Lire et comprendre 23 types de procédés de traitement de surface

Le traitement de surface des emballages cosmétiques résulte d'une intégration efficace des colorants, revêtements, procédés, équipements, etc. Différents procédés produisent différents effets sur les emballages finis. Cet article a été rédigé parpaquet arc-en-ciel de Shanghai,Passons rapidement en revue 23 procédés de traitement de surface
I. Procédé de pulvérisation

1. La pulvérisation est le traitement de surface le plus courant, que ce soit pour le plastique ou la quincaillerie. Elle comprend généralement la pulvérisation à l'huile, la pulvérisation de poudre, etc., la plus courante étant la pulvérisation à l'huile. Le revêtement pulvérisé est communément appelé peinture et se compose de résines, de pigments, de solvants et d'autres additifs. La pulvérisation sur plastique comprend généralement deux couches : la couche de couleur en surface, appelée couche de finition, et la couche transparente en surface, appelée peinture de protection.

2. Introduction du processus de pulvérisation :
1) Pré-nettoyage. Par exemple, dépoussiérage électrostatique.
2) Appliquez la couche de finition. La couche de finition correspond généralement à la couleur visible en surface.
3) Séchage de la finition. Il existe deux types de séchage : le séchage naturel à température ambiante et le séchage en four spécial.
4) Laisser refroidir la finition. Le séchage au four nécessite un refroidissement.
5) Appliquer une peinture de protection en aérosol. La peinture de protection est généralement utilisée pour protéger la couche de finition, qui est le plus souvent une peinture transparente.
6) Durcissement de la peinture protectrice.
7) Inspection CQ. Vérifier si les exigences sont respectées.

3. Huile de caoutchouc
L'huile de caoutchouc, également appelée peinture élastique ou peinture tactile, est une peinture bicomposante à haute élasticité pour les mains. Les objets appliqués avec cette peinture présentent un toucher doux et une surface très élastique. Ses inconvénients sont son coût élevé, sa durabilité moyenne et sa tendance à s'écailler avec le temps. L'huile de caoutchouc est largement utilisée dans les produits de communication, les produits audiovisuels, les lecteurs MP3, les coques de téléphones portables, la décoration, les articles de loisirs et de divertissement, les consoles de jeux, les appareils de beauté, etc.

4. Peinture UV
1) Peinture UVUV est l'abréviation anglaise d'Ultra-VioletRay. La gamme de longueurs d'onde UV couramment utilisée est de 200 à 450 nm. La peinture UV ne peut durcir que lorsqu'elle est exposée à la lumière ultraviolette.
2) Les caractéristiques de la peinture UV : transparente et brillante, dureté élevée, vitesse de fixation rapide, efficacité de production élevée, couche de finition protectrice, durcissement et éclaircissement de la surface.

II. Le procédé de placage à l'eau

1. Le dépôt électrolytique par électrolyse en milieu aqueux consiste à immerger les pièces à traiter dans un électrolyte, puis à y faire passer un courant électrique afin de déposer une couche de métal uniforme, dense et adhérente à leur surface. C'est une méthode efficace pour la finition de surface des couches métalliques.

2. Matériaux adaptés au plaquage à l'eau : le plus courant est l'ABS, de préférence de qualité électroplaquée ; d'autres plastiques courants tels que le PP, le PC, le PE, etc. sont difficiles à plaquer à l'eau.
Couleurs de surface courantes : Or, Argent, Noir, Gris anthracite.
Effets courants de galvanoplastie : brillant, mat, mixte, etc.

III. Procédé de placage sous vide

1. Le placage sous vide est un type de galvanoplastie, qui est une méthode de revêtement d'une fine couche métallique sur la surface du produit dans un équipement à vide poussé.

2. Le processus de placage sous vide : nettoyage de surface – antistatique – apprêt par pulvérisation – apprêt cuit – revêtement sous vide – couche de finition par pulvérisation – couche de finition cuite – contrôle qualité – emballage.

