Le traitement de surface des emballages cosmétiques résulte d'une intégration efficace de la couleur, du revêtement, du procédé, des équipements, etc. Différents procédés produisent différents effets sur les produits finis.
I. À propos de la pulvérisation
1. La pulvérisation est le traitement de surface le plus courant, applicable aussi bien aux plastiques qu'aux matériaux métalliques. Elle comprend généralement la pulvérisation à l'huile, la pulvérisation de poudre, etc., la plus répandue étant la pulvérisation à l'huile. Les revêtements pulvérisés sont communément appelés peintures ; ils sont composés de résines, de pigments, de solvants et d'autres additifs. La pulvérisation sur les plastiques comprend généralement deux couches : la couche de finition, colorée, et la couche transparente, appelée peinture de protection.
2. Introduction au processus de pulvérisation :
1) Nettoyage préliminaire. Par exemple, dépoussiérage électrostatique.
2) Application de la couche de finition. La couche de finition est généralement la couleur visible en surface.
3) Séchage de la couche de finition. Il se divise en séchage naturel à température ambiante et en séchage spécial au four.
4) Couche de finition refroidie. Le séchage au four spécial nécessite un refroidissement.
5) Application d'une peinture de protection. La peinture de protection est généralement utilisée pour protéger la couche de finition, la plupart étant des peintures transparentes.
6) Durcissement de la peinture protectrice.
7) Contrôle qualité. Vérifier la conformité aux exigences.
3. Huile de caoutchouc
L'huile de caoutchouc, également appelée peinture élastique ou peinture au toucher doux, est une peinture bicomposante à haute élasticité. Les objets traités avec cette peinture présentent un toucher particulièrement doux et une surface très élastique. Ses inconvénients sont son coût élevé, sa durabilité moyenne et sa tendance à s'écailler après une utilisation prolongée. L'huile de caoutchouc est largement utilisée dans les produits de communication, les produits audiovisuels, les lecteurs MP3, les coques de téléphones portables, la décoration, les articles de loisirs et de divertissement, les manettes de consoles de jeux, les appareils de beauté, etc.
4. Peinture UV
1) La peinture UV est l'abréviation anglaise de ultraviolet (rayons ultraviolets). La plage de longueurs d'onde UV couramment utilisée se situe entre 200 et 450 nm. La peinture UV ne peut durcir que sous l'effet de la lumière ultraviolette.
2) Caractéristiques de la peinture UV : transparente et brillante, dureté élevée, vitesse de fixation rapide, efficacité de production élevée, couche de finition protectrice, durcissement et éclaircissement de la surface.
II. À propos du plaquage à l'eau
1. Le placage à l'eau est un procédé électrochimique. En termes simples, il s'agit d'une méthode de traitement de surface qui consiste à immerger les pièces à plaquer dans un électrolyte, à y faire passer un courant électrique et à déposer du métal sur leur surface par électrolyse afin de former une couche métallique uniforme, dense et adhérente.
2. Matériaux adaptés au traitement par bain d'eau : Le plus courant est l'ABS, de préférence de qualité électrolytique. D'autres plastiques courants tels que le PP, le PC, le PE, etc. sont difficiles à traiter par bain d'eau.
Couleurs de surface courantes : or, argent, noir, gris anthracite.
Effets courants de galvanoplastie : brillant, mat, mixte, etc.
III. À propos du placage sous vide
1. Le placage sous vide est un type de galvanoplastie. Il s'agit d'une méthode de dépôt d'une fine couche de métal sur la surface du produit dans un dispositif à vide poussé.
2. Le processus de placage sous vide : nettoyage de surface - antistatique - pulvérisation d'apprêt - cuisson de l'apprêt - revêtement sous vide - pulvérisation de la couche de finition - cuisson de la couche de finition - contrôle qualité - emballage.
3. Avantages et inconvénients du placage sous vide :
1) De nombreux matériaux plastiques peuvent être électroplaqués.
2) Il peut être plaqué de couleurs riches.
3) Les propriétés des plastiques ne sont pas modifiées pendant l'électroplacage, et l'électroplacage local est pratique.
4) Aucun liquide résiduel n'est généré, ce qui est respectueux de l'environnement.
5) Un placage sous vide non conducteur peut être réalisé.
