Guide: L'impression en soie est un processus d'impression graphique très courant dans la fabrication de matériaux d'emballage cosmétiques. Grâce à la combinaison d'encre, d'écran d'impression d'écran et d'équipement d'impression d'écran, l'encre est transférée au substrat via le maillage de la partie graphique. Pendant le processus, l'impression d'écran de la couleur sera affectée par certains facteurs et les changements. Cet article est emballé parForfait arc-en-ciel de Shanghai, et je partagerai avec vous plusieurs facteurs qui affectent le changement de couleur de l'écran de la soie.
impression d'écran
Le processus d'impression d'écran est que l'encre passe par une partie du maillage de l'écran puis fuit sur le substrat. La partie restante de l'écran est bloquée et l'encre ne peut pas pénétrer. Lors de l'impression, l'encre est versée à l'écran. Sans force externe, l'encre ne coule pas à travers le maillage jusqu'au substrat. Lorsque la raclette gratte l'encre avec une certaine pression et un angle d'inclinaison, il transférera à travers l'écran. Au substrat suivant pour réaliser la copie de l'image.
01 mélange à l'encre
En supposant que les pigments à l'encre sont correctement formulés, la cause habituelle des changements de couleur est le solvant ajouté. Dans un atelier bien contrôlé, l'encre doit être fournie à l'imprimerie à tout moment après qu'il soit prêt, c'est-à-dire que l'imprimante ne doit pas mélanger l'encre. Dans de nombreuses entreprises, l'encre n'est pas ajustée et fournie à l'imprimerie, mais elle est laissée aux imprimantes pour s'adapter, et ils ajoutent et mélangent l'encre en fonction de leurs propres sentiments. En conséquence, l'équilibre des pigments à l'encre est brisé. Pour l'encre commune à base d'eau ou l'encre UV, l'eau à l'encre agit de la même manière que le solvant dans l'encre du solvant. L'ajout d'eau éclaircira le film à l'encre séché et affectera la couleur de l'encre, réduisant ainsi la densité de la couleur. . Les raisons de ces problèmes peuvent être tracées davantage.
Dans l'entrepôt d'encre, les travailleurs de mélange d'encre n'utilisent pas le dispositif de pesage et ne comptent que sur leur propre jugement pour ajouter la bonne quantité de solvant, ou le mélange initial est inapproprié, ou la quantité de mélange d'encre modifiée pendant l'impression, afin que le montant de la quantité de l'impression, afin que le L'encre mélangée produira des couleurs différentes. Lorsque ce travail sera à nouveau imprimé à l'avenir, cette situation va empirer. À moins qu'il y ait assez d'encre à enregistrer, il est presque impossible de reproduire une couleur.
02 Sélection d'écran
Le diamètre du fil de l'écran et la voie du tissage, c'est-à-dire, simple ou sergé, ont une grande influence sur l'épaisseur du film d'encre imprimé. Le fournisseur d'écran fournira des informations techniques détaillées de l'écran, le volume d'encre théorique le plus important, qui représente la quantité d'encre passant par le maillage d'écran dans certaines conditions d'impression, généralement exprimée en CM3 / M2. Par exemple, un écran de 150 mesh / cm avec un diamètre en mailles de 31 μm pourra passer 11 cm3 / m2 d'encre. Un maillage avec un diamètre de 34 μm et un écran de 150 mesh passera 6 cm3 d'encre par mètre carré, ce qui équivaut à 11 et 6 μm de couches d'encre humide d'épaisseur. On peut voir à partir de cela que la représentation simple de 150 maille vous fera obtenir des épaisseurs de couche d'encre significativement différentes, et le résultat entraînera une grande différence de couleur.
Avec l'amélioration de la technologie de tissage de mailles métalliques, il est nécessaire d'obtenir un certain nombre de maille de fil à serreau au lieu de maille filaire ordinaire. Bien que cela soit parfois possible, la possibilité est très petite. Parfois, les fournisseurs d'écran stockent de vieux écrans de serpent. D'une manière générale, le volume d'encre théorique de ces écrans varie de 10%. Si vous utilisez un écran de tissage à serre-serre pour imprimer des images à grain fin, le phénomène de la rupture de ligne fine est plus que celui d'un écran de tissage simple.
03Tension d'écran
La faible tension de l'écran fera séparer lentement l'écran de la surface imprimée, ce qui affectera l'encre restant sur l'écran et provoquera des effets tels que la couleur inégale. De cette façon, la couleur semble avoir changé. Pour résoudre ce problème, la distance d'écran doit être augmentée, c'est-à-dire que la distance entre la plaque d'écran placée horizontalement et le matériau d'impression doit être augmentée. L'augmentation de la distance d'écran signifie augmenter la pression de la raclette, ce qui affectera la quantité d'encre qui passe par l'écran et entraînera d'autres changements de couleur.
