Le processus de traitement de surface des produits d'emballage cosmétiques est le résultat d'une intégration efficace de la couleur, du revêtement, du processus, de l'équipement, etc. Différents processus créent différents effets sur les produits d'emballage finis.
Ⅰ. À propos de la pulvérisation
1. La pulvérisation est le traitement de surface le plus courant, applicable aussi bien au plastique qu'à la quincaillerie. Elle comprend généralement la pulvérisation d'huile, la pulvérisation de poudre, etc., la plus courante étant la pulvérisation d'huile. Les revêtements projetés, communément appelés peintures, sont composés de résines, de pigments, de solvants et d'autres additifs. La pulvérisation de plastique comporte généralement deux couches de peinture : la couche colorée en surface est appelée couche de finition, et la couche la plus transparente est appelée peinture de protection.
2. Introduction au processus de pulvérisation :
1) Nettoyage préliminaire. Par exemple, dépoussiérage électrostatique.
2) Pulvérisation de la couche de finition. La couche de finition est généralement la couleur visible à la surface.
3) Séchage de la couche de finition. Il se divise en séchage naturel à température ambiante et séchage en étuve spéciale.
4) Couche de finition refroidissante. Le séchage au four spécial nécessite un refroidissement.
5) Pulvérisation de peinture protectrice. La peinture protectrice est généralement utilisée pour protéger la couche de finition, la plupart étant transparente.
6) Durcissement de la peinture protectrice.
7) Contrôle qualité. Vérifier si le produit répond aux exigences.
3. Huile de caoutchouc
L'huile de caoutchouc, également appelée peinture élastique, est une peinture bicomposante hautement élastique. Le produit pulvérisé avec cette peinture offre un toucher particulièrement doux et une surface très élastique. Les inconvénients de l'huile de caoutchouc sont son coût élevé, sa durabilité et sa facilité d'encollage après une utilisation prolongée. L'huile de caoutchouc est largement utilisée dans les produits de communication, les produits audiovisuels, les lecteurs MP3, les coques de téléphones portables, la décoration, les produits de loisirs et de divertissement, les poignées de consoles de jeux, les équipements de beauté, etc.
4. Peinture UV
1) La peinture UV est l'abréviation anglaise de rayons ultraviolets (Ultra-VioletRay). La gamme de longueurs d'onde UV couramment utilisée est de 200 à 450 nm. La peinture UV ne peut durcir que sous lumière ultraviolette.
2) Caractéristiques de la peinture UV : transparente et brillante, dureté élevée, vitesse de fixation rapide, efficacité de production élevée, couche de finition protectrice, durcissement et éclaircissement de la surface.
Ⅱ. À propos du placage à l'eau
1. Le placage à l'eau est un procédé électrochimique. En termes simples, il s'agit d'une méthode de traitement de surface qui consiste à immerger les pièces à galvaniser dans un électrolyte, à faire passer un courant électrique et à déposer du métal à leur surface par électrolyse pour former une couche métallique uniforme, dense et bien adhérente.
2. Matériaux adaptés au placage à l'eau : Le plus courant est l'ABS, de préférence de qualité galvanoplastique. D'autres plastiques courants tels que le PP, le PC, le PE, etc., sont difficiles à placage à l'eau.
Couleurs de surface courantes : or, argent, noir, couleur pistolet.
Effets de galvanoplastie courants : brillant, mat, mat, mixte, etc.
III. À propos du placage sous vide
1. Le placage sous vide est un type de galvanoplastie. Il s'agit d'une méthode de placage d'une fine couche métallique à la surface d'un produit dans un dispositif sous vide poussé.
2. Le déroulement du processus de placage sous vide : nettoyage de surface, antistatique, pulvérisation d'apprêt, cuisson d'apprêt, revêtement sous vide, pulvérisation de couche de finition, cuisson de couche de finition, contrôle de qualité, emballage.
3. Avantages et inconvénients du placage sous vide :
1) Il existe de nombreux matériaux plastiques qui peuvent être galvanisés.
2) Il peut être plaqué avec des couleurs riches.
3) Les propriétés des plastiques ne sont pas modifiées pendant la galvanoplastie et la galvanoplastie locale est pratique.
4) Aucun déchet liquide n'est généré, ce qui est respectueux de l'environnement.
5) Un placage sous vide non conducteur peut être réalisé.