6) L'effet de l'électroplacage est plus brillant et plus éclatant que celui du plaquage à l'eau.
7) La productivité du plaquage sous vide est supérieure à celle du plaquage à l'eau.
Ses inconvénients sont les suivants :
1) Le taux de défauts du plaquage sous vide est plus élevé que celui du plaquage à l'eau.
2) Le prix du plaquage sous vide est supérieur à celui du plaquage à l'eau.
3) La surface du revêtement sous vide n'est pas résistante à l'usure et nécessite une protection UV, alors que le plaquage à l'eau ne nécessite généralement pas de protection UV.
IV. À propos de la technologie IMD/In-Mold Decoration
1. Nom chinois de l'IMD : In-Mold Decoration Technology (technologie de décoration intégrée au moule), également connue sous le nom de technologie sans revêtement. Nom anglais : In-Mold Decoration (décoration intégrée au moule). L'IMD est une technologie de décoration de surface répandue à l'international. Elle se compose d'un film transparent durci en surface, d'une couche de motif imprimé au centre, d'une couche de moulage par injection au dos et d'encre au centre. Ce procédé confère au produit une résistance à la friction, empêche les rayures et assure une couleur éclatante et durable, sans risque de décoloration.
La décoration en moule (IMD) est un procédé de production automatisé relativement récent. Comparée aux procédés traditionnels, l'IMD simplifie les étapes de production et réduit le nombre de pièces à démonter, ce qui permet une production plus rapide et des économies de temps et de coûts. Elle offre également l'avantage d'améliorer la qualité, la complexité des images et la durabilité des produits. L'IMD est actuellement la méthode la plus efficace. Elle consiste en l'impression, le moulage haute pression, le poinçonnage de la surface du film, puis l'assemblage avec le plastique pour former le produit, éliminant ainsi les opérations secondaires et la main-d'œuvre. L'IMD est particulièrement adaptée aux applications nécessitant un rétroéclairage, de multiples surfaces courbes, l'imitation du métal, un traitement de surface précis, des motifs lumineux complexes, des effets de nervures, etc., autant de détails impossibles à obtenir par impression ou peinture.
La décoration intégrée au moule (IMD) peut remplacer de nombreux procédés traditionnels, tels que le transfert thermique, la pulvérisation, l'impression, la galvanoplastie et autres méthodes de décoration d'aspect. Elle est particulièrement adaptée aux produits nécessitant des images multicolores, un rétroéclairage, etc.
Il convient de préciser que la technologie IMD ne permet pas de remplacer tous les revêtements de surface en plastique. Elle présente encore des limitations liées aux matériaux (notamment la relation inverse entre dureté et allongement, la précision de positionnement, l'espacement entre les formes et reliefs, l'angle de dépouille, etc.). Pour chaque produit, des dessins 3D doivent être fournis afin d'être analysés par des ingénieurs spécialisés.
2. L'IMD comprend l'IML, l'IMF et l'IMR
IML : IN MOLDING LABEL (technique consistant à placer la feuille décorative imprimée et perforée dans le moule d’injection, puis à injecter la résine dans la couche d’encre au dos de la feuille moulée pour lier la résine et la feuille en une seule forme solidifiée. Impression → perforation → injection plastique interne.) (Pas d’étirement, petite surface incurvée, utilisé pour les produits 2D) ;
IMF : IN MOLDING FILM (à peu près identique à IML, mais principalement utilisé pour le traitement 3D basé sur l’IML. Impression → moulage → poinçonnage → injection plastique interne. Remarque : le moulage est principalement un moulage sous vide/haute pression de PC.) (convient aux produits à forte élasticité, aux produits 3D) ;
IMR : Rouleau de moulage interne (l'accent est mis sur la couche de démoulage du caoutchouc. Film PET → agent de démoulage → encre d'impression → adhésif d'impression → injection plastique interne → liaison encre-plastique → après ouverture du moule, le caoutchouc se détache automatiquement de l'encre. Au Japon, on parle de transfert thermique. Cette machine utilise la méthode rouleau à rouleau et l'alignement est assuré par un ordinateur CCD. Son cycle de personnalisation est relativement long, le coût du moule est relativement élevé et la technologie n'est pas exportée ; elle est uniquement disponible au Japon.) (Le film présent à la surface du produit est retiré, ne laissant que l'encre.)
