaçage fait référence à l'immersion du verre dans un liquide acide préparé (ou à l'application d'une pâte d'acide), corrodant la surface du verre avec de l'acide fort, et l'ammoniac fluorure d'hydrogène dans la forte solution d'acide fait former les cristaux de la surface du verre. Par conséquent, si le processus de glaçage est bien fait, la surface du verre givré est très lisse et les cristaux dispersés produisent un effet brumeux. Si la surface est relativement rugueuse, cela indique que l'acide érode gravement le verre, ou certains d'entre eux n'ont toujours pas de cristaux. La caractéristique de ce processus est l'apparition de cristaux brillants sur la surface du verre formé dans des conditions critiques. La principale raison est que l'ammoniac de fluorure d'hydrogène a presque été consommé. Afin d'atteindre cet état, de nombreux fabricants ont fait de nombreuses tentatives et études, mais n'ont pas été en mesure de surmonter cette difficulté.
2. Technologie de sable
Il utilise les particules de sable éjectées par le pistolet à grande vitesse pour frapper la surface du verre pour former une belle surface inégale, réalisant ainsi l'effet de la lumière diffusée et formant une sensation floue lorsque la lumière passe. La surface des produits en verre produite par le processus de sable est rugueuse. Parce que la surface du verre est endommagée, elle ressemble à du verre blanc en termes de photosensibilité du verre transparent d'origine.
Les deux processus sont complètement différents. Le verre givré est plus cher que le verre sablé, et l'effet dépend principalement des besoins des utilisateurs. Certains verres uniques ne conviennent pas au glaçage. À en juger par la noble poursuite, Matte doit être choisi. Le processus de sable peut être fait dans les usines générales, mais le processus de sable n'est pas facile à bien faire.
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