6) L'effet de galvanoplastie est plus brillant et plus brillant que le placage à l'eau.
7) La productivité du placage sous vide est supérieure à celle du placage à l'eau.
Ses inconvénients sont les suivants :
1) Le taux de défauts du placage sous vide est plus élevé que celui du placage à l'eau.
2) Le prix du placage sous vide est plus élevé que celui du placage à l'eau.
3) La surface du revêtement sous vide n'est pas résistante à l'usure et nécessite une protection UV, tandis que le placage à l'eau ne nécessite généralement pas de protection UV.
Ⅳ. À propos de la technologie IMD/In-Mold Decoration
1. Nom chinois de l'IMD : In-Mold Decoration Technology, également connue sous le nom de technologie sans revêtement. Nom anglais : In-Mold Decoration. L'IMD est une technologie de décoration de surface internationalement reconnue. Elle est composée d'un film transparent durci en surface, d'une couche de motif imprimé au milieu, d'une couche d'injection arrière et d'encre au milieu. Ce procédé rend le produit résistant aux frottements, prévient les rayures et préserve l'éclat des couleurs durablement, sans les décolorer.
La décoration dans le moule IMD est un procédé de production automatisé relativement récent. Comparé aux procédés traditionnels, l'IMD simplifie les étapes de production et réduit le nombre de composants démontés, permettant ainsi une production rapide et des économies de temps et d'argent. Il présente également l'avantage d'améliorer la qualité, la complexité de l'image et la durabilité du produit. L'IMD est actuellement la méthode la plus efficace. Elle consiste à imprimer, mouler à haute pression, poinçonner la surface du film, puis à l'assembler au plastique pour former le produit, éliminant ainsi les opérations secondaires et les heures de travail. L'IMD est particulièrement indiqué pour les applications telles que le rétroéclairage, les surfaces courbes multiples, l'imitation métal, le traitement des lignes fines, les motifs lumineux logiques, les interférences de nervures, etc., qui ne peuvent être traitées par les procédés d'impression et de peinture.
La décoration dans le moule IMD peut remplacer de nombreux procédés traditionnels, tels que le transfert thermique, la pulvérisation, l'impression, la galvanoplastie et d'autres méthodes de décoration d'apparence. Elle est particulièrement adaptée aux produits nécessitant des images multicolores, un rétroéclairage, etc.
Il convient bien sûr de noter que la technologie IMD ne remplace pas toutes les décorations de surface en plastique. L'IMD présente encore des écueils technologiques liés aux matériaux (tels que la relation inverse entre dureté et allongement, la précision de positionnement, l'espacement entre les formes spéciales et les bosses, l'angle de dépouille, etc.). Les produits spécifiques doivent être fournis avec des dessins 3D permettant leur analyse par des ingénieurs professionnels.
2. L'IMD comprend l'IML, l'IMF et l'IMR
IML : IN MOLDING LABEL (technique qui consiste à placer la feuille décorative imprimée et perforée dans le moule d'injection, puis à injecter la résine dans la couche d'encre au dos de la feuille moulée pour que la résine et la feuille soient liées en une seule forme solidifiée. Impression → poinçonnage → injection plastique interne.) (Pas d'étirement, petite surface incurvée, utilisée pour les produits 2D) ;
IMF : FILM DE MOULAGE (à peu près identique à l'IML mais principalement utilisé pour le traitement 3D basé sur l'IML. Impression → moulage → poinçonnage → injection plastique interne. Remarque : le moulage est principalement un moulage sous vide/haute pression PC.) (adapté aux produits à haute élasticité, aux produits 3D) ;
IMR : DANS LE ROULEAU DE MOULAGE (l'accent est mis sur la couche de démoulage sur le caoutchouc. FILM PET → agent de démoulage d'impression → encre d'impression → adhésif d'impression → injection plastique interne → liaison encre et plastique → après ouverture du moule, le caoutchouc se détachera automatiquement de l'encre. Le Japon l'appelle transfert thermique ou transfert thermique. Cette machine utilise la méthode ROLL TOROLL et l'alignement est opéré par ordinateur CCD. Son cycle de personnalisation des feuilles est relativement long, le coût du moule est relativement élevé, la technologie n'est pas exportée, seule la partie japonaise la possède. ) (Le film sur la surface du produit est retiré, ne laissant que l'encre sur la surface du produit.);
3. La différence entre IML, IMF et IMR (si un film mince est laissé sur la surface).
Avantages des produits IMD :
1) Résistance aux rayures, forte résistance à la corrosion et longue durée de vie.