3. Avantages et inconvénients du placage sous vide :
1) De nombreux matériaux plastiques peuvent être électroplaqués.
2) Un plaquage couleur est possible, avec des couleurs riches.
3) Les propriétés du plastique ne sont pas modifiées pendant l'électroplacage, et l'électroplacage local est pratique.
4) Pas de déchets liquides, protection de l'environnement.
5) Peut effectuer un placage sous vide non conducteur.
6) L'effet de l'électroplacage est plus brillant et plus éclatant que celui du plaquage à l'eau.
7) La productivité du plaquage sous vide est supérieure à celle du plaquage à l'eau.

Ses défauts sont les suivants :
1) Le taux de défauts du plaquage sous vide est plus élevé que celui du plaquage à l'eau.
2) Le prix du plaquage sous vide est supérieur à celui du plaquage à l'eau.
3) La surface du revêtement sous vide n'est pas résistante à l'usure et doit être protégée par UV, tandis que le plaquage à l'eau ne nécessite généralement pas d'UV.

IV. Technologie de décoration intégrée au moule (IMD)

1. En chinois, IMD signifie « In-mold decoration technology » (décoration intégrée au moule), également appelée « technologie sans revêtement ». En anglais, IMD désigne une technologie de décoration de surface répandue à l'échelle internationale. Elle consiste en un film transparent durcissant en surface, une couche intermédiaire d'impression, une couche de moulage par injection au dos et une couche d'encre. Ce procédé confère au produit une résistance à l'abrasion, le protège des rayures et lui assure une couleur éclatante et durable.

La décoration en moule (IMD) est un procédé de production automatisé relativement récent. Comparé aux procédés traditionnels, l'IMD permet de réduire les étapes de production et le nombre de composants démontés, ce qui accélère la production et réduit les coûts et les délais. Elle offre également l'avantage d'améliorer la qualité, la finesse des images et la durabilité des produits. Actuellement, l'IMD est la méthode la plus efficace. Elle consiste à appliquer le motif sur la surface du film par impression, formage à haute pression, découpe, puis assemblage avec le plastique pour former le tout. Ce procédé élimine les opérations secondaires et réduit le temps de main-d'œuvre. L'IMD est particulièrement adapté aux applications exigeant des techniques d'impression et de peinture complexes telles que le rétroéclairage, les finitions multi-surfaces, l'imitation métal, le traitement de la trame, les motifs lumineux ou les effets de relief.

La décoration intégrée au moule (IMD) peut remplacer de nombreux procédés traditionnels, tels que le transfert thermique, la pulvérisation, l'impression, la galvanoplastie et d'autres méthodes de décoration d'aspect. Elle est particulièrement adaptée aux produits nécessitant des images multicolores, un rétroéclairage, etc.

Il convient de souligner ici que le procédé IMD ne permet pas de remplacer toutes les décorations de surface en plastique et que ce procédé présente encore des limitations techniques liées aux matériaux (telles que la relation inverse entre la dureté et l'étirement, la précision du positionnement, le profil et l'espacement des bosses, l'angle de dépouille, etc.). Pour certains produits, il est nécessaire de fournir des fichiers 3D afin que des ingénieurs spécialisés puissent les analyser.

2. L'IMD comprend l'IML, l'IMF et l'IMR
IML : IN MOLDING LABEL (c’est-à-dire, insérer la feuille décorative imprimée et perforée dans le moule d’injection, puis injecter la résine dans la couche d’encre au dos de la feuille moulée, de sorte que la résine et la feuille soient combinées dans une technologie de moulage à polymérisation intégrée. Impression → Perforation → Injection plastique interne.) (Pas d’étirement, petite surface incurvée, utilisé pour les produits 2D) ;

IMF : IN MOLDING FILM (à peu près identique à IML, mais principalement utilisé pour le traitement 3D à partir de l’IML. Impression → moulage → poinçonnage → injection plastique interne. Remarque : la plupart des moulages sont des moulages sous vide/haute pression de PC.) (convient aux produits à forte extension d’emboutissage, aux produits 3D) ;

IMR : Rouleau de moulage (l'accent est mis sur la couche de démoulage du composé de caoutchouc. Film PET → agent de démoulage → encre d'impression → adhésif d'impression → injection plastique interne → liaison encre-plastique → après ouverture du moule, le matériau en caoutchouc se sépare automatiquement de l'encre. Type : transfert thermique. Au Japon, cette machine utilise la méthode rouleau à rouleau et l'alignement est assuré par un ordinateur CCD. Son cycle de personnalisation est relativement long, le coût du moule est relativement élevé et la technologie n'est pas exportée ; elle est uniquement disponible au Japon.) (Le film en surface du produit est retiré, ne laissant que l'encre.)

