Guide : La sérigraphie est un procédé d’impression graphique très courant dans la fabrication d’emballages cosmétiques. Grâce à la combinaison d’encre, d’un écran de sérigraphie et d’un équipement de sérigraphie, l’encre est transférée sur le support à travers la maille de l’écran. Au cours du processus, la couleur de la sérigraphie peut varier en fonction de certains facteurs. Cet article est emballé parpaquet arc-en-ciel de Shanghaiet je vais vous faire part de plusieurs facteurs qui affectent le changement de couleur de la sérigraphie.
sérigraphie
Le procédé de sérigraphie consiste à faire passer l'encre à travers une partie de la maille du cadre avant de la déposer sur le support. Le reste du cadre est obturé et l'encre ne peut pas le traverser. Lors de l'impression, l'encre est versée sur le cadre. Sans force extérieure, elle ne traverse pas la maille pour atteindre le support. Lorsque la raclette étale l'encre avec une pression et un angle d'inclinaison précis, elle la transfère à travers le cadre sur le support suivant pour reproduire l'image.
01 Mélange d'encres
En supposant que les pigments de l'encre soient correctement formulés, la cause habituelle des variations de couleur est l'ajout de solvant. Dans un atelier bien organisé, l'encre doit être livrée à la presse dès qu'elle est prête ; autrement dit, l'imprimeur ne doit pas la mélanger. Dans de nombreuses entreprises, l'encre n'est pas ajustée avant d'être livrée à la presse, mais son ajustement est laissé à la discrétion des imprimeurs, qui ajoutent et mélangent l'encre selon leur intuition. Il en résulte un déséquilibre des pigments. Pour les encres à base d'eau ou les encres UV, l'eau agit de la même manière que le solvant dans les encres à base de solvant. L'ajout d'eau fluidifie le film d'encre sec et altère sa couleur, réduisant ainsi son intensité. Les causes de ces problèmes peuvent être analysées plus en détail.
Dans l'entrepôt d'encre, les opérateurs chargés du mélange ne disposent pas de balance et se fient uniquement à leur appréciation pour le dosage du solvant. Il arrive donc que le mélange initial soit inapproprié ou que la quantité d'encre varie en cours d'impression, ce qui entraîne la production de couleurs différentes. Lors des impressions suivantes, ce problème s'aggrave. Sans une quantité d'encre suffisante pour l'enregistrement, la reproduction d'une couleur devient quasiment impossible.
02 Sélection de l'écran
Le diamètre du fil de l'écran et son type de tissage (toile ou sergé) influent fortement sur l'épaisseur du film d'encre imprimé. Le fournisseur d'écrans fournit des informations techniques détaillées, notamment le volume d'encre théorique, qui représente la quantité d'encre traversant la maille de l'écran dans des conditions d'impression données, généralement exprimé en cm³/m². Par exemple, un écran de 150 mesh/cm avec un diamètre de maille de 31 µm laisse passer 11 cm³/m² d'encre. Un écran de 150 mesh avec un diamètre de maille de 34 µm laisse passer 6 cm³ d'encre par mètre carré, ce qui correspond à des couches d'encre humide de 11 et 6 µm d'épaisseur, respectivement. On constate ainsi qu'une simple représentation de 150 mesh peut engendrer des épaisseurs de couches d'encre très différentes, et par conséquent une grande variation de couleur.
Avec l'amélioration des techniques de tissage des toiles métalliques, il est nécessaire de se procurer un certain nombre de toiles sergées plutôt que des toiles unies. Bien que cela soit parfois possible, les chances sont minimes. Il arrive que les fournisseurs d'écrans conservent quelques anciennes toiles sergées. En général, le volume d'encre théorique de ces écrans varie d'environ 10 %. Si l'on utilise un écran sergé pour imprimer des images à grain fin, le risque de rupture des lignes fines est plus important qu'avec un écran uni.
03Tension à l'écran
La faible tension de l'écran entraîne un décollement progressif de celui-ci du support d'impression, ce qui affecte l'adhérence de l'encre et provoque des irrégularités de couleur. La couleur semble ainsi modifiée. Pour résoudre ce problème, il faut augmenter la distance entre l'écran et le support d'impression. Augmenter cette distance implique d'accroître la pression de la racle, ce qui influe sur la quantité d'encre traversant l'écran et engendre d'autres variations de couleur.