2) Bon sens tridimensionnel.
3) Résistant à la poussière, à l'humidité et à une forte capacité anti-déformation.
4) La couleur peut être modifiée à volonté et le motif peut être modifié à volonté.
5) Le motif est positionné avec précision.
V. À propos de la sérigraphie
1. La sérigraphie est une méthode d’impression ancienne mais largement utilisée.
1) Utilisez un grattoir pour appliquer l’encre sur l’écran.
2) Utilisez un grattoir à angle fixe pour étaler uniformément l'encre d'un côté. L'encre sera alors imprimée sur l'objet imprimé grâce à la pénétration selon le motif de fabrication de l'écran, et pourra être imprimée à plusieurs reprises.
3) L'écran imprimé peut être conservé et utilisé après lavage.
2. Lieux où la sérigraphie est appliquée : impression sur papier, impression sur plastique, impression sur produits en bois, impression sur verre, impression sur produits en céramique, impression sur produits en cuir, etc.
Ⅵ. À propos de la tampographie
1. La tampographie est une méthode d'impression particulière. Elle permet d'imprimer du texte, des graphiques et des images sur des objets irréguliers et devient une technique d'impression spécialisée de plus en plus répandue. Par exemple, les textes et les motifs sur les téléphones portables sont imprimés de cette manière, et l'impression de surface de nombreux produits électroniques tels que les claviers d'ordinateur, les instruments et les compteurs est réalisée par tampographie.
2. Le procédé de tampographie est très simple. Il utilise une gravure sur acier (ou cuivre, thermoplastique) et une tête de tampographie incurvée en caoutchouc de silicone. L'encre de la gravure est déposée sur la tête de tampographie, puis pressée contre la surface de l'objet à imprimer pour imprimer du texte, des motifs, etc.
3. La différence entre la tampographie et la sérigraphie :
1) La tampographie convient aux surfaces courbes irrégulières et aux surfaces courbes avec de grands arcs, tandis que la sérigraphie convient aux surfaces planes et aux petites surfaces courbes.
2) La tampographie nécessite l'exposition de plaques d'acier, tandis que la sérigraphie utilise des écrans.
3) La tampographie est une impression par transfert, tandis que la sérigraphie est une impression par fuite directe.
4) L’équipement mécanique utilisé par les deux est très différent.
VII. À propos de l'impression par transfert d'eau
1. L'impression par transfert d'eau, communément appelée décalcomanies à l'eau, fait référence au transfert de motifs et de motifs sur des films hydrosolubles sur des substrats grâce à la pression de l'eau.
2. Comparaison entre le transfert d'eau et l'IML :
Processus IML : position précise du motif, habillage arbitraire des bords du motif (le chanfrein ou le dégagement ne peuvent pas être enveloppés), effet de motif variable et ne se décolore jamais.
Transfert d'eau : position du motif inexacte, enroulement limité des bords du motif, effet de motif limité (l'effet d'impression spécial ne peut pas être obtenu) et s'estompera.
VIII. À propos du transfert thermique
1. Le transfert thermique est un procédé d'impression émergent, importé de l'étranger depuis plus de dix ans. Ce procédé se divise en deux parties : l'impression par transfert thermique et le traitement par transfert thermique. L'impression par transfert thermique utilise une impression par points (résolution jusqu'à 300 dpi) et le motif est pré-imprimé sur la surface du film. Le motif imprimé est riche en couches, aux couleurs vives, changeant constamment, avec de faibles différences de couleur et une bonne reproductibilité. Il répond aux exigences des designers et est adapté à la production en série. Le traitement par transfert thermique utilise une machine de transfert thermique pour un traitement unique (chauffage et pressurisation) afin de transférer le motif raffiné du film de transfert sur la surface du produit. Après le moulage, la couche d'encre et la surface du produit sont intégrées, ce qui confère un rendu réaliste et esthétique, améliorant considérablement la qualité du produit. Cependant, en raison de la haute technicité du procédé, de nombreux matériaux doivent être importés.
