Guide : L’impression sur soie est un procédé d’impression graphique très courant dans la fabrication de matériaux d’emballage cosmétique. Grâce à la combinaison de l'encre, de la sérigraphie et de l'équipement de sérigraphie, l'encre est transférée au substrat à travers le maillage de la partie graphique. Pendant le processus, la sérigraphie. La couleur sera affectée par certains facteurs et changera. Cet article est emballé parforfait arc-en-ciel de Shanghai, et je partagerai avec vous plusieurs facteurs qui affectent le changement de couleur de la sérigraphie.
sérigraphie
Le processus de sérigraphie consiste en ce que l'encre traverse une partie du maillage de l'écran puis s'écoule sur le substrat. La partie restante de l'écran est bloquée et l'encre ne peut pas pénétrer. Lors de l'impression, l'encre est versée sur l'écran. Sans force externe, l’encre ne s’écoulera pas à travers le maillage jusqu’au substrat. Lorsque la raclette gratte l'encre avec une certaine pression et un certain angle d'inclinaison, elle sera transférée à travers l'écran. Au substrat suivant pour réaliser la copie de l'image.
01 Mélange d'encre
En supposant que les pigments contenus dans l’encre soient correctement formulés, la cause habituelle des changements de couleur est le solvant ajouté. Dans un atelier bien contrôlé, l'encre doit être fournie à la presse à imprimer à tout moment après qu'elle soit prête, c'est-à-dire que l'imprimeur ne doit pas mélanger l'encre. Dans de nombreuses entreprises, l'encre n'est pas ajustée et fournie à la presse à imprimer, mais elle est laissée aux imprimeurs pour l'ajuster, et ils ajoutent et mélangent l'encre selon leurs propres sentiments. En conséquence, l’équilibre pigmentaire de l’encre est rompu. Pour l’encre courante à base d’eau ou l’encre UV, l’eau contenue dans l’encre agit de la même manière que le solvant contenu dans l’encre à solvant. L'ajout d'eau fluidifiera le film d'encre séché et affectera la couleur de l'encre, réduisant ainsi la densité de la couleur. . Les raisons de ces problèmes peuvent être retracées plus loin.
Dans l'entrepôt d'encre, les mélangeurs d'encre n'utilisent pas le dispositif de pesée et se fient uniquement à leur propre jugement pour ajouter la bonne quantité de solvant, ou le mélange initial est inapproprié, ou la quantité de mélange d'encre a changé pendant l'impression, de sorte que le L'encre mélangée produira différentes couleurs. Lorsque ce travail sera réimprimé à l'avenir, cette situation s'aggravera. À moins d’avoir suffisamment d’encre pour enregistrer, il est presque impossible de reproduire une couleur.
02 Sélection d'écran
Le diamètre du fil de l'écran et le mode de tissage, c'est-à-dire uni ou sergé, ont une grande influence sur l'épaisseur du film d'encre imprimé. Le fournisseur d'écran fournira des informations techniques détaillées sur l'écran, le volume d'encre théorique le plus important, qui représente la quantité d'encre passant à travers la maille de l'écran dans certaines conditions d'impression, généralement exprimée en cm3/m2. Par exemple, un écran de 150 mesh/cm avec un diamètre de maille de 31μm pourra laisser passer 11cm3/m2 d'encre. Une maille d'un diamètre de 34 μm et un écran de 150 mailles laisseront passer 6 cm3 d'encre par mètre carré, ce qui équivaut à des couches d'encre humide de 11 et 6 μm d'épaisseur. On peut voir que la simple représentation de 150 mesh vous fera obtenir des épaisseurs de couche d'encre très différentes, et le résultat entraînera une grande différence de couleur.
Avec l'amélioration de la technologie de tissage du treillis métallique, il est nécessaire d'obtenir un certain nombre de treillis métalliques sergés au lieu de treillis métalliques simples. Bien que cela soit parfois possible, la possibilité est très faible. Parfois, les fournisseurs de paravents stockent de vieux paravents en sergé. D'une manière générale, le volume théorique d'encre de ces écrans varie de 10 %. Si vous utilisez un écran à armure sergée pour imprimer des images à grain fin, le phénomène de rupture des lignes fines est plus important que celui d'un écran à armure toile.
03Tension de l'écran
La faible tension de l'écran entraînera une séparation lente de l'écran de la surface imprimée, ce qui affectera l'encre restant sur l'écran et provoquera des effets tels qu'une irrégularité des couleurs. De cette façon, la couleur semble avoir changé. Pour résoudre ce problème, la distance de l'écran doit être augmentée, c'est-à-dire que la distance entre la plaque d'écran placée horizontalement et le matériau d'impression doit être augmentée. Augmenter la distance de l'écran signifie augmenter la pression de la raclette, ce qui affectera la quantité d'encre passant à travers l'écran et provoquera d'autres changements de couleur.