04Réglage de la raclette
Plus la raclette est douce utilisée, plus l'encre passera à travers l'écran. Plus la pression agissant sur la raclette est élevée, plus le bord de la lame de la raclette est rapide pendant l'impression. Cela modifiera le point de contact entre la raclette et la matière imprimée, qui modifiera également la quantité d'encre passant par l'écran, et provoque ainsi des changements de couleur. La modification de l'angle de raclette affectera également la quantité d'adhésion à l'encre. Si la raclette fonctionne trop rapidement, cela réduira l'épaisseur de la couche d'encre attachée.
05Réglage du couteau à rendement de l'encre
La fonction du couteau à retourner à l'encre est de remplir les trous d'écran avec une quantité stable d'encre. L'ajustement de la pression, de l'angle et de la netteté du couteau à retourner à l'encre entraînera un trop rempli le maillage ou sous-rempli. Une pression excessive du couteau à rendement encre obligera l'encre à passer à travers le maillage, provoquant une adhésion à l'encre excessive. La pression insuffisante du couteau à retourner à l'encre entraînera une partie du maillage à l'encre, entraînant une adhésion à l'encre insuffisante. La vitesse de course du couteau de retour à l'encre est également très importante. S'il fonctionne trop lentement, l'encre débordera; S'il fonctionne trop vite, il entraînera une grave pénurie d'encre, ce qui est similaire à l'effet de la modification de la vitesse de course de la raclette.
06Réglage de la machine
Un contrôle minutieux des processus est le plus grand facteur clé. Le réglage stable et cohérent de la machine signifie que la couleur est stable et cohérente. Si le réglage de la machine change, la couleur perdra le contrôle. Ce problème se produit généralement lorsque les travailleurs d'impression modifient des quarts de travail, ou les travailleurs d'impression ultérieurs modifient les paramètres de l'imprimerie à volonté afin de s'adapter à leurs propres habitudes, ce qui entraînera des changements de couleur. La dernière machine d'impression à écran multiples utilise un contrôle automatique informatique pour éliminer cette possibilité. Faites ces paramètres stables et cohérents pour l'imprimerie et gardez ces paramètres inchangés tout au long du travail d'impression.
07Imprimer
Dans l'industrie de l'impression d'écran, un aspect qui est souvent négligé est la cohérence du substrat à imprimer. Le papier, le carton et le plastique utilisés dans l'impression sont généralement produits par lots. Un fournisseur de haute qualité peut garantir que l'ensemble du lot de matériaux qu'il fournit a une bonne douceur de surface, mais les choses ne sont pas toujours le cas. Pendant le traitement de ces matériaux, tout changement léger dans le processus modifiera la couleur et la couleur du matériau. Finition de surface. Une fois que cela se produit, la couleur imprimée semble changer, bien que rien n'ait changé pendant le processus d'impression réel.
Lorsque nous voulons imprimer le même motif sur une variété de matériaux, de la planche en plastique ondulée au carton d'art, en tant que publicité publicitaire, les imprimantes rencontreront ces difficultés pratiques. Un autre problème que nous rencontrons souvent est que notre impression d'écran doit rattraper l'image de décalage. Si nous ne faisons pas attention au contrôle des processus, nous n'avons aucune chance. Un contrôle minutieux de processus comprend une mesure précise des couleurs, l'utilisation d'un spectrophotomètre pour déterminer la couleur de la ligne et un densitomètre pour déterminer les trois couleurs primaires, afin que nous puissions imprimer des images stables et cohérentes sur une variété de matériaux.
08source légère
Sous différentes sources lumineuses, les couleurs sont différentes et les yeux humains sont très sensibles à ces changements. Cet effet peut être réduit en garantissant que les couleurs des pigments utilisées dans toute l'opération d'impression sont précises et cohérentes. Si vous changez de fournisseurs, cela pourrait être un désastre. La mesure et la perception des couleurs sont un champ très complexe. Pour obtenir le meilleur contrôle, il doit y avoir une boucle fermée composée de fabricants d'encre, de mélange d'encre, d'épreuves et de mesure précise dans le processus d'impression.
09 sec
Parfois, la couleur change due à un réglage inapproprié de la sécheuse. Lors de l'impression de papier ou de carton, si la température de séchage est ajustée trop élevée, la situation générale est que la couleur blanche devient jaune. Les industries du verre et de la céramique sont les plus troublées par les changements de couleur pendant le séchage ou la cuisson. Le pigment utilisé ici doit être complètement changé de la couleur imprimée à la couleur frittée. Ces couleurs frittées sont non seulement affectées par la température de cuisson, mais aussi par l'oxydation ou la qualité de l'air réduite dans la zone de cuisson.
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