2. Le procédé de transfert thermique est appliqué à la surface de divers produits tels que l'ABS, le PP, le plastique, le bois et le métal revêtu. Le film de transfert thermique peut être conçu et produit selon les exigences du client, et le motif peut être transféré sur la surface de la pièce par pressage à chaud pour améliorer la qualité du produit. Le procédé de transfert thermique est largement utilisé dans les industries du plastique, des cosmétiques, des jouets, des appareils électriques, des matériaux de construction, des cadeaux, des emballages alimentaires, de la papeterie et bien d'autres.
IX. À propos de l'impression par sublimation thermique
1. Cette méthode est spécialement conçue pour la décoration de surface des produits préfabriqués et des produits plastiques tridimensionnels. Elle ne garantit ni résistance aux rayures ni protection de la surface du produit. Au contraire, elle offre une qualité d'impression résistante à la décoloration et conserve de belles couleurs même après rayures. Contrairement à la sérigraphie ou à la peinture, la saturation des couleurs obtenue par cette méthode est bien supérieure à celle des autres méthodes de coloration.
2. Le colorant utilisé en sublimation thermique pénètre la surface du matériau jusqu'à une profondeur de 20 à 30 microns. Ainsi, même frottée ou rayée, la couleur reste éclatante. Cette méthode est également largement utilisée pour divers produits, notamment l'ordinateur portable VAIO de Sony. Cet ordinateur utilise cette méthode pour réaliser des traitements de surface de différentes couleurs et motifs, rendant ce produit plus distinctif et personnalisé.
Ⅹ. À propos du vernis de cuisson
1. Le vernis de cuisson signifie qu'après la pulvérisation ou la peinture, la pièce n'est pas autorisée à durcir naturellement, mais la pièce est envoyée dans la salle de vernis de cuisson et la couche de peinture est durcie par chauffage électrique ou chauffage infrarouge lointain.
2. La différence entre le vernis de cuisson et la peinture ordinaire : après la cuisson du vernis, la couche de peinture est plus compacte, ne tombe pas facilement, le film de peinture est uniforme et la couleur est pleine.
3. Le procédé de laquage piano est un procédé de vernissage au four. Son procédé est très complexe. Il faut d'abord appliquer du mastic sur la planche de bois comme couche de base de peinture pulvérisée. Après l'avoir nivelé, attendre qu'il sèche et polir. Ensuite, vaporiser l'apprêt 3 à 5 fois, puis polir avec du papier de verre et un chiffon abrasif après chaque pulvérisation. Enfin, vaporiser 1 à 3 fois une couche de finition brillante, puis utiliser une cuisson à haute température pour sécher la couche de peinture. L'apprêt est une peinture transparente durcie d'une épaisseur d'environ 0,5 à 1,5 mm. Même à une température de 60 à 80 °C, la surface ne présentera aucun problème !
XI. À propos de l'oxydation
1. L'oxydation désigne la réaction chimique entre un objet et l'oxygène de l'air. Il s'agit d'un phénomène naturel. L'oxydation décrite ici fait référence au traitement de surface des produits matériels. Il s'agit d'une réaction d'électro-oxydation contrôlée par l'homme. L'oxydation anodique est largement utilisée.
2. Déroulement du processus : lavage alcalin - lavage à l'eau - blanchiment - lavage à l'eau - activation - lavage à l'eau - oxydation de l'aluminium - lavage à l'eau - teinture - lavage à l'eau - scellage - lavage à l'eau - séchage - inspection de la qualité - entreposage.
3. Le rôle de l'oxydation : protecteur et décoratif, peut être coloré, isolé, améliorer la force de liaison avec les revêtements organiques et améliorer la force de liaison avec les couches de revêtement inorganiques.
4. Oxydation secondaire : Le produit est oxydé deux fois en bloquant ou en désoxydant la surface du produit, ce qui est appelé oxydation secondaire.
1) Différentes couleurs sur un même produit peuvent être proches ou très différentes.
2) La production du logo en saillie sur la surface du produit. Ce logo peut être estampé ou obtenu par oxydation secondaire.
XIⅠ.À propos du tréfilage mécanique
1. Le tréfilage mécanique consiste à appliquer des marques de frottement sur la surface du produit par un procédé mécanique. Il existe plusieurs types de tréfilage mécanique, tels que les lignes droites, les lignes aléatoires, les fils, les ondulations et les lignes solaires.