3. La différence entre IML, IMF et IMR (s'il reste ou non un film mince sur la surface).
Avantages des produits IMD :
1) Résistance aux rayures, forte résistance à la corrosion et longue durée de vie.
2) Bon sens tridimensionnel.
3) Résistant à la poussière, à l'humidité et doté d'une forte capacité anti-déformation.
4) La couleur et le motif peuvent être changés à volonté.
5) Le motif est positionné avec précision.
V. À propos de la sérigraphie
1. La sérigraphie est une méthode d'impression ancienne mais largement utilisée.
1) Utilisez un grattoir pour appliquer l'encre sur l'écran.
2) Utilisez un racleur à angle fixe pour étaler uniformément l'encre sur un côté. L'encre s'imprimera alors sur l'objet grâce à la pénétration de l'écran, suivant le motif de fabrication, et l'impression pourra être répétée.
3) L'écran imprimé peut être conservé et utilisé après lavage.
2. Domaines d'application de la sérigraphie : impression sur papier, impression sur plastique, impression sur produits en bois, impression sur verre, impression sur produits en céramique, impression sur produits en cuir, etc.
VI. À propos de la tampographie
1. La tampographie est une technique d'impression spéciale. Elle permet d'imprimer textes, graphismes et images sur des objets de formes irrégulières et s'impose aujourd'hui comme une méthode d'impression spéciale importante. Par exemple, elle est utilisée pour imprimer textes et motifs sur les téléphones portables, ainsi que sur de nombreux produits électroniques tels que les claviers d'ordinateur, les instruments de mesure et les compteurs.
2. Le procédé de tampographie est très simple. Il utilise une gravure sur acier (ou cuivre, ou plastique thermoplastique) et une tête de tampographie incurvée en caoutchouc de silicone. L'encre de la gravure est déposée sur la surface de la tête de tampographie, puis pressée contre la surface de l'objet à imprimer pour y apposer du texte, des motifs, etc.
3. La différence entre la tampographie et la sérigraphie :
1) L'impression par tampographie convient aux surfaces courbes irrégulières et aux surfaces courbes avec de grands arcs, tandis que l'impression sérigraphique convient aux surfaces planes et aux petites surfaces courbes.
2) La tampographie nécessite l'exposition de plaques d'acier, tandis que la sérigraphie utilise des écrans.
3) La tampographie est une impression par transfert, tandis que la sérigraphie est une impression directe.
4) L'équipement mécanique utilisé par les deux est très différent.
VII. À propos de l'impression par transfert d'eau
1. L'impression par transfert d'eau, communément appelée décalcomanies à l'eau, désigne le transfert de motifs et de dessins sur des films hydrosolubles sur des substrats par la pression de l'eau.
2. Comparaison entre le transfert d'eau et l'IML :
Procédé IML : positionnement précis du motif, enroulement arbitraire des bords du motif (les chanfreins ou les contre-dépouilles ne peuvent pas être enroulés), effet de motif variable et absence de décoloration.
Transfert à l'eau : position imprécise du motif, enroulement limité des bords du motif, effet de motif limité (aucun effet d'impression spécial ne peut être obtenu) et décoloration.
VIII. À propos du transfert thermique
1. Le transfert thermique est un procédé d'impression émergent, importé il y a une dizaine d'années seulement. Ce procédé se divise en deux étapes : l'impression sur film de transfert et le traitement par transfert. L'impression sur film de transfert utilise l'impression point par point (résolution jusqu'à 300 dpi), le motif étant pré-imprimé sur la surface du film. Le motif imprimé est riche en détails, aux couleurs vives et changeantes, avec une faible variation de couleur et une excellente reproductibilité. Il répond aux exigences des designers et convient à la production en série. Le traitement par transfert utilise une machine de transfert thermique pour appliquer un procédé de chauffage et de pressurisation en une seule étape, transférant ainsi le motif précis du film de transfert sur la surface du produit. Après moulage, la couche d'encre et la surface du produit sont parfaitement intégrées, offrant un rendu réaliste et esthétique qui rehausse considérablement la qualité du produit. Cependant, la haute technicité du procédé implique l'importation de nombreux matériaux.