3. La différence entre IML, IMF et IMR (s'il reste un film sur la surface).
Avantages des produits IMD :
1) Résistance aux rayures, forte résistance à la corrosion et longue durée de vie.
2) Bon effet stéréoscopique.
3) Résistance à la poussière, à l'humidité et à la déformation.
4) La couleur et le motif peuvent être changés à volonté.
5) Le positionnement du motif est précis.

V. Procédé de sérigraphie

1. La sérigraphie est une technique d'impression ancienne mais encore largement utilisée.

1) Utilisez une raclette pour appliquer l'encre sur l'écran.
2) Utilisez ensuite une raclette pour étaler l'encre sur un côté, selon un angle fixe. L'encre pénétrera alors le support d'impression en suivant le motif de l'écran, et l'impression pourra être répétée.
3) L'écran d'impression peut continuer à être utilisé après lavage.

2. Applications de la sérigraphie : impression sur papier, impression sur plastique, impression sur produits en bois, impression sur verre, impression sur produits en céramique, impression sur produits en cuir, etc.

VI. Procédé de tampographie

1. La tampographie est une technique d'impression spéciale. Elle permet d'imprimer du texte, des graphismes et des images sur des objets de formes irrégulières et s'impose aujourd'hui comme une méthode d'impression spéciale importante. Par exemple, elle est utilisée pour imprimer le texte et les motifs sur les téléphones portables, ainsi que sur de nombreux produits électroniques tels que les claviers d'ordinateur, les instruments de mesure et les compteurs.

2. Le procédé de tampographie est très simple. On utilise une gravure sur acier (ou cuivre, thermoplastique) et une tête de tampographie incurvée en caoutchouc de silicone qui dépose l'encre de la gravure sur sa surface. On peut ensuite imprimer du texte, des motifs, etc. en appuyant sur la surface de l'objet souhaité.

3. La différence entre la tampographie et la sérigraphie :
1) L'impression par tampographie convient aux surfaces irrégulières et aux surfaces courbes, tandis que l'impression sérigraphique convient aux surfaces planes et aux petites surfaces courbes.
2) La tampographie nécessite une exposition à des plaques d'acier, et la sérigraphie est utilisée pour la sérigraphie.
3) La tampographie est une impression par transfert, tandis que la sérigraphie est une impression directe.
4) L'équipement mécanique utilisé par les deux est assez différent.

VII. Processus de transfert d'eau

1. L'impression par transfert d'eau, communément appelée décalcomanies à l'eau, fait référence au transfert de motifs et de dessins sur le film hydrosoluble vers le substrat par la pression de l'eau.

2. Comparaison de l'impression par transfert d'eau et de l'IML :
Procédé IML : La position du motif est précise, le motif peut être enroulé à volonté (le chanfreinage ou l’inversion ne peuvent pas être enroulés), l’effet du motif est variable et la couleur ne s’estompe jamais.
Impression par transfert d'eau : le positionnement du motif est imprécis, le recouvrement du motif est limité, l'effet du motif est limité (l'effet d'impression spécial ne peut être obtenu) et la couleur s'estompe.

VIII. Processus de transfert thermique

L'impression par transfert thermique est un procédé d'impression émergent, importé de l'étranger depuis plus de dix ans. Ce procédé se divise en deux étapes : l'impression sur film de transfert et le transfert par la technique de transfert. L'impression sur film de transfert utilise l'impression point par point (résolution jusqu'à 300 dpi), le motif étant pré-imprimé sur la surface du film. Le motif imprimé est riche en détails, aux couleurs vives et changeantes, avec une faible aberration chromatique et une bonne reproductibilité. Il répond aux exigences des créateurs de motifs et convient à la production en série. Le transfert par la technique de transfert utilise une machine de transfert thermique pour transférer en une seule étape (chauffage et pression) le motif précis du film de transfert sur la surface du produit. Après moulage, la couche d'encre et la surface du produit sont parfaitement intégrées, offrant un rendu réaliste et esthétique qui améliore considérablement la qualité du produit. Cependant, en raison de sa haute technicité, ce procédé nécessite l'importation de nombreux matériaux.