2. Matériaux adaptés au tréfilage mécanique :
1) Le tréfilage mécanique fait partie du processus de traitement de surface des produits matériels.
2) Les produits en plastique ne peuvent pas être tréfilés mécaniquement directement. Après placage à l'eau, les produits en plastique peuvent également être tréfilés mécaniquement pour obtenir des lignes, mais le revêtement ne doit pas être trop fin, sinon il risque de se briser.
3) Parmi les matériaux métalliques, les tréfilages mécaniques les plus courants sont l'aluminium et l'acier inoxydable. La dureté et la résistance superficielles de l'aluminium étant inférieures à celles de l'acier inoxydable, l'effet de tréfilage mécanique est supérieur à celui de l'acier inoxydable.
4) Autres produits matériels.
XIⅠⅠ.À propos de la gravure au laser
1. La gravure au laser, également connue sous le nom de gravure au laser ou de marquage au laser, est un processus de traitement de surface utilisant des principes optiques.
2. Application de la gravure laser : La gravure laser convient à presque tous les matériaux, notamment la quincaillerie et les plastiques. Elle est également utilisée pour les produits en bambou et en bois, le plexiglas, les plaques métalliques, le verre, la pierre, le cristal, le Corian, le papier, les plaques bicolores, l'oxyde d'aluminium, le cuir, le plastique, la résine époxy, la résine polyester, le métal projeté, etc.
3. La différence entre le tréfilage laser et le tréfilage mécanique :
1) Le tréfilage mécanique consiste à créer des textures par traitement mécanique, tandis que le tréfilage laser consiste à graver des textures par l'énergie lumineuse laser.
2) Relativement parlant, la texture du tréfilage mécanique n'est pas très claire, tandis que la texture du tréfilage laser est claire.
3) La surface du tréfilage mécanique présente une sensation de bosses et de concavités lorsqu'elle est touchée, tandis que la surface du tréfilage laser présente une sensation de bosses et de concavités lorsqu'elle est touchée.
XIⅠⅡ.À propos de la finition haute brillance
La finition haute brillance consiste à découper un cercle de biseaux brillants sur le bord des produits de quincaillerie à l'aide d'une machine CNC à grande vitesse.
1) Il appartient au processus de traitement de surface des produits matériels.
2) Parmi les matériaux métalliques, l'aluminium est le plus largement utilisé pour la découpe à haute brillance, car l'aluminium est relativement mou, a d'excellentes performances de coupe et peut obtenir un effet de surface très brillant.
3) Le coût de traitement est élevé et il est généralement utilisé pour la découpe des bords des pièces métalliques.
4) Il est largement utilisé dans les téléphones mobiles, les produits électroniques et les produits numériques.
XⅤÀ propos du brossage
1. Le brossage est une méthode de découpe de motifs sur la surface d'un produit par traitement mécanique.
2. Lieux d'application du brossage :
1) Il appartient au processus de traitement de surface des produits matériels.
2) Les plaques signalétiques en métal, les étiquettes des produits ou les logos de l'entreprise qui y figurent présentent des bandes de soie inclinées ou droites.
3) Certains motifs avec une profondeur évidente sur la surface des produits matériels.
XⅥ. À propos du sablage
Le sablage est un procédé de nettoyage et de rugosité de la surface d'un substrat par l'impact d'un jet de sable à grande vitesse. L'air comprimé est utilisé pour former un jet à grande vitesse qui projette le matériau (sable de minerai de cuivre, sable de quartz, corindon, sable de fer, sable de Hainan) à grande vitesse sur la surface de la pièce à usiner, modifiant ainsi l'aspect ou la forme de sa surface extérieure. Grâce à l'impact et à l'action coupante de l'abrasif sur la surface de la pièce, celle-ci acquiert un certain degré de propreté et différentes rugosités. Ses propriétés mécaniques sont améliorées, ce qui améliore sa résistance à la fatigue, augmente son adhérence au revêtement, prolonge sa durabilité et facilite son nivellement et sa décoration.
2. Champ d'application du sablage
1) Prétraitement du revêtement et du collage des pièces. Le sablage permet d'éliminer toutes les impuretés, telles que la rouille, présentes à la surface de la pièce et de créer un motif de base essentiel (communément appelé surface rugueuse). Il permet également d'obtenir différents degrés de rugosité en remplaçant les abrasifs de différentes granulométries, améliorant ainsi considérablement la force de liaison entre la pièce et le matériau de revêtement. Il permet également d'obtenir des pièces plus solides et de meilleure qualité.