2. Le procédé de transfert thermique est appliqué aux surfaces de divers produits tels que l'ABS, le PP, le plastique, le bois et le métal revêtu. Le film de transfert thermique peut être conçu et produit selon les exigences du client, et le motif est transféré sur la surface de la pièce par pressage à chaud afin d'en améliorer la qualité. Ce procédé est largement utilisé dans les secteurs du plastique, des cosmétiques, des jouets, de l'électroménager, des matériaux de construction, des cadeaux, de l'emballage alimentaire, de la papeterie et autres.
IX. À propos de l'impression par sublimation thermique
1. Ce procédé est spécialement conçu pour la décoration de surface des produits préfabriqués et des pièces en plastique tridimensionnelles. Il ne permet pas de protéger la surface du produit contre les rayures. En revanche, il offre une impression de haute qualité, résistante à la décoloration et aux couleurs éclatantes, même en cas de rayures. Contrairement à la sérigraphie ou à la peinture, la saturation des couleurs obtenue par ce procédé est nettement supérieure à celle des autres techniques de coloration.
2. L'encre utilisée en sublimation thermique pénètre de 20 à 30 microns dans la surface du matériau. Ainsi, même en cas de frottement ou de rayure, la couleur reste éclatante. Cette méthode est largement employée dans divers produits, notamment l'ordinateur portable VAIO de Sony. Ce dernier bénéficie de ce procédé pour des traitements de surface aux couleurs et motifs variés, ce qui le rend unique et personnalisé.
Ⅹ. À propos de la cuisson du vernis
1. Le vernissage au four signifie qu'après la pulvérisation ou la peinture, la pièce n'est pas laissée à sécher naturellement, mais qu'elle est envoyée dans la salle de vernissage au four, et que la couche de peinture est durcie par chauffage électrique ou par chauffage infrarouge lointain.
2. La différence entre le vernis cuit et la peinture ordinaire : Après cuisson du vernis, la couche de peinture est plus compacte, ne se détache pas facilement, le film de peinture est uniforme et la couleur est intense.
3. Le procédé de laquage pour piano est un procédé de vernissage au four. Il est complexe. Tout d'abord, une couche d'enduit est appliquée sur le panneau de bois comme sous-couche avant la peinture. Après lissage, on attend le séchage de l'enduit, puis on le polit. Ensuite, on applique 3 à 5 couches d'apprêt, en ponçant à l'eau et à la toile abrasive après chaque application. Enfin, on applique 1 à 3 couches de vernis brillant, puis on procède à une cuisson à haute température pour le durcissement. L'apprêt est une peinture transparente durcie d'une épaisseur d'environ 0,5 à 1,5 mm. Même à une température de 60 à 80 degrés, sa surface reste parfaitement intacte.
XI. À propos de l'oxydation
1. L'oxydation désigne la réaction chimique entre un objet et l'oxygène de l'air, appelée réaction d'oxydation. C'est un phénomène naturel. L'oxydation décrite ici fait référence au traitement de surface des produits de quincaillerie. Il s'agit d'une réaction d'électro-oxydation contrôlée par l'homme. L'oxydation anodique est largement utilisée.
2. Flux de processus : lavage alcalin – lavage à l'eau – blanchiment – lavage à l'eau – activation – lavage à l'eau – oxydation de l'aluminium – lavage à l'eau – teinture – lavage à l'eau – scellage – lavage à l'eau – séchage – contrôle qualité – entreposage.
3. Le rôle de l'oxydation : protectrice et décorative, peut être colorée, isolante, améliore la force d'adhérence avec les revêtements organiques et améliore la force d'adhérence avec les couches de revêtement inorganiques.
4. Oxydation secondaire : Le produit est oxydé deux fois par blocage ou désoxydation de la surface du produit, ce qui est appelé oxydation secondaire.
1) Les différentes couleurs d'un même produit peuvent être proches ou très différentes.
2) Production du logo en relief sur la surface du produit. Le logo en relief sur la surface du produit peut être estampé ou obtenu par oxydation secondaire.
XII.À propos du tréfilage mécanique
1. Le tréfilage mécanique est un procédé qui consiste à imprimer des marques sur la surface d'un produit par usinage mécanique. Il existe plusieurs types de tréfilage mécanique, tels que les lignes droites, les lignes aléatoires, les fils, les ondulations et les motifs en forme de soleil.