04Réglage de la raclette
Plus la raclette utilisée est douce, plus l’encre passera à travers l’écran. Plus la pression exercée sur la raclette est importante, plus le bord de la lame de la raclette s'use rapidement lors de l'impression. Cela modifiera le point de contact entre la raclette et l'imprimé, ce qui modifiera également la quantité d'encre passant à travers l'écran, et provoquera ainsi des changements de couleur. Changer l’angle de la raclette affectera également la quantité d’adhérence de l’encre. Si la raclette tourne trop vite, cela réduira l'épaisseur de la couche d'encre collée.
05Réglage du couteau de retour d'encre
La fonction du couteau de retour d'encre est de remplir les trous de l'écran avec une quantité stable d'encre. Le réglage de la pression, de l'angle et de la netteté du couteau de retour d'encre entraînera un remplissage excessif ou insuffisant du maillage. Une pression excessive exercée par le couteau de retour d'encre forcera l'encre à passer à travers le maillage, provoquant une adhérence excessive de l'encre. Une pression insuffisante du couteau de retour d'encre entraînera le remplissage d'encre d'une partie seulement du maillage, ce qui entraînera une adhérence insuffisante de l'encre. La vitesse de fonctionnement du couteau de retour d'encre est également très importante. S'il coule trop lentement, l'encre débordera ; s'il fonctionne trop vite, cela entraînera une grave pénurie d'encre, ce qui est similaire à l'effet d'une modification de la vitesse de fonctionnement de la raclette.
06Réglage de la machine
Un contrôle minutieux des processus est le facteur clé le plus important. Le réglage stable et cohérent de la machine signifie que la couleur est stable et cohérente. Si le réglage de la machine change, la couleur perdra le contrôle. Ce problème se produit généralement lorsque les imprimeurs changent d'équipe ou que, plus tard, les imprimeurs modifient à volonté les paramètres de la presse à imprimer afin de s'adapter à leurs propres habitudes, ce qui entraînera des changements de couleur. La dernière machine de sérigraphie multicolore utilise un contrôle automatique par ordinateur pour éliminer cette possibilité. Définissez ces paramètres stables et cohérents pour la presse à imprimer et conservez ces paramètres inchangés tout au long du travail d'impression.
07Matériel d'impression
Dans l’industrie de la sérigraphie, un aspect souvent négligé est la consistance du support à imprimer. Le papier, le carton et le plastique utilisés en impression sont généralement produits par lots. Un fournisseur de haute qualité peut garantir que l’ensemble du lot de matériaux qu’il fournit présente un bon état de surface, mais ce n’est pas toujours le cas. Lors du traitement de ces matériaux, tout léger changement dans le processus modifiera la couleur et la couleur du matériau. Finition superficielle. Une fois que cela se produit, la couleur imprimée semble changer, même si rien n’a changé au cours du processus d’impression lui-même.
Lorsque nous souhaitons imprimer le même motif sur une variété de matériaux, du carton ondulé en plastique au carton beaux-arts, en tant que publicité, les imprimeurs seront confrontés à ces difficultés pratiques. Un autre problème que nous rencontrons souvent est que notre sérigraphie doit rattraper l’image offset. Si nous ne prêtons pas attention au contrôle du processus, nous n’avons aucune chance. Un contrôle minutieux du processus comprend une mesure précise des couleurs, l'utilisation d'un spectrophotomètre pour déterminer la couleur de la ligne et d'un densitomètre pour déterminer les trois couleurs primaires, afin que nous puissions imprimer des images stables et cohérentes sur une variété de matériaux.
08source de lumière
Sous différentes sources de lumière, les couleurs semblent différentes et les yeux humains sont très sensibles à ces changements. Cet effet peut être réduit en garantissant que les couleurs des pigments utilisés dans l'ensemble de l'opération d'impression sont précises et cohérentes. Si vous changez de fournisseur, cela pourrait être une catastrophe. La mesure et la perception des couleurs sont un domaine très complexe. Pour obtenir le meilleur contrôle, il doit exister une boucle fermée composée des fabricants d’encres, du mélange des encres, des épreuves et des mesures précises dans le processus d’impression.
09 sec
Parfois, la couleur change en raison d'un mauvais réglage du sèche-linge. Lors de l'impression de papier ou de carton, si la température de séchage est trop élevée, la situation générale est que la couleur blanche devient jaune. Les industries du verre et de la céramique sont les plus perturbées par les changements de couleur lors du séchage ou de la cuisson. Le pigment utilisé ici doit être complètement changé de la couleur imprimée à la couleur frittée. Ces couleurs frittées ne sont pas seulement affectées par la température de cuisson, mais également par l'oxydation ou la qualité réduite de l'air dans la zone de cuisson.
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Heure de publication : 04 novembre 2021