2. Le procédé d'impression par transfert thermique s'applique à la surface de divers produits, notamment l'ABS, le PP, le plastique, le bois et le métal revêtu. Le film de transfert thermique peut être conçu et produit selon les exigences du client. Le motif est ensuite transféré sur la surface de la pièce par pressage à chaud, ce qui améliore la qualité du produit. Ce procédé est largement utilisé dans les secteurs du plastique, des cosmétiques, des jouets, de l'électroménager, des matériaux de construction, des cadeaux, de l'emballage alimentaire, de la papeterie et bien d'autres.

9. Impression par sublimation

1. Ce procédé est spécialement conçu pour la décoration de surface des produits préfabriqués et des pièces en plastique tridimensionnelles. Il ne confère pas de résistance aux rayures ni d'autres propriétés protectrices à la surface du produit. En revanche, il permet d'obtenir une impression de haute qualité, résistante à la décoloration, et les couleurs restent éclatantes même en cas de rayures. Contrairement à la sérigraphie ou au vernissage, ce procédé offre une saturation des couleurs bien supérieure aux autres techniques de coloration.

2. L'encre utilisée pour la sublimation pénètre la surface du matériau sur une profondeur d'environ 20 à 30 microns. Ainsi, même en cas de frottement ou de rayure, la couleur reste éclatante. Cette méthode est largement employée dans divers produits, notamment l'ordinateur portable VAIO de Sony. Ce dernier bénéficie ainsi de traitements de surface aux couleurs et motifs variés, ce qui le rend unique et personnalisé.

1. Procédé de peinture

1. La cuisson de la peinture signifie qu'après avoir peint ou appliqué au pinceau, la pièce n'est pas laissée à sécher naturellement, mais qu'elle est envoyée dans la salle de cuisson de la peinture, et que la couche de peinture est durcie par chauffage électrique ou par chauffage infrarouge lointain.

2. La différence entre la peinture cuite et la peinture ordinaire : après cuisson, la couche de peinture est plus résistante, elle ne s'écaille pas facilement, le film de peinture est uniforme et la couleur est intense.

3. Le procédé de laquage pour piano est un procédé de cuisson au four. Il est complexe. Tout d'abord, il faut appliquer un mastic sur le panneau de bois comme sous-couche avant la peinture. Après avoir nivelé le mastic et attendu son séchage, on le polit et on le lisse. On répète ensuite l'opération. Appliquez 3 à 5 couches d'apprêt, en ponçant après chaque couche avec du papier de verre à l'eau et un chiffon abrasif. Enfin, appliquez 1 à 3 couches de finition brillante, puis cuisez la peinture à haute température pour la faire durcir. L'épaisseur de la peinture transparente cuite est d'environ 0,5 à 1,5 mm. Même à une température de 60 à 80 degrés, la surface restera parfaitement sèche.

十一、Processus d'oxydation

1. L'oxydation désigne la réaction chimique entre un objet et l'oxygène de l'air, appelée réaction d'oxydation, qui est un phénomène naturel. L'oxydation décrite ici fait référence au traitement de surface des produits de quincaillerie.

2. Flux de processus : lavage alcalin – lavage – blanchiment – ​​lavage – activation – lavage – oxydation de l'aluminium – lavage – teinture – lavage – scellage – lavage – séchage – contrôle qualité – stockage.

3. Le rôle de l'oxydation : protection, décoration, coloration, isolation, amélioration de la force d'adhérence avec les revêtements organiques et amélioration de la force d'adhérence avec les couches de revêtement inorganiques.

4. Oxydation secondaire : En bloquant ou en désoxydant la surface du produit, celui-ci est oxydé deux fois, ce que l'on appelle l'oxydation secondaire.
1) Différentes couleurs peuvent apparaître sur un même produit. Ces deux couleurs peuvent être proches ou différentes.
2) Production du logo en relief sur la surface du produit. Ce logo peut être estampé et formé, ou obtenu par oxydation secondaire.