2. Matériaux adaptés au tréfilage mécanique :
1) Le tréfilage mécanique fait partie des procédés de traitement de surface des produits de quincaillerie.
2) Les produits en plastique ne peuvent pas être étirés mécaniquement directement. Après métallisation à l'eau, il est possible d'étirer mécaniquement les produits en plastique pour obtenir des lignes, mais le revêtement ne doit pas être trop fin, sous peine de se casser facilement.
3) Parmi les matériaux métalliques, l'aluminium et l'acier inoxydable sont les plus couramment utilisés pour le tréfilage mécanique. La dureté et la résistance superficielles de l'aluminium étant inférieures à celles de l'acier inoxydable, le résultat du tréfilage mécanique est meilleur avec l'aluminium qu'avec l'acier inoxydable.
4) Autres produits matériels.
XIⅠⅠ.À propos de la gravure laser
1. La gravure laser, également connue sous le nom de gravure laser ou marquage laser, est un procédé de traitement de surface utilisant des principes optiques.
2. Applications de la gravure laser : La gravure laser convient à presque tous les matériaux, notamment la quincaillerie et les plastiques. Elle est également applicable au bambou et au bois, au plexiglas, aux plaques métalliques, au verre, à la pierre, au cristal, au Corian, au papier, aux plaques bicolores, à l’oxyde d’aluminium, au cuir, au plastique, à la résine époxy, à la résine polyester, au métal pulvérisé, etc.
3. La différence entre le tréfilage laser et le tréfilage mécanique :
1) Le tréfilage mécanique consiste à créer des textures par traitement mécanique, tandis que le tréfilage laser consiste à brûler les textures par l'énergie lumineuse d'un laser.
2) Relativement parlant, la texture du tréfilage mécanique n'est pas très claire, tandis que la texture du tréfilage laser est claire.
3) La surface du fil tréfilé mécaniquement présente une sensation de bosses et de concavités au toucher, tandis que la surface du fil tréfilé au laser présente une sensation de bosses et de concavités au toucher.
XIⅠⅡ.À propos des garnitures à haute brillance
Le détourage à haute brillance consiste à découper un cercle de biseaux brillants sur le bord des produits de quincaillerie à l'aide d'une machine CNC à grande vitesse.
1) Cela fait partie du processus de traitement de surface des produits de quincaillerie.
2) Parmi les matériaux métalliques, l'aluminium est le plus largement utilisé pour la découpe à haute brillance, car l'aluminium est relativement mou, possède d'excellentes performances de coupe et peut obtenir un effet de surface très brillant.
3) Le coût de traitement est élevé et il est généralement utilisé pour la découpe des bords des pièces métalliques.
4) Il est largement utilisé dans les téléphones portables, les produits électroniques et les produits numériques.
XⅤÀ propos du brossage
1. Le brossage est une méthode de découpe de motifs sur la surface d'un produit par traitement mécanique.
2. Lieux d'application du pinceau :
1) Cela fait partie du processus de traitement de surface des produits de quincaillerie.
2) Les plaques signalétiques métalliques, les étiquettes de produit ou les logos de l'entreprise qui y figurent ont des rayures en soie inclinées ou droites.
3) Certains motifs avec une profondeur évidente sur la surface des produits de quincaillerie.
XVI. À propos du sablage
Le sablage est un procédé de nettoyage et de dépolissage de la surface d'un substrat par projection de sable à grande vitesse. L'air comprimé génère un jet de sable à haute vitesse qui projette le matériau (sable cuprifère, sable de quartz, corindon, sable ferreux, sable de Hainan) sur la surface de la pièce à traiter, modifiant ainsi son aspect et sa forme. L'impact et l'action abrasive du sable confèrent à la surface une certaine propreté et une rugosité variable, améliorant ses propriétés mécaniques. Il en résulte une meilleure résistance à la fatigue, une adhérence accrue au revêtement, une durabilité prolongée de ce dernier et une application facilitée de ce dernier.
2. Domaine d'application du sablage
1) Prétraitement du revêtement et du collage des pièces : Le sablage permet d'éliminer toutes les impuretés, telles que la rouille, présentes à la surface de la pièce et d'y établir une rugosité de base essentielle. Différents degrés de rugosité peuvent être obtenus en utilisant des abrasifs de granulométries variées, ce qui améliore considérablement l'adhérence entre la pièce et le revêtement. Il permet également d'obtenir des pièces collées plus résistantes et de meilleure qualité.