2) Nettoyage et polissage des surfaces rugueuses des pièces moulées et des pièces après traitement thermique Le sablage peut nettoyer toutes les saletés (telles que le tartre, l'huile et d'autres résidus) sur la surface des pièces moulées et forgées et des pièces après traitement thermique, et polir la surface de la pièce pour améliorer la finition de la pièce, de sorte que la pièce puisse montrer une couleur métallique uniforme et cohérente, rendant l'apparence de la pièce plus belle.
3) Nettoyage des bavures et embellissement de la surface des pièces usinées. Le sablage permet de nettoyer les minuscules bavures à la surface de la pièce et de la rendre plus lisse, éliminant ainsi les risques de bavures et améliorant la qualité de la pièce. De plus, le sablage permet de créer de très petits filets à la jonction de la surface de la pièce, la rendant plus belle et plus précise.
4) Améliorer les propriétés mécaniques des pièces. Après sablage, les pièces mécaniques peuvent produire des surfaces concaves et convexes uniformes et fines, permettant ainsi le stockage de l'huile lubrifiante, améliorant ainsi les conditions de lubrification, réduisant le bruit et prolongeant la durée de vie de la machine.
5) Effet de polissage : pour certaines pièces spécifiques, le sablage permet d'obtenir différents reflets ou un aspect mat à volonté. Par exemple, pour le polissage des pièces en acier inoxydable et en plastique, le polissage du jade, la finition mate des meubles en bois, les motifs sur le verre dépoli et le rendu rugueux des surfaces en tissu.
17. À propos de la corrosion
1. La corrosion est la gravure par corrosion, qui fait référence à l'utilisation de matériaux décoratifs pour produire des motifs ou du texte sur la surface métallique.
2. Application de la corrosion :
1) Il appartient au processus de traitement de surface des produits matériels.
2) Surface décorative, qui peut créer des motifs et du texte relativement délicats sur la surface métallique.
3) Le traitement par corrosion peut produire de minuscules trous et rainures.
4) Gravure et morsure du moule.
18. À propos du polissage
1. Le polissage consiste à utiliser d'autres outils ou méthodes pour éclaircir la surface d'une pièce. L'objectif principal est d'obtenir une surface lisse ou un brillant miroir, et parfois aussi d'éliminer le brillant (mat).
2. Les méthodes de polissage courantes comprennent : le polissage mécanique, le polissage chimique, le polissage électrolytique, le polissage par ultrasons, le polissage fluide et le polissage par meulage magnétique.
3. Lieux d'application du polissage :
1) D'une manière générale, tous les produits qui nécessitent une surface brillante doivent être polis.
2) Les produits en plastique ne sont pas polis directement, mais l'abrasif est poli.
19. À propos de l'estampage à chaud
1. L'estampage à chaud, communément appelé marquage à chaud, est un procédé d'impression spécial sans encre. La plaque d'impression métallique est chauffée, une feuille est appliquée et du texte ou des motifs dorés sont gravés sur le support imprimé. Avec le développement rapide de l'industrie de l'estampage à chaud et de l'emballage, l'application de l'estampage à chaud en aluminium électrolytique se généralise.
2. Le procédé d'estampage à chaud utilise le principe du transfert par pressage à chaud pour transférer la couche d'aluminium électrolytique sur la surface du substrat afin de créer un effet métallique spécial. Le matériau principal utilisé pour l'estampage à chaud étant la feuille d'aluminium électrolytique, on parle alors d'estampage à chaud d'aluminium électrolytique. La feuille d'aluminium électrolytique est généralement composée de plusieurs couches de matériaux, le matériau de base étant souvent le PE, suivi d'un revêtement de séparation, d'un revêtement de couleur, d'un revêtement métallique (aluminium) et d'un revêtement de colle.