12. Processus de dessin mécanique

1. Le tréfilage mécanique est un procédé qui consiste à créer des motifs sur la surface d'un produit par usinage mécanique. Il existe plusieurs types de tréfilage mécanique, tels que le tréfilage à grain droit, à grain aléatoire, à fil, à ondulation et à grain en étoile.

2. Matériaux adaptés au dessin mécanique :
1) Le tréfilage mécanique fait partie des procédés de traitement de surface des produits de quincaillerie.
2) Les produits en plastique ne peuvent pas être étirés mécaniquement directement. Après métallisation à l'eau, la texture peut être obtenue par étirage mécanique, mais le revêtement ne doit pas être trop fin, sous peine de se casser facilement.
3) Parmi les matériaux métalliques, l'emboutissage mécanique le plus courant concerne l'aluminium et l'acier inoxydable. La dureté et la résistance superficielles de l'aluminium étant inférieures à celles de l'acier inoxydable, le résultat de l'emboutissage mécanique est meilleur avec l'aluminium qu'avec l'acier inoxydable.
4) Autres produits matériels.

十三、processus de gravure au laser

1. La gravure laser, également appelée gravure laser ou marquage laser, est un procédé de traitement de surface utilisant des principes optiques.

2. Domaines d'application de la gravure laser : la gravure laser convient à presque tous les matériaux. Les matériaux métalliques et plastiques sont les plus couramment utilisés. On peut également la graver sur du bambou et du bois, du plexiglas, des plaques de métal, du verre, de la pierre, du cristal, du Corian, du papier, des plaques bicolores, de l'alumine, du cuir, du plastique, de la résine époxy, de la résine polyester, des métaux pulvérisés, etc.

3. La différence entre le tréfilage laser et le tréfilage mécanique :
1) Le dessin mécanique consiste à créer des lignes par traitement mécanique, tandis que le dessin laser consiste à brûler les lignes grâce à l'énergie lumineuse du laser.
2) Relativement parlant, les lignes du dessin mécanique ne sont pas très claires, alors que les lignes du dessin laser sont claires.
3) La surface du dessin mécanique présente cinq bosses, tandis que la surface du dessin laser présente des bosses.

十四、 Découpage des surbrillance

Le détourage haute brillance consiste à réaliser un bord biseauté brillant sur le bord du produit de quincaillerie à l'aide d'une machine CNC à grande vitesse.
1) Cela fait partie du processus de traitement de surface des produits de quincaillerie.
2) Parmi les matériaux métalliques, l'aluminium est le plus largement utilisé pour la finition brillante, car les matériaux en aluminium sont relativement mous, ont d'excellentes performances de coupe et peuvent obtenir des effets de surface très brillants.
3) Le coût de traitement est élevé et il est généralement utilisé pour la découpe des bords des pièces métalliques.
4) Les téléphones portables, les produits électroniques et les produits numériques sont largement utilisés.

十五、 lot de fleurs

1. Le batch flower est une méthode de découpe de lignes sur la surface du produit par usinage.

2. Lieux d'application pour les fleurs en lot :
1) Cela fait partie du processus de traitement de surface des produits de quincaillerie.
2) Plaque signalétique en métal, l'étiquette du produit ou le LOGO de l'entreprise qui y figure comporte des rayures filigranées inclinées ou droites.
3) On observe des lignes profondes et évidentes à la surface des produits de quincaillerie.

十六、 Sablage

Le sablage est un procédé de nettoyage et de dépolissage de la surface d'un substrat par projection de sable à grande vitesse. L'air comprimé est utilisé pour former un jet à grande vitesse qui projette le matériau abrasif (sable de cuivre, sable de quartz, émeri, sable de fer, sable de Hainan) sur la surface de la pièce à traiter. Ce procédé modifie l'aspect et la forme de la surface extérieure de la pièce. Grâce à l'impact et à l'effet de coupe de l'abrasif, la surface de la pièce acquiert un certain degré de propreté et une rugosité variable, ce qui améliore ses propriétés mécaniques. Il en résulte une meilleure résistance à la fatigue, une adhérence accrue des couches de revêtement et une durabilité prolongée de ce dernier, ainsi qu'une application plus facile et plus aisée de la peinture.