04Réglage de la raclette
Plus la racle utilisée est souple, plus l'encre traversera le cadre. Plus la pression exercée sur la racle est importante, plus son tranchant s'usera rapidement pendant l'impression. Cela modifiera le point de contact entre la racle et le support imprimé, ce qui influencera la quantité d'encre traversant le cadre et entraînera des variations de couleur. L'angle de la racle influera également sur l'adhérence de l'encre. Si la racle se déplace trop vite, l'épaisseur de la couche d'encre déposée sera réduite.
05Réglage du couteau à retour d'encre
La fonction du racleur est de remplir les perforations de l'écran avec une quantité d'encre constante. En ajustant la pression, l'angle et le tranchant du racleur, on obtient un remplissage insuffisant ou excessif de l'écran. Une pression excessive force l'encre à traverser l'écran, provoquant une adhérence trop importante. À l'inverse, une pression insuffisante ne remplit qu'une partie de l'écran, ce qui entraîne une adhérence insuffisante. La vitesse de déplacement du racleur est également cruciale : trop lente, elle provoque un débordement d'encre ; trop rapide, elle entraîne un manque d'encre important, un effet similaire à celui d'une raclette.
06Réglage de la machine
Un contrôle rigoureux du processus est essentiel. Un réglage stable et constant de la machine garantit une couleur stable et uniforme. Tout changement de réglage entraîne une perte de contrôle de la couleur. Ce problème survient généralement lors des changements d'équipe ou lorsque les opérateurs modifient les réglages de la presse par simple habitude, provoquant ainsi des variations de couleur. Les machines de sérigraphie multicolores les plus récentes utilisent un contrôle automatique par ordinateur pour éliminer ce risque. Elles assurent des réglages stables et constants de la presse et les maintiennent inchangés tout au long du processus d'impression.
07Matériaux d'impression
Dans le secteur de la sérigraphie, un aspect souvent négligé est l'homogénéité du support d'impression. Le papier, le carton et le plastique utilisés sont généralement produits par lots. Un fournisseur de qualité peut garantir la régularité de surface de l'ensemble du lot, mais ce n'est pas toujours le cas. Lors de la transformation de ces matériaux, la moindre variation peut altérer leur couleur et leur aspect. Dès lors, la couleur imprimée semble différente, même si le processus d'impression lui-même est resté inchangé.
Lorsqu'on souhaite imprimer un même motif sur divers supports, du carton ondulé au carton beaux-arts, pour une publicité, les imprimeurs rencontrent des difficultés pratiques. Un autre problème fréquent est la nécessité d'aligner la sérigraphie avec l'impression offset. Sans une maîtrise rigoureuse du processus, il est impossible d'obtenir un résultat satisfaisant. Cette maîtrise inclut une mesure précise des couleurs, l'utilisation d'un spectrophotomètre pour déterminer la couleur des lignes et d'un densitomètre pour déterminer les trois couleurs primaires, afin de garantir des impressions stables et homogènes sur différents supports.
08source lumineuse
Sous différentes sources lumineuses, les couleurs apparaissent différentes, et l'œil humain est très sensible à ces variations. Cet effet peut être atténué en garantissant la précision et la constance des couleurs des pigments utilisés tout au long du processus d'impression. Un changement de fournisseur pourrait s'avérer catastrophique. La mesure et la perception des couleurs constituent un domaine très complexe. Pour un contrôle optimal, un processus en boucle fermée est indispensable, intégrant les fabricants d'encre, le mélange des encres, l'épreuvage et des mesures précises lors de l'impression.
09 sec
Il arrive que la couleur change en raison d'un mauvais réglage du séchoir. Lors de l'impression sur papier ou carton, si la température de séchage est trop élevée, le blanc vire généralement au jaune. Les industries du verre et de la céramique sont particulièrement sensibles aux variations de couleur pendant le séchage ou la cuisson. Le pigment utilisé doit en effet subir une transformation complète entre la couleur d'impression et la couleur après frittage. Ces couleurs après frittage sont affectées non seulement par la température de cuisson, mais aussi par l'oxydation ou une mauvaise qualité de l'air dans la zone de cuisson.
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Date de publication : 4 novembre 2021