2) Nettoyage et polissage des surfaces rugueuses des pièces moulées et des pièces usinées après traitement thermique. Le sablage permet d'éliminer toutes les saletés (telles que la calamine, l'huile et autres résidus) présentes sur la surface des pièces moulées, forgées et usinées après traitement thermique, et de polir la surface de la pièce afin d'améliorer sa finition, de sorte que la pièce puisse présenter une couleur métallique uniforme et cohérente, rendant ainsi son apparence plus esthétique.
3) Ébavurage et finition des pièces usinées : Le sablage permet d'éliminer les bavures superficielles et de lisser la surface de la pièce, améliorant ainsi sa qualité. De plus, il permet de réaliser de très fins congés aux jonctions des surfaces, ce qui confère à la pièce une finition plus esthétique et plus précise.
4) Amélioration des propriétés mécaniques des pièces. Après sablage, les pièces mécaniques présentent des surfaces concaves et convexes uniformes et fines, permettant ainsi la rétention d'huile lubrifiante. Il en résulte une meilleure lubrification, une réduction du bruit et une durée de vie accrue de la machine.
5) Effet de polissage : Pour certaines pièces à usage spécifique, le sablage permet d’obtenir différents aspects, brillants ou mats, selon les besoins. Il est notamment utilisé pour le polissage de l’acier inoxydable et des plastiques, le polissage du jade, la finition mate du mobilier en bois, la création de motifs sur le verre dépoli et le dépolissage des surfaces textiles.
17. À propos de la corrosion
1. La corrosion est une gravure par corrosion, qui fait référence à l'utilisation de matériaux décoratifs pour produire des motifs ou du texte sur la surface du métal.
2. Application de la corrosion :
1) Cela fait partie du processus de traitement de surface des produits de quincaillerie.
2) Surface décorative, qui peut réaliser des motifs et des textes relativement délicats sur la surface métallique.
3) Le traitement par corrosion peut produire de minuscules trous et rainures.
4) Gravure et morsure du moule.
18. À propos du polissage
1. Le polissage est un procédé qui consiste à utiliser divers outils ou méthodes pour faire briller la surface d'une pièce. Son principal objectif est d'obtenir une surface lisse ou un brillant miroir ; il est parfois également utilisé pour éliminer la brillance (aspect mat).
2. Les méthodes de polissage courantes comprennent : le polissage mécanique, le polissage chimique, le polissage électrolytique, le polissage ultrasonique, le polissage par fluide et le polissage par meulage magnétique.
3. Zones d'application du polissage :
1) D’une manière générale, tous les produits qui nécessitent une surface brillante doivent être polis.
2) Les produits en plastique ne sont pas polis directement, mais l'abrasif est poli.
19. À propos du marquage à chaud
Le marquage à chaud, aussi appelé estampage à chaud, est un procédé d'impression spécial sans encre. La plaque métallique est chauffée, une feuille métallique y est appliquée, et des textes ou motifs dorés sont imprimés en relief sur le support. Avec le développement rapide du marquage à chaud et de l'industrie de l'emballage, l'utilisation du marquage à chaud sur aluminium électroplaqué se généralise.
2. Le procédé de marquage à chaud utilise le principe du transfert par pressage à chaud pour transférer la couche d'aluminium électrodéposée sur la surface du substrat, créant ainsi un effet métallique particulier. Le marquage à chaud étant principalement réalisé avec une feuille d'aluminium électrodéposée, on parle également de marquage à chaud d'aluminium électrodéposé. Cette feuille d'aluminium est généralement composée de plusieurs couches : un support souvent en polyéthylène (PE), suivi d'une couche de séparation, d'une couche de couleur, d'une couche métallique (placage d'aluminium) et d'une couche de colle.
Le procédé de marquage à chaud de base consiste à appliquer une pression sur un substrat à l'aide d'une plaque de marquage à chaud sur une couche d'aluminium électrodéposée. La chaleur fait fondre la couche de résine silicone thermofusible et l'adhésif présents sur l'aluminium. La viscosité de la résine silicone diminue alors, tandis que celle de l'adhésif thermosensible augmente. Ainsi, la couche d'aluminium se détache de son support et se transfère simultanément sur le substrat. Lorsque la pression est relâchée, l'adhésif refroidit et se solidifie rapidement, et la couche d'aluminium adhère fermement au substrat, achevant ainsi le marquage à chaud.