Le procédé d'estampage à chaud de base consiste à fondre la résine silicone thermofusible et l'adhésif sur l'aluminium électroplaqué sous pression, c'est-à-dire lorsque l'aluminium électroplaqué est pressé par la plaque d'estampage à chaud et le substrat. La viscosité de la résine silicone thermofusible diminue alors, tandis que celle de l'adhésif thermosensible spécial augmente après fusion. La couche d'aluminium se détache alors du film de base en aluminium électroplaqué et est transférée simultanément sur le substrat. Avec la suppression de la pression, l'adhésif refroidit et se solidifie rapidement, et la couche d'aluminium est solidement fixée au substrat, complétant ainsi le processus d'estampage à chaud.
3. L'estampage à chaud a deux fonctions principales : la première est la décoration de surface, ce qui augmente la valeur ajoutée du produit. Associé à d'autres procédés, comme le gaufrage, il permet de mieux mettre en valeur l'effet décoratif du produit. La seconde est de renforcer la protection anti-contrefaçon, notamment grâce à l'utilisation de logos de marque holographiques. Après estampage à chaud, le produit présente un motif net et esthétique, des couleurs vives et accrocheuses, ainsi qu'une résistance à l'usure et aux intempéries. Actuellement, l'estampage à chaud sur les étiquettes de cigarettes imprimées représente plus de 85 % des ventes. En graphisme, l'estampage à chaud peut apporter une touche finale et mettre en valeur le thème du design. Il est particulièrement adapté à la décoration des marques et des noms déposés.
20. À propos du flocage
On pense souvent que le flocage est uniquement décoratif, mais il présente en réalité de nombreux avantages. Par exemple, dans les boîtes à bijoux et les cosmétiques, il est nécessaire pour protéger les bijoux et les cosmétiques. Il peut également empêcher la condensation, ce qui explique son utilisation dans les intérieurs de voitures, les bateaux ou les systèmes de climatisation. Les deux applications les plus créatives que je puisse imaginer sont le flocage de la vaisselle en céramique et l'aspirateur Miele.
21. À propos de la décoration hors moule
La décoration hors moule est souvent considérée comme une extension du moulage par injection, plutôt qu'un autre procédé indépendant. Recouvrir la couche extérieure d'un téléphone portable de tissu semble exiger un savoir-faire artisanal pour produire un effet spécial, mais ce procédé permet de le réaliser rapidement et avec brio. Plus important encore, il peut être réalisé directement sur le moule, sans post-traitement manuel supplémentaire.
22. À propos du revêtement auto-cicatrisant
1. Ce revêtement possède une incroyable capacité d'auto-réparation. En cas de petites rayures ou de fines lignes sur la surface, il suffit d'une source de chaleur pour que la surface se répare d'elle-même. Le principe est d'exploiter la fluidité accrue des matériaux polymères dans les environnements à haute température : après chauffage, ils s'écoulent vers les rayures ou les bosses grâce à cette fluidité accrue et les comblent. Ce traitement de surface offre une protection et une durabilité inégalées.
Il est très bon pour la protection de certaines voitures, surtout lorsque nous garons la voiture sous le soleil, le revêtement sur sa surface réparera automatiquement les petites lignes fines ou les rayures, présentant la surface la plus parfaite.
2. Applications connexes : En plus de la protection des panneaux de carrosserie, il pourrait être utilisé sur la surface des bâtiments à l'avenir ?
23. À propos du revêtement imperméable
1. Les revêtements imperméables traditionnels doivent être recouverts d'une couche de film, ce qui est non seulement inesthétique, mais altère également les propriétés de surface de l'objet lui-même. Le revêtement imperméable nano inventé par P2I utilise la pulvérisation cathodique sous vide pour fixer un revêtement polymère imperméable à la surface de la pièce dans un espace clos à température ambiante. Son épaisseur, de l'ordre du nanomètre, le rend quasiment invisible. Cette méthode est applicable à divers matériaux et formes géométriques. Même des objets aux formes complexes et combinant plusieurs matériaux peuvent être recouverts avec succès d'une couche imperméable par P2I.
2. Applications connexes : Cette technologie peut assurer l'étanchéité des produits électroniques, des vêtements, des chaussures, etc. Les fermetures éclair et les joints des vêtements peuvent être revêtus. D'autres appareils, comme les instruments de précision de laboratoire et les équipements médicaux, doivent également être étanches. Par exemple, le compte-gouttes de laboratoire doit être hydrofuge pour empêcher l'adhérence des liquides et garantir un dosage précis et sans perte lors de l'expérience.
Date de publication : 22 avril 2025