2. Domaine d'application du sablage
1) Le sablage préalable au revêtement et au collage des pièces permet d'éliminer toutes les impuretés, comme la rouille, présentes à leur surface. Il crée ainsi une structure de base essentielle (une surface rugueuse) sur laquelle on peut appliquer des abrasifs de granulométries différentes. On obtient ainsi divers degrés de rugosité, ce qui améliore considérablement l'adhérence entre la pièce et le revêtement (peinture ou placage), et permet d'obtenir des pièces collées plus solides et de meilleure qualité.
2) Nettoyage et polissage des surfaces rugueuses des pièces moulées et usinées après traitement thermique : Le sablage permet d'éliminer toutes les impuretés (telles que la calamine, l'huile et autres résidus) présentes à la surface des pièces moulées, forgées et usinées après traitement thermique, et de polir ces dernières afin d'améliorer leur aspect. Il permet d'obtenir une couleur métallique uniforme et homogène, conférant ainsi aux pièces un aspect plus esthétique.
3) Ébavurage et embellissement des pièces usinées : Le sablage permet d'éliminer les fines bavures présentes à la surface de la pièce et de la rendre plus lisse, supprimant ainsi les défauts liés aux bavures et améliorant la qualité de la pièce. De plus, le sablage permet d'arrondir les angles aux jonctions de la surface, ce qui rend la pièce plus esthétique et plus précise.
4) Amélioration des propriétés mécaniques des pièces. Après sablage, les pièces mécaniques présentent des surfaces uniformément et légèrement irrégulières, permettant ainsi la rétention d'huile lubrifiante. Il en résulte une meilleure lubrification, une réduction du bruit et une durée de vie accrue de la machine.
5) Effet d'éclairage : Pour certaines pièces à usage spécifique, le sablage permet d'obtenir différents aspects, brillants ou mats, à volonté. On peut citer, par exemple, le meulage de pièces en acier inoxydable et en plastique, le polissage d'objets en jade, la matification de la surface de meubles en bois, la création de motifs sur des surfaces en verre dépoli et le traitement texturé de surfaces textiles.

À propos de Corrosion

1. La corrosion est une gravure par corrosion, qui fait référence à l'utilisation de particules pour créer des motifs ou des mots sur la surface du métal.

2. Applications en matière de corrosion :
1) Cela fait partie du processus de traitement de surface des produits de quincaillerie.
2) Surface décorative, permet de réaliser des motifs et des caractères plus fins sur la surface métallique.
3) Le traitement par corrosion peut traiter de minuscules trous et rainures.
4) Découpez et mordez les fleurs.

十八、polissage

1. Utiliser d'autres outils ou méthodes pour éclaircir la surface de la pièce pendant le polissage. L'objectif principal est d'obtenir une surface lisse ou un brillant miroir, et parfois aussi d'éliminer la brillance (aspect mat).

2. Les méthodes de polissage couramment utilisées sont les suivantes : polissage mécanique, polissage chimique, polissage électrolytique, polissage ultrasonique, polissage par fluide, meulage et polissage magnétique.

3. Zones d'application du polissage :
1) D’une manière générale, tout produit dont la surface doit être brillante doit être poli.
2) Les produits en plastique ne sont pas polis directement, mais les outils abrasifs sont polis.

十九、bronzage

Le marquage à chaud, aussi appelé marquage à chaud, est un procédé d'impression spécial sans encre. La plaque métallique est chauffée, une feuille métallique y est appliquée, et des textes ou motifs dorés sont imprimés en relief. Avec le développement rapide du marquage à chaud et de l'industrie de l'emballage, l'utilisation du marquage à chaud sur aluminium anodisé est de plus en plus répandue.

2. Le procédé de bronzage utilise le principe du transfert par pressage à chaud pour transférer la couche d'aluminium anodisé sur la surface du substrat, créant ainsi un effet métallique particulier. Le bronzage étant principalement réalisé à partir de feuilles d'aluminium anodisé, on parle également de marquage à chaud sur aluminium anodisé. Ces feuilles sont généralement composées de plusieurs couches : le substrat est souvent en polyéthylène (PE), puis suivent une couche de démoulage, une couche de couleur, une couche métallique (placage d'aluminium) et une couche de colle.
Le procédé de bronzage s'effectue sous pression : l'aluminium anodisé est pressé par la plaque d'estampage à chaud contre le substrat. Sous l'effet de la chaleur, la résine silicone thermofusible et l'adhésif fondent. La viscosité de la résine silicone diminue tandis que celle de l'adhésif thermosensible augmente, permettant ainsi le décollement simultané de la couche d'aluminium et du film de base anodisé sur le substrat. Lors du relâchement de la pression, l'adhésif refroidit et se solidifie rapidement, fixant fermement la couche d'aluminium au substrat et achevant l'estampage à chaud.

3. Le bronzage remplit deux fonctions principales : la décoration de surface, qui accroît la valeur ajoutée du produit. L’association du bronzage, du gaufrage et d’autres procédés de traitement permet de mieux mettre en valeur l’effet décoratif du produit. La seconde fonction est de conférer au produit une haute résistance à la contrefaçon, notamment grâce au positionnement holographique et au marquage à chaud des logos de marques. Après marquage à chaud, le motif est net et précis, la couleur est vive et attrayante, et le produit est résistant à l’usure et aux intempéries. Actuellement, plus de 85 % des étiquettes de cigarettes imprimées utilisent la technique du bronzage. En graphisme, le bronzage apporte la touche finale et souligne le thème du design, en particulier pour la mise en valeur des marques et des noms déposés.

二十、Flocage

On considère souvent le flocage comme un simple revêtement décoratif, mais il présente en réalité de nombreux avantages. Par exemple, il est utilisé pour protéger les bijoux et les produits cosmétiques, notamment dans les boîtes à bijoux et les emballages cosmétiques. Il prévient également la condensation et peut donc être employé dans les habitacles de voitures, les bateaux ou les systèmes de climatisation. Deux exemples particulièrement ingénieux : la vaisselle en céramique recouverte de flanelle et l’aspirateur Miele.

二十一、Décoration hors moule

La décoration hors moule est souvent perçue comme un prolongement du moulage par injection plutôt que comme un procédé distinct. Le revêtement en tissu de la surface d'un téléphone portable exige généralement un savoir-faire ingénieux pour créer des effets spéciaux, effets que la décoration hors moule permet de réaliser rapidement et avec un rendu esthétique exceptionnel. De plus, elle peut être effectuée directement sur le moule, sans retouche manuelle ultérieure.

二十二、 Revêtement auto-cicatrisant

1. Ce revêtement possède une capacité d'auto-réparation exceptionnelle. En cas de petites rayures ou de fines marques en surface, l'application d'une source de chaleur suffit à les faire disparaître. Le principe repose sur la fluidité accrue des matériaux polymères à haute température : sous l'effet de la chaleur, ils se lient aux rayures et aux creux et les comblent. Cette finition confère au boîtier une durabilité sans précédent.
La protection de certaines voitures est excellente, notamment lorsqu'on gare la voiture au soleil : le revêtement de surface commence à réparer automatiquement les petites rayures ou micro-rayures, révélant une surface impeccable.

2. Applications connexes : Outre la protection des panneaux de carrosserie, pourrait-il être appliqué aux surfaces des bâtiments à l'avenir ?

二十三、revêtement imperméable

1. Les revêtements imperméables traditionnels nécessitent l'application d'un film protecteur, ce qui, outre son aspect inesthétique, modifie les caractéristiques de surface de l'objet. Le revêtement imperméable nano, inventé par la société P2I, utilise la pulvérisation cathodique sous vide pour fixer un revêtement polymère imperméable sur la surface de la pièce, dans un espace clos et à température ambiante. Son épaisseur, de l'ordre du nanomètre, le rend quasiment invisible. Cette méthode convient à tous types de matériaux et de formes géométriques, même les plus complexes. P2I permet également de revêtir avec succès des objets composés de plusieurs matériaux grâce à cette technique.

2. Applications connexes : Cette technologie permet de rendre étanches les produits électroniques, les vêtements, les chaussures, etc. Elle peut notamment traiter les fermetures éclair des vêtements et les articulations des produits électroniques. D'autres dispositifs, tels que les instruments de précision de laboratoire et le matériel médical, doivent également être étanches. Par exemple, une pipette de laboratoire doit être hydrofuge afin d'empêcher les liquides d'adhérer et ainsi garantir la précision du dosage et l'intégrité des manipulations.

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