3. Le marquage à chaud remplit deux fonctions principales : la décoration de surface, qui accroît la valeur ajoutée du produit, et, combinée à d’autres procédés comme le gaufrage, elle permet d’optimiser l’effet décoratif. La seconde fonction est de renforcer la sécurité du produit contre la contrefaçon, notamment grâce à l’utilisation de logos de marques déposées par marquage à chaud avec positionnement holographique. Après marquage à chaud, le produit présente un motif net et précis, des couleurs vives et attrayantes, ainsi qu’une bonne résistance à l’usure et aux intempéries. Actuellement, plus de 85 % des étiquettes de cigarettes imprimées sont réalisées par marquage à chaud. En graphisme, le marquage à chaud apporte la touche finale et met en valeur le thème du design. Il est particulièrement adapté à la mise en valeur des marques et des noms déposés.
20. À propos du flânerie
On considère souvent le flocage comme un simple ornement, mais il présente en réalité de nombreux avantages. Par exemple, dans les boîtes à bijoux et les produits cosmétiques, le flocage est indispensable pour les protéger. Il permet également de prévenir la condensation, et est donc utilisé dans les habitacles de voitures, les bateaux ou les systèmes de climatisation. Deux applications particulièrement originales me viennent à l'esprit : le flocage de la vaisselle en céramique et celui des aspirateurs Miele.
21. À propos de la décoration hors moule
La décoration hors moule est souvent considérée comme un prolongement du moulage par injection, plutôt que comme un procédé indépendant. Recouvrir la surface extérieure d'un téléphone portable de tissu semble exiger un savoir-faire exceptionnel pour obtenir un effet particulier, mais cette technique permet de réaliser ce résultat rapidement et avec un rendu esthétique optimal. Qui plus est, elle peut être appliquée directement sur le moule, sans retouche manuelle ultérieure.
22. À propos des revêtements auto-réparateurs
1. Ce revêtement possède une capacité d'auto-réparation remarquable. En cas de petites rayures ou de fines marques en surface, il suffit d'une source de chaleur pour que le revêtement les répare d'eux-mêmes. Le principe repose sur la fluidité accrue des matériaux polymères à haute température : sous l'effet de la chaleur, ils s'écoulent vers les rayures ou les impacts et les comblent. Ce traitement de surface offre une protection et une durabilité exceptionnelles.
Il est très efficace pour protéger certaines voitures, notamment lorsqu'on gare la voiture au soleil ; le revêtement de sa surface réparera automatiquement les petites rayures ou micro-rayures, présentant ainsi une surface impeccable.
2. Applications connexes : Outre la protection des panneaux de carrosserie, pourrait-il être utilisé à l'avenir sur la surface des bâtiments ?
23. À propos du revêtement imperméable
1. Les revêtements imperméables traditionnels nécessitent l'application d'un film protecteur, ce qui est non seulement inesthétique, mais modifie également les propriétés de surface de l'objet. Le revêtement imperméable nano, inventé par P2I, utilise la pulvérisation cathodique sous vide pour déposer un revêtement polymère imperméable sur la surface de la pièce, dans un espace clos et à température ambiante. L'épaisseur de ce revêtement étant de l'ordre du nanomètre, il est quasiment invisible. Cette méthode est applicable à divers matériaux et formes géométriques. Même des objets aux formes complexes et composés de plusieurs matériaux peuvent être revêtus avec succès d'une couche imperméable par P2I.
2. Applications connexes : Cette technologie permet de conférer des propriétés d’étanchéité aux produits électroniques, vêtements, chaussures, etc. Les fermetures éclair des vêtements et les articulations des produits électroniques peuvent être traitées. D’autres dispositifs, tels que les instruments de précision de laboratoire et le matériel médical, doivent également être étanches. Par exemple, les compte-gouttes utilisés en laboratoire doivent être hydrofuges afin d’éviter l’adhérence des liquides et ainsi garantir un dosage précis et sans perte lors des expériences.
Date de publication : 22